Fraiseuse contrôlée par ordinateur

Description des fonctions et caractéristiques :

Sur la base de l'héritage des avantages de la fraiseuse CNC verticale traditionnelle, tels qu'une forte rigidité, une structure symétrique et une forte stabilité, la fraiseuse contrôlée par ordinateur introduit le concept de conception de rigidité dynamique et optimise la conception des pièces mobiles. La machine-outil présente les caractéristiques d'une forte rigidité, d'un couple élevé et d'une réponse rapide, et convient aux besoins de divers domaines de traitement mécanique tels que l'automobile, l'aérospatiale, l'industrie militaire et le matériel.

La broche adopte la marque Taiwan.

Le mouvement à trois axes adopte des glissières linéaires et le mouvement rapide à trois axes peut atteindre 48 m/min pour assurer un positionnement précis.

La base de la machine-outil, la table, la colonne, la poutre, la selle et la boîte à broches sont en fonte moulée en résine HT300 inoculée. Après le traitement de recuit secondaire, la contrainte de coulée et la contrainte interne causées par l'usinage grossier sont complètement éliminées, assurant une rigidité et une stabilité structurelles élevées.

Les pièces moulées sont calculées et analysées par la méthode d'analyse par éléments finis, et la résistance structurelle raisonnable et l'appariement des nervures de renforcement offrent une rigidité mécanique élevée.

Spécification de la machine

Six avantages

Fraiseuse commandée par ordinateur Les détails déterminent la qualité, l'ingéniosité jette les classiques

Assurance qualité

usine de fabrication

Spécifications complètes

installation facile

faible bruit

SAV parfait

Système CNC

Système de commande numérique CNC, démarrage servo, finition de finition

Table de travail

La dureté de la surface de travail et la trempe à haute fréquence peuvent atteindre 55 degrés HRC et plus, et le processus de meulage est effectué par la rectifieuse de rail de guidage

Broche

L'arbre principal adopte des roulements P4 avec une haute précision et une forte rigidité

Qu'est-ce qu'un moule à injection produit par un centre d'usinage cnc

Le moulage par injection de moule est une méthode de traitement utilisée dans la production en série de certaines pièces de forme complexe. Le principe spécifique se réfère à: la matière première plastique chauffée et fondue est poussée par la vis de la machine de moulage par injection dans la cavité du moule en plastique sous haute pression, et après refroidissement et solidification, le produit de moulage en plastique est obtenu.

Bien que la structure du moule puisse varier en raison de la variété et des performances du plastique, de la forme et de la structure du produit en plastique et du type de machine d'injection, la structure de base est la même. Le moule est principalement composé d'un système de coulée, d'un système de réglage de la température, de pièces de moulage et de pièces structurelles. Parmi eux, le système de coulée et les pièces de moulage sont les pièces qui sont en contact direct avec le plastique et changent avec le plastique et le produit. Ce sont les pièces les plus complexes et les plus changeantes du moule, nécessitant la finition et la précision de traitement les plus élevées.

Le moule d'injection est un outil pour fabriquer des produits en plastique; c'est aussi un outil pour donner aux produits plastiques une structure complète et des dimensions précises. Le moulage par injection est une méthode de traitement utilisée dans la production en série de certaines pièces de forme complexe. Plus précisément, il s'agit d'injecter le plastique chauffé et fondu dans la cavité du moule sous haute pression à partir de la machine de moulage par injection, et après refroidissement et solidification, un produit moulé est obtenu.

Composition du moule

Bien que la structure du moule puisse varier en raison de la variété et des performances du plastique, de la forme et de la structure du produit en plastique et du type de machine d'injection, la structure de base est la même. Le moule est principalement composé d'un système de coulée, d'un système de réglage de la température, de pièces de moulage et de pièces structurelles. Parmi eux, le système de coulée et les pièces de moulage sont les pièces qui sont en contact direct avec le plastique et changent avec le plastique et le produit. Ce sont les pièces les plus complexes et les plus changeantes du moule, nécessitant la finition et la précision de traitement les plus élevées.

