J'utilise une machine de tour à commande numérique robuste depuis dix ans en un clin d'œil. J'ai accumulé des compétences et de l'expérience en usinage de tours CNC. Aujourd'hui, je vais discuter avec vous collègues.
En raison du remplacement fréquent des pièces traitées et des conditions d'usine limitées, nous programmons nous-mêmes, réglons nous-mêmes les outils, déboguons et complétons le traitement des pièces par nous-mêmes depuis dix ans. En résumé, les compétences opérationnelles se répartissent selon les points suivants :
Compétences en programmation
Parce que nous avons des exigences élevées en matière de précision des produits transformés, les éléments à prendre en compte lors de la programmation sont :
Tout d'abord, considérons l'ordre de traitement des pièces :
1. Percez d'abord, puis l'extrémité plate (c'est pour éviter le rétrécissement lors du perçage);
2. Tournage grossier d'abord, puis tournage fin (c'est pour assurer la précision des pièces);
3. La première tolérance de traitement est grande et la tolérance de traitement final est petite (c'est pour s'assurer que la surface de la petite taille de tolérance n'est pas rayée et pour empêcher la déformation des pièces).
Processus de forage
Selon la dureté du matériau, choisissez une vitesse, une avance et une profondeur de coupe raisonnables :
1. Le matériau en acier au carbone choisit une vitesse d'avance élevée et une grande profondeur de coupe. Tels que : 1Gr11, sélectionnez S1600, F0.2 et profondeur de coupe 2 mm ;
2. Une faible vitesse, une faible vitesse d'avance et une faible profondeur de coupe sont sélectionnées pour le carbure cémenté. Tels que : GH4033, sélectionnez S800, F0,08 et profondeur de coupe 0,5 mm ;
3. Choisissez une vitesse faible, une avance élevée et une faible profondeur de coupe pour l'alliage de titane. Tels que : Ti6, sélectionnez S400, F0.2 et profondeur de coupe 0,3 mm. Prenons l'exemple du traitement d'une certaine pièce : le matériau est le K414, qui est un matériau extra-dur. Après de nombreux tests, la sélection finale est S360, F0.1, et la profondeur de coupe 0.2 avant de traiter les pièces qualifiées.
Compétences en réglage de couteaux
Le réglage d'outil est divisé en réglage d'instrument de réglage d'outil et réglage d'outil direct. Dans mon travail original, certains tours n'ont pas d'instruments de réglage d'outil, qui sont un réglage d'outil direct. Les techniques de réglage d'outil suivantes sont un réglage d'outil direct.
Instruments de réglage d'outils courants
Sélectionnez d'abord le centre de la face d'extrémité droite de la pièce comme point de réglage de l'outil et définissez-le comme point zéro. Une fois que la machine est revenue à l'origine, chaque outil qui doit être utilisé sera défini avec le centre de la face d'extrémité droite de la pièce comme point zéro ; lorsque l'outil touche la face d'extrémité droite, entrez Z0 et cliquez pour mesurer. La valeur mesurée sera automatiquement enregistrée dans la valeur de compensation d'outil, ce qui signifie que l'outil de l'axe Z est réglé
Le réglage d'outil X est un réglage d'outil de coupe d'essai. Utilisez l'outil pour réduire le cercle extérieur de la pièce. Mesurez la valeur du cercle extérieur de la voiture (comme x est de 20 mm) et entrez x20, cliquez sur Mesurer, la valeur de compensation de l'outil enregistrera automatiquement la valeur mesurée, à ce moment x L'arbre est également à droite ;
Même si la machine est éteinte, cette méthode de réglage d'outil ne changera pas la valeur de réglage d'outil après la mise sous tension. Il convient à la production en série de la même pièce pendant une longue période, pendant laquelle le tour est éteint et il n'est pas nécessaire de recalibrer l'outil.
Compétences de débogage
Une fois les pièces programmées, l'outil doit être coupé et débogué d'essai, afin d'éviter les erreurs dans le programme et les erreurs dans le réglage de l'outil, qui peuvent provoquer des accidents de collision de la machine.
Nous devons d'abord effectuer un traitement de simulation de course à vide, dans le système de coordonnées de la machine-outil, déplacer l'outil vers la droite de 2-3 fois la longueur totale de la pièce ; puis démarrez le traitement de simulation, une fois le traitement de simulation terminé, confirmez que le programme et le réglage de l'outil sont corrects, puis démarrez l'étalonnage. Les pièces sont traitées. Une fois la première pièce traitée, la première pièce est auto-inspectée pour confirmer qu'elle est qualifiée, puis une inspection à temps plein est trouvée. Une fois que l'inspection à temps plein est confirmée comme étant qualifiée, la mise en service est terminée.