Le moule à injection se compose d'un moule mobile et d'un moule fixe. Le moule mobile est installé sur le gabarit mobile de la machine de moulage par injection et le moule fixe est installé sur le gabarit fixe de la machine de moulage par injection. Pendant le moulage par injection, le moule mobile et le moule fixe sont fermés pour former le système de porte et la cavité, et le moule mobile et le moule fixe sont séparés pour retirer le produit en plastique lorsque le moule est ouvert. Afin de réduire la lourde charge de travail de la conception et de la fabrication des moules, la plupart des moules à injection utilisent des bases de moule standard.

Lorsque le moule d'injection à surface de séparation simple est ouvert, le moule mobile et le moule fixe sont séparés pour retirer la pièce en plastique, appelée moule à surface de séparation simple, également connu sous le nom de moule à double plaque. C'est la forme la plus simple et la plus basique de moule à injection. Il peut être conçu comme un moule d'injection mono-empreinte ou un moule d'injection multi-empreintes selon les besoins. C'est le moule d'injection le plus utilisé.

Moule à injection à double surface de séparation Le moule à injection à double surface de séparation a deux surfaces de séparation. Par rapport au moule d'injection à surface de séparation simple, le moule d'injection à surface de séparation double ajoute une plaque intermédiaire qui peut être partiellement déplacée dans la partie fixe du moule (également appelée plaque de porte mobile, sur laquelle se trouvent des portes, des coureurs et d'autres pièces et composants requis par le moule fixe), il est donc également appelé moule d'injection de type à trois plaques (gabarit mobile, plaque intermédiaire, gabarit fixe), qui est souvent utilisé pour le coulage ponctuel Pour les moules d'injection à une ou plusieurs cavités avec entrée alimentation, lorsque le moule est ouvert, la plaque intermédiaire est séparée du gabarit fixe par une distance fixe sur le montant de guidage du moule fixe, de sorte que le système de coulée des condensats peut être prélevé entre les deux gabarits. Le moule d'injection à double surface de séparation a une structure complexe, un coût de fabrication élevé et un traitement de pièces difficile, il n'est donc généralement pas utilisé pour mouler des produits en plastique de grande ou très grande taille.

Moule à injection avec séparation latérale et mécanisme d'extraction de noyau Lorsque la pièce en plastique présente des trous latéraux ou des contre-dépouilles, elle doit être moulée avec des noyaux ou des curseurs mobiles latéralement. Après le moulage par injection, le moule mobile se déplace d'abord vers le bas sur une certaine distance, puis la section inclinée de la goupille coudée fixée sur le gabarit fixe force le curseur à se déplacer vers l'extérieur, et en même temps, la tige de poussée du mécanisme de démoulage pousse la plaque de poussée pour rendre la pièce en plastique autoformante Retirer le noyau.

Moule d'injection avec pièces de moulage mobiles En raison de certaines structures spéciales des pièces en plastique, le moule d'injection doit être équipé de pièces de moulage mobiles, telles que des poinçons mobiles, des matrices mobiles, des inserts mobiles, des noyaux ou des anneaux filetés mobiles, etc. , peuvent être sorti du moule avec la pièce en plastique lors du démoulage, puis séparé de la pièce en plastique.

Moule à injection à désenfilage automatique Pour les pièces en plastique avec filetage, lorsqu'un démoulage automatique est requis, un noyau ou un anneau fileté rotatif peut être placé sur le moule, en utilisant l'action d'ouverture du moule ou le mécanisme de rotation de la machine de moulage par injection, ou en réglant un spécial La transmission le dispositif entraîne la rotation de l'âme filetée ou de la bague filetée, libérant ainsi la pièce en plastique.

Moule à injection sans canal Le moule à injection sans canal fait référence à la méthode de chauffage adiabatique du canal pour maintenir le plastique entre la buse et la cavité de la machine de moulage par injection à l'état fondu, de sorte qu'il n'y ait pas de condensat du système de coulée lorsque le moule est ouvert et la partie en plastique est retirée. Le premier est appelé moule à injection à canaux adiabatiques et le second est appelé moule à injection à canaux chauds.

Moule à injection à angle droit Le moule à injection à angle droit convient uniquement aux machines de moulage par injection à angle droit. La différence avec les autres moules à injection est que la direction d'alimentation de ce type de moule est perpendiculaire à la direction d'ouverture et de fermeture du moule pendant le moulage. Son canal principal est ouvert des deux côtés des surfaces de séparation du moule mobile et fixe, et sa section transversale est généralement constante, ce qui est différent des autres moules de machine de moulage par injection. L'extrémité du canal principal est conçue pour empêcher la machine de moulage par injection de En cas d'usure et de déformation de la buse et de l'extrémité d'entrée du canal d'écoulement principal, un insert de canal d'écoulement remplaçable peut être fourni.

Dans la plupart des moules à injection, le dispositif de démoulage est installé sur le côté du moule mobile, ce qui est bénéfique pour le travail du dispositif d'éjection dans le système d'ouverture et de fermeture du moule de la machine de moulage par injection. En production réelle, du fait que certaines pièces en plastique sont limitées par la forme, il est préférable de laisser la pièce en plastique du côté du moule fixe pour le moulage. Pour sortir la pièce plastique du moule, il est nécessaire de caler le démoulage du côté du moule fixe. mécanisme

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Le moule à injection se compose d'un moule mobile et d'un moule fixe. Le moule mobile est installé sur le gabarit mobile de la machine de moulage par injection et le moule fixe est installé sur le gabarit fixe de la machine de moulage par injection. Pendant le moulage par injection, le moule mobile et le moule fixe sont fermés pour former le système de porte et la cavité, et le moule mobile et le moule fixe sont séparés pour retirer le produit en plastique lorsque le moule est ouvert. Afin de réduire la lourde charge de travail de la conception et de la fabrication des moules, la plupart des moules à injection utilisent des bases de moule standard.

Système de porte

Le système de porte fait référence à la partie du canal avant que le plastique n'entre dans la cavité à partir de la buse, y compris le canal principal, la cavité de matériau froid, le canal et la porte.

Le système de porte, également connu sous le nom de système de canaux, est un ensemble de canaux d'alimentation qui guident le plastique fondu de la buse de la machine d'injection vers la cavité. Il se compose généralement d'un canal principal, d'un canal d'alimentation, d'une porte et d'une cavité froide. Il est directement lié à la qualité du moulage et à l'efficacité de la production des produits en plastique.

canal principal

Il s'agit d'un canal dans le moule qui relie la buse de la machine de moulage par injection au canal d'alimentation ou à la cavité. Le dessus de la carotte est concave pour se connecter avec la buse. Le diamètre d'entrée du canal principal doit être légèrement supérieur au diamètre de la buse (0.8 mm) pour éviter tout débordement et empêcher les deux d'être bloqués en raison d'une connexion inexacte. Le diamètre d'entrée dépend de la taille du produit, généralement 4-8 mm. Le diamètre de la carotte doit s'étendre vers l'intérieur à un angle de 3 degrés à 5 degrés pour faciliter le démoulage de l'excédent dans le trajet d'écoulement.

trou froid

Il s'agit d'une cavité en bout de cheminée pour récupérer la matière froide générée entre les deux injections en bout de buse, de manière à éviter le blocage de la glissière ou de la grille. Une fois que le matériau froid est mélangé dans la cavité, une contrainte interne est facilement générée dans le produit fabriqué. Le diamètre du trou de la limace froide est d'environ 8-10 mm et la profondeur est de 6 mm. Afin de faciliter le démoulage, son fond est souvent porté par une tige de démoulage. Le haut de la tige de démoulage doit être conçu comme un crochet en zigzag ou une rainure enfoncée, de sorte que le canal principal puisse être retiré en douceur lors du démoulage.