Terminer le traitement des pièces
Une fois la première coupe d'essai terminée, les pièces seront produites en série, mais la première qualification ne signifie pas que l'ensemble du lot de pièces sera qualifié, car dans le processus de traitement, l'outil s'usera en raison de les différents matériaux de transformation. Si l'outil est mou, l'usure de l'outil est faible, le matériau de traitement est dur et l'outil s'use rapidement. Par conséquent, dans le processus de traitement, il est nécessaire de vérifier fréquemment pour augmenter et diminuer la valeur de compensation de l'outil dans le temps pour s'assurer que les pièces sont qualifiées.
Processus d'usure de l'outil et norme émoussée
Prenez les pièces que nous avons traitées auparavant comme exemple
Le matériau de traitement est le K414 et la longueur de traitement totale est de 180 mm. Parce que le matériau est extrêmement dur, l'outil s'use très rapidement pendant le traitement. Du point de départ au point final, l'usure de l'outil produira un léger degré de 10 à 20 mm. Par conséquent, nous devons ajouter artificiellement 10 dans le programme. ——Un léger degré de 20mm, afin d'assurer la qualification des pièces.
Bref, après tant de discussions avec tout le monde, je pense au principe de base de l'usinage : ébaucher d'abord, enlever le surplus de matière de la pièce, puis finir l'usinage ; éviter les vibrations pendant l'usinage; éviter la dénaturation thermique et les vibrations lors de l'usinage de la pièce Il existe de nombreuses raisons à l'occurrence, qui peuvent être une charge excessive ; cela peut être la résonance de la machine-outil et de la pièce, ou la rigidité de la machine-outil peut être insuffisante, ou cela peut être causé par la passivation de l'outil. Nous pouvons réduire la vibration par les méthodes suivantes ; Avance latérale et profondeur de traitement, vérifiez si la pièce est fermement serrée, augmentez la vitesse de l'outil et réduisez la vitesse pour réduire la résonance. De plus, vérifiez s'il est nécessaire de remplacer un nouvel outil.
Expérience dans la prévention des collisions de machines-outils
La collision de machines-outils est un grand dommage pour la précision de la machine-outil et a des effets différents sur différents types de machines-outils. D'une manière générale, il a un impact plus important sur les machines-outils à faible rigidité. Par conséquent, pour les tours CNC de haute précision, les collisions doivent être absolument éliminées. Tant que l'opérateur est prudent et maîtrise certaines méthodes anti-collision, les collisions peuvent être prévenues et évitées.
Je pense que la principale raison de la collision:
☑ Le diamètre et la longueur de l'outil sont mal saisis ;
☑ La taille de la pièce et les autres dimensions géométriques associées sont saisies de manière incorrecte et la position initiale de la pièce est mal positionnée ;
☑ Le système de coordonnées pièce de la machine-outil est mal réglé ou le point zéro de la machine-outil est réinitialisé pendant le processus d'usinage, ce qui entraîne une modification. Les collisions de machines-outils se produisent principalement pendant le mouvement rapide de la machine-outil. Les collisions qui se produisent à ce moment sont aussi les plus nocives et doivent être absolument évitées. Par conséquent, l'opérateur doit porter une attention particulière à la machine-outil dans la phase initiale d'exécution du programme et lorsque la machine-outil change d'outil. A ce stade, une fois le programme mal édité, le diamètre et la longueur de l'outil sont mal saisis, des collisions sont alors susceptibles de se produire. A la fin du programme, si l'axe CN rétracte l'outil dans un mauvais ordre, alors une collision peut également se produire.
Afin d'éviter les collisions mentionnées ci-dessus, l'opérateur doit exploiter pleinement les fonctions des traits du visage lors de l'utilisation de la machine-outil. Observez s'il y a un mouvement anormal de la machine-outil, s'il y a des étincelles, du bruit et un bruit anormal, s'il y a des vibrations, s'il y a une odeur de brûlé. Si des conditions anormales sont détectées, le programme doit être arrêté immédiatement et la machine-outil ne peut continuer à fonctionner qu'une fois le problème du lit de secours résolu.
En bref, la maîtrise des compétences opérationnelles des machines-outils CNC est un processus graduel et ne peut se faire du jour au lendemain. Il repose sur la maîtrise du fonctionnement de base des machines-outils, des connaissances de base en usinage et des connaissances de base en programmation. Les compétences d'exploitation des machines-outils à commande numérique ne sont pas statiques, c'est une combinaison organique qui oblige l'opérateur à laisser libre cours à son imagination et à ses capacités pratiques, et constitue un travail innovant.