Coureur

C'est le canal reliant la carotte et chaque cavité dans le moule à plusieurs fentes. Afin que la matière fondue remplisse chaque cavité à une vitesse égale, la disposition des glissières sur le moule doit être symétrique et équidistante. La forme et la taille de la section transversale du canal d'alimentation ont un impact sur l'écoulement de la matière plastique fondue, la facilité de démoulage du produit et la fabrication du moule.

S'il s'agit de l'écoulement d'une même quantité de matière, le canal d'écoulement à section circulaire présente le moins de résistance. Mais du fait que la surface spécifique du canal cylindrique est petite, elle est défavorable au refroidissement des débris dans le canal, et le canal doit être ouvert sur les deux moitiés du moule, ce qui est laborieux et difficile à aligner.

Par conséquent, des canaux de section trapézoïdale ou semi-circulaire sont souvent utilisés, et ils sont ouverts sur la moitié du moule avec des broches d'éjection. La surface du canal doit être polie pour réduire la résistance à l'écoulement et fournir une vitesse de remplissage plus rapide. La taille du patin dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit. Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de la section transversale du patin ne dépasse pas 8 m, le très grand peut atteindre 10-12 m et le très petit peut atteindre 2-3 m. Dans le but de répondre aux besoins, la section transversale doit être réduite autant que possible pour augmenter les débris dans le canal de dérivation et prolonger le temps de refroidissement.

portail

C'est un canal reliant le canal principal (ou canal) et la cavité. La section transversale du canal peut être égale à celle du canal principal (ou du canal de dérivation), mais elle est généralement réduite. C'est donc la partie avec la plus petite section transversale de tout le système de glissières. La forme et la taille de la porte ont une grande influence sur la qualité du produit.

La fonction de la porte est :

A. Contrôler le débit de matière :

B. Lors de l'injection, le refoulement peut être évité grâce à la solidification précoce du bain stocké dans cette partie :

C. Rendre la masse fondue passante soumise à un fort cisaillement pour augmenter la température, réduisant ainsi la viscosité apparente pour améliorer la fluidité :

D. Il est pratique de séparer le produit du système de glissières. La conception de la forme, de la taille et de la position de la porte dépend de la nature du plastique, de la taille et de la structure du produit. Généralement, la forme en coupe transversale de la porte est rectangulaire ou circulaire, et la surface en coupe transversale doit être petite et la longueur doit être courte. Ceci n'est pas seulement basé sur les effets mentionnés ci-dessus, mais aussi parce qu'il est plus facile d'agrandir une petite porte, mais il est difficile de rétrécir une grande porte. La position de la porte doit généralement être choisie à l'endroit où le produit est le plus épais sans affecter l'aspect.

La conception de la taille de la porte doit tenir compte de la nature du plastique fondu. Cavité C'est l'espace dans lequel les produits en plastique sont formés dans le moule. Les composants utilisés pour former la cavité sont collectivement appelés pièces moulées.

Chaque pièce moulée porte souvent un nom particulier. La partie formant qui constitue la forme du produit s'appelle la matrice (également appelée matrice femelle), et la partie qui constitue la forme interne du produit (telles que les trous, les rainures, etc.) s'appelle le noyau ou le poinçon (également connu sous le nom de dé mâle). Lors de la conception d'une pièce moulée, la structure globale de la cavité doit d'abord être déterminée en fonction des propriétés du plastique, de la forme géométrique du produit, de la tolérance dimensionnelle et des exigences d'utilisation.

La seconde consiste à sélectionner la surface de séparation, la position de la grille et du trou d'évent et la méthode de démoulage en fonction de la structure déterminée.

Enfin, la conception de chaque pièce est réalisée en fonction de la taille du produit témoin et la combinaison de chaque pièce est déterminée. Lorsque le plastique fondu pénètre dans la cavité, il y a une pression élevée, de sorte que les pièces moulées doivent être sélectionnées raisonnablement et vérifiées pour leur résistance et leur rigidité.

In order to ensure the smooth and beautiful surface of plastic products and easy demoulding, the surface in contact with plastic should have a roughness Ra>0.32um et être résistant à la corrosion. Les pièces formées sont généralement traitées thermiquement pour augmenter la dureté et fabriquées en acier résistant à la corrosion.

Système de contrôle de la température

Afin de répondre aux exigences de température du moule du processus d'injection, un système de réglage de la température est nécessaire pour ajuster la température du moule. Pour les moules à injection pour thermoplastiques, le système de refroidissement est principalement conçu pour refroidir le moule. La méthode courante de refroidissement du moule consiste à mettre en place un canal d'eau de refroidissement dans le moule et à utiliser l'eau de refroidissement en circulation pour évacuer la chaleur du moule; en plus d'utiliser de l'eau chaude ou de la vapeur dans le canal d'eau de refroidissement, le chauffage du moule peut également être installé à l'intérieur et autour du moule. Élément chauffant.

pièces moulées

Fait référence aux différentes pièces qui composent la forme du produit, y compris les moules mobiles, les moules et cavités fixes, les noyaux, les tiges de moulage et les orifices d'échappement. La pièce moulée est constituée d'un noyau et d'une matrice. Le noyau forme la surface intérieure du produit et la matrice forme la forme de la surface extérieure du produit. Une fois le moule fermé, le noyau et la cavité forment la cavité du moule. Selon les processus et les exigences de fabrication, parfois le noyau et la matrice sont composés de plusieurs pièces, et parfois ils sont fabriqués en un tout, et les inserts ne sont utilisés que dans les pièces facilement endommagées et difficiles à traiter.

conduit d'évacuation

Il s'agit d'une sortie d'air en forme de rainure ouverte dans le moule pour évacuer le gaz d'origine et le gaz apporté par la fonte. Lorsque le matériau fondu est injecté dans la cavité, l'air stocké à l'origine dans la cavité et le gaz apporté par la masse fondue doivent être évacués hors du moule par l'orifice d'échappement à la fin du flux de matériau, sinon le produit aura des pores , mauvaise connexion, le moule n'est pas entièrement rempli et même l'air accumulé brûlera le produit en raison de la température élevée générée par la compression.

En général, le trou d'évent peut être placé soit à la fin du flux de matière fondue dans la cavité, soit sur la surface de séparation du moule. Ce dernier consiste à ouvrir une rainure peu profonde d'une profondeur de 0.03-0.2 mm et d'une largeur de 1.5-6 mm sur un côté de la matrice. Pendant l'injection, il n'y aura pas beaucoup de matière fondue s'échappant du trou d'évent, car la matière fondue se refroidira et se solidifiera là et bloquera le canal. La position d'ouverture de l'orifice d'échappement ne doit pas faire face à l'opérateur pour éviter que le matériau fondu ne soit accidentellement pulvérisé et blesse des personnes. De plus, il est également possible d'utiliser l'espace correspondant entre la tige d'éjecteur et le trou d'éjection, l'espace correspondant entre le bloc éjecteur et la plaque d'extraction et le noyau, etc. pour évacuer.

pièces structurelles

Il fait référence aux différentes pièces qui composent la structure du moule, notamment : les différentes pièces de guidage, de démoulage, de tirage du noyau et de séparation. Tels que les attelles avant et arrière, les gabarits de boucle avant et arrière, les plaques de pression, les colonnes de pression, les colonnes de guidage, les plaques de dénudage, les tiges de dénudage et les tiges de retour, etc.

1. Pièces de guidage

Afin de s'assurer que le moule mobile et le moule fixe peuvent être centrés avec précision lorsque le moule est fermé, des pièces de guidage doivent être placées dans le moule. Dans le moule à injection, quatre ensembles de montants de guidage et de manchons de guidage sont généralement utilisés pour former les pièces de guidage, et il est parfois nécessaire de définir des surfaces coniques intérieures et extérieures mutuellement correspondantes sur le moule mobile et le moule fixe pour faciliter le positionnement.

2. Agence de lancement

Pendant le processus d'ouverture du moule, un mécanisme de poussée est nécessaire pour pousser ou retirer le produit en plastique et son condensat dans le canal. Poussez la plaque fixe et la plaque de poussée pour serrer la tige de poussée. Généralement, une tige de réinitialisation est également fixée dans la tige de poussée, et la tige de réinitialisation réinitialise la plaque de poussée lorsque les moules mobile et fixe sont fermés.

3. Mécanisme de tirage du noyau latéral

Certains produits en plastique avec des contre-dépouilles ou des trous latéraux doivent être séparés latéralement avant d'être poussés, et le noyau latéral peut être démoulé avec succès après le retrait du noyau latéral. À ce stade, un mécanisme de tirage de noyau latéral doit être installé dans le moule.

Le moule en plastique se compose d'un moule mobile et d'un moule fixe. Le moule mobile est installé sur le gabarit mobile de la machine de moulage par injection et le moule fixe est installé sur le gabarit fixe de la machine de moulage par injection. Pendant le moulage par injection, le moule mobile et le moule fixe sont fermés pour former le système de porte et la cavité, et le moule mobile et le moule fixe sont séparés pour retirer le produit en plastique lorsque le moule est ouvert.

Bien que la structure des moules en plastique puisse varier en raison de la variété et des performances des plastiques, de la forme et de la structure des produits en plastique et du type de machine d'injection, la structure de base est la même.

1. La structure des moules en plastique est divisée par fonction

Il est principalement composé d'un système de coulée, d'un système de réglage de la température, d'un système de pièces de formage, d'un système d'échappement, d'un système de guidage, d'un système d'éjection, etc. Parmi eux, le système de coulée et les pièces de moulage sont les pièces qui sont en contact direct avec le plastique et changent avec le plastique et le produit. Ce sont les pièces les plus complexes et les plus changeantes du moule, nécessitant la finition et la précision de traitement les plus élevées.

1. Système de coulée :

Il fait référence à la partie du trajet d'écoulement avant que le plastique n'entre dans la cavité à partir de la buse, y compris le trajet d'écoulement principal, la cavité de matériau froid, le canal d'alimentation et la porte.

2. Système de pièces de formage :

Fait référence à la combinaison de diverses pièces qui composent la forme du produit, y compris les moules mobiles, les moules fixes, les cavités (moules concaves), les noyaux (moules à poinçonner) et les tiges de formage. Le noyau forme la surface intérieure du produit et la cavité (matrice) forme la forme de la surface extérieure du produit. Une fois le moule fermé, le noyau et la cavité forment la cavité du moule. Selon les processus et les exigences de fabrication, parfois le noyau et la matrice sont composés de plusieurs pièces, et parfois ils sont fabriqués en un tout, et les inserts ne sont utilisés que dans les pièces facilement endommagées et difficiles à traiter.

3. Système de réglage de température :

Afin de répondre aux exigences de température du moule du processus d'injection, un système de réglage de la température est nécessaire pour ajuster la température du moule. Pour les moules à injection pour thermoplastiques, le système de refroidissement est principalement conçu pour refroidir le moule (le moule peut également être chauffé). La méthode courante de refroidissement du moule consiste à mettre en place un canal d'eau de refroidissement dans le moule et à utiliser l'eau de refroidissement en circulation pour évacuer la chaleur du moule; en plus d'utiliser de l'eau de refroidissement pour faire passer de l'eau chaude ou de l'huile chaude, le chauffage du moule peut également être installé à l'intérieur et autour du moule. Elément chauffant électrique.

4. Système d'échappement :

Il est configuré pour évacuer l'air dans la cavité et le gaz généré par la fusion du plastique à l'extérieur du moule pendant le processus de moulage par injection. Lorsque l'échappement n'est pas lisse, la surface du produit formera des marques de gaz (marques de gaz), des brûlures et d'autres défauts ; l'échappement du moule en plastique Le système d'air est généralement une sortie d'air en forme de rainure ouverte dans le moule pour évacuer l'air de la cavité d'origine et le gaz apporté par la masse fondue.

Lorsque la matière fondue est injectée dans la cavité, l'air stocké à l'origine dans la cavité et le gaz apporté par la masse fondue doivent être évacués hors du moule par l'orifice d'échappement à la fin du flux de matière.

Sinon, le produit aura des trous d'air, une mauvaise connexion, un remplissage insuffisant du moule et même l'air accumulé brûlera le produit en raison de la température élevée due à la compression. En général, le trou d'évent peut être placé soit à la fin du flux de matière fondue dans la cavité, soit sur la surface de séparation du moule.

Ce dernier consiste à ouvrir une rainure peu profonde d'une profondeur de 0.03-0.2 mm et d'une largeur de 1.5-6 mm sur un côté de la matrice. Pendant l'injection, il n'y aura pas beaucoup de matière fondue s'échappant du trou d'évent, car la matière fondue se refroidira et se solidifiera là et bloquera le canal. La position d'ouverture de l'orifice d'échappement ne doit pas faire face à l'opérateur pour éviter que le matériau fondu ne soit accidentellement pulvérisé et blesse des personnes. De plus, il est également possible d'utiliser l'espace correspondant entre la tige d'éjecteur et le trou d'éjecteur, l'espace correspondant entre le bloc éjecteur, la plaque de dénudage et le noyau, etc. pour évacuer.

5. Système de guidage :

Il est établi pour s'assurer que le moule mobile et le moule fixe peuvent être centrés avec précision lorsque le moule est fermé, et des pièces de guidage doivent être fixées dans le moule. Dans le moule à injection, quatre ensembles de montants de guidage et de manchons de guidage sont généralement utilisés pour former les pièces de guidage, et il est parfois nécessaire de définir des surfaces coniques intérieures et extérieures mutuellement correspondantes sur le moule mobile et le moule fixe pour faciliter le positionnement.

6. Système d'éjection :

Il comprend généralement : cosse, plaques de cosse avant et arrière, tige de guidage de cosse, ressort de rappel de cosse, vis de blocage de plaque de cosse et autres pièces. Une fois le produit moulé et refroidi dans le moule, les moules avant et arrière du moule sont séparés et ouverts, et le produit en plastique et son matériau condensé dans le canal sont poussés ou retirés de la cavité du moule et de la position du canal par le goupille d'éjecteur, qui est poussée par la goupille d'éjecteur de la machine de moulage par injection. , afin d'effectuer le prochain cycle de travail de moulage par injection.

2. Selon la structure, le moule en plastique est généralement composé de plusieurs parties telles que la base du moule, le noyau du moule, les pièces auxiliaires, le système auxiliaire, le réglage auxiliaire et le mécanisme de traitement à angle mort.

1. Coffrage :

Généralement, nous n'avons pas besoin de concevoir et pouvons être commandés directement auprès du fabricant de base de moule standard, ce qui permet de gagner beaucoup de temps pour concevoir le moule, c'est pourquoi on l'appelle la base de moule standard de moule en plastique. Il constitue la partie de cadre la plus élémentaire du moule en plastique.

2. Noyau de moule :

La partie centrale du moule est la partie centrale du moule en plastique, et c'est la partie la plus importante du moule. La partie formant le produit en plastique se trouve à l'intérieur du noyau du moule et la majeure partie du temps de traitement est également consacrée au noyau du moule. Cependant, par rapport à certains moules relativement simples, il n'a pas de partie centrale et le produit est formé directement sur le gabarit. La plupart des premiers moules en plastique étaient comme ça, relativement arriérés.

3. Pièces auxiliaires :

Les pièces auxiliaires couramment utilisées pour les moules en plastique comprennent les bagues de positionnement, les bagues de coulée, les cosses, les goupilles de maintien, les colonnes de support, les poteaux de guidage de la plaque d'éjection, les manchons de guidage, les clous à déchets, etc. Certaines d'entre elles sont des pièces standard et vous pouvez commander directement la base du moule. Lorsqu'ils sont commandés ensemble, certains d'entre eux doivent être conçus par eux-mêmes.

4. Système auxiliaire :

Il existe quatre systèmes auxiliaires pour les moules en plastique : système de coulée, système d'éjection, système de refroidissement et système d'échappement. Parfois, parce que les matières plastiques utilisées doivent être chauffées à haute température, certains moules disposent également d'un système de chauffage.

5. Paramètres auxiliaires :

Les réglages auxiliaires du moule en plastique comprennent des trous annulaires, des trous KO (trous de bâton supérieurs), etc.

6. Structure de traitement d'angle mort :

Lorsque le produit en plastique a un angle mort, le moule aura également une ou plusieurs structures pour faire face à l'angle mort. Tels que les curseurs, les toits inclinés, les vérins hydrauliques, etc. La plupart des livres nationaux introduisent ce type de mécanisme pour traiter les impasses, appelé "mécanisme de traction de base".

En fait, les moules en plastique ne sont pas difficiles. Quelle que soit la façon dont le produit en plastique change, la structure du moule utilisé pour former le produit en plastique n'est rien de plus que les aspects mentionnés ci-dessus. La différence entre les moules est de savoir si le moule est grand ou petit ? Les positions ou méthodes de chaque pièce auxiliaire, réglage auxiliaire et système auxiliaire sont différentes. La méthode, la structure, la taille, etc. du traitement des angles morts ont changé. Bien sûr, l'expérience en conception est particulièrement importante pour rendre le moule conçu simple à traiter, facile à assembler, longue durée de vie, à prix modéré et de bonne forme. Avec une bonne expérience, vous pouvez gérer les problèmes qui surviennent lors de la conception et du traitement, et vous êtes plus confiant dans la gestion des modifications de conception.

3. La structure de la machine d'injection :

Une machine d'injection à usage général comprend principalement un dispositif d'injection, un dispositif de serrage, un système de transmission hydraulique et un système de commande électrique. La fonction principale du dispositif d'injection est de plastifier uniformément le plastique et d'injecter une certaine quantité de matériau fondu dans la cavité du moule avec une pression et une vitesse suffisantes. Le dispositif d'injection est principalement composé de pièces de plastification (composées de vis, baril et buse), trémie, dispositif de transmission, dispositif de dosage, cylindre d'injection et de déplacement, etc.

Dispositif de serrage :

Sa fonction est de réaliser l'ouverture et la fermeture du moule, d'assurer l'étanchéité fiable du moule de moulage lors de l'injection, et de libérer le produit. Le dispositif de serrage de moule se compose principalement de gabarits fixes avant et arrière, de gabarits mobiles, de tirants pour relier les gabarits avant et arrière, de cylindres de serrage de moule et de mécanismes de bielle. , dispositif de réglage du moule et dispositif d'éjection du produit.

Système hydraulique et système de commande électrique :

Sa fonction est de s'assurer que la machine d'injection fonctionne avec précision et efficacité selon les exigences prédéterminées (pression, vitesse, température, temps) et la séquence d'action du processus. Le système hydraulique de la machine d'injection est principalement composé de divers composants hydrauliques, circuits et autres équipements auxiliaires, et le système de commande électrique est principalement composé de divers appareils et instruments électriques. Le système hydraulique et le système électrique sont organiquement organisés ensemble pour alimenter la machine d'injection et réaliser le contrôle

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