Dans les machines-outils CNC, la plupart des défauts sont disponibles pour enquête, mais il y a aussi quelques défauts. Les informations d’alarme fournies sont vagues ou même pas d’alarme du tout, ou la période d’occurrence est longue, irrégulière et irrégulière, ce qui apporte à la recherche et l’analyse de nombreuses difficultés. Pour de telles défaillances de machine-outil, il est nécessaire d’analyser les conditions spécifiques et d’effectuer la recherche patiente. En outre, une connaissance approfondie des machines, de l’électricité, de l’hydraulique, etc. est particulièrement nécessaire pendant l’inspection, sinon il est difficile de trouver rapidement et correctement la cause réelle de la panne.
Défaillances anormales de la précision de l’usinage : changement ou changement des paramètres du système, défaillances mécaniques, paramètres électriques de la machine-outil ne sont pas optimisés, fonctionnement anormal du moteur, boucles de position anormales de la machine-outil ou logique de commande incorrecte sont des causes courantes de défaillances anormales de précision d’usinage des machines-outils CNC en production. Découvrez le pertinent Si le point de défaut est traité, la machine-outil peut revenir à la normale. En production, nous rencontrons souvent des défauts avec une précision d’usinage anormale des machines-outils CNC. De tels défauts sont très dissimulés et difficiles à diagnostiquer.
Il y a cinq raisons principales à ce type d’échec :
1. L’unité d’alimentation de la machine-outil est modifiée ou modifiée;
2. Le décalage zéro (NULLOFFSET) de chaque axe de la machine-outil est anormal;
3. Le contrecoup axial (BACKLASH) est anormal ;
4. L’état de fonctionnement du moteur est anormal, c’est-à-dire que les pièces électriques et de commande sont défectueuses;
5. Défaillance mécanique, comme la tige à vis, le roulement, le couplage de l’arbre et d’autres pièces.
De plus, la préparation du programme de traitement, la sélection d’outils et de facteurs humains peuvent également causer une précision de traitement anormale.
Si la précision de l’usinage est anormale en raison d’une défaillance mécanique, les aspects suivants doivent être vérifiés un par un.
1. Vérifiez le segment du programme d’usinage qui fonctionne lorsque la précision de la machine-outil est anormale, en particulier la compensation de la longueur de l’outil, la relecture et le calcul du système de coordonnées d’usinage (G54~G59).
2. En mode jogging, déplacez l’axe Z à plusieurs reprises et diagnostiquez l’état du mouvement par la vue, le toucher et l’écoute. On trouve que le bruit du mouvement de direction Z est anormal, surtout lorsque le jogging est rapide, le bruit est plus évident. À en juger par cela, il peut y avoir des dangers cachés dans les machines [1].
dépannage
1. Méthode de réinitialisation de l’initialisation : Dans des circonstances normales, les alarmes système causées par des défauts instantanés peuvent être effacées par la réinitialisation matérielle ou la puissance du système de commutation à son tour. Si la zone de stockage de fonctionnement du système est perdue en raison d’une panne de courant, débranchant le circuit imprimé ou la batterie sous-scène, il causera de la confusion, Le système doit être paraphé et dégagé. Avant de effacer, vous devez faire un enregistrement de copie de données. Si le défaut ne peut pas être éliminé après l’initialisation, effectuez un diagnostic matériel.
2. Modification des paramètres et méthode de correction du programme : Les paramètres du système sont à la base pour déterminer les fonctions du système, et les erreurs de paramètre peuvent causer des défaillances du système ou des fonctions invalides. Parfois, en raison d’erreurs de programme utilisateur peut également causer des échecs à arrêter, cela peut être vérifié par la fonction de recherche de bloc du système pour corriger toutes les erreurs pour assurer son fonctionnement normal.
3. Méthode d’ajustement et d’optimisation : L’ajustement est la méthode la plus simple et la plus réalisable. Corriger la défaillance du système en ajustant le potentiomètre. Par exemple, pendant la maintenance dans une usine, l’écran d’affichage du système est chaotique, et il est normal après ajustement. Par exemple, dans une usine, le glissement de la ceinture se produit lorsque l’arbre principal démarre et freine. La raison en est que le couple de charge de l’arbre principal est grand, et le temps de montée en puissance de l’appareil d’entraînement est réglé trop petit, ce qui est normal après ajustement.
L’ajustement optimal est une méthode d’ajustement complète pour atteindre systématiquement la meilleure correspondance entre le système d’entraînement servo et le système mécanique en cours de traîné. La méthode est très simple. Utilisez un enregistreur multi-lignes ou un oscilloscope à double voie avec fonction de stockage, respectivement Observez la relation de réponse entre la commande et la rétroaction de vitesse ou la rétroaction actuelle. En ajustant le coefficient proportionnel et le temps intégral du régulateur de vitesse, le système servo peut atteindre la meilleure condition de travail avec des caractéristiques de réponse dynamique élevée sans oscillation. En l’absence d’un oscilloscope ou d’un enregistreur sur place, basé sur l’expérience, ajustez pour faire vibrer le moteur, puis ajustez lentement dans la direction inverse jusqu’à ce que la vibration soit éliminée.
4. Méthode de remplacement des pièces de rechange: remplacer le circuit imprimé défectueux par une bonne pièce de rechange, et faire le démarrage initial correspondant, de sorte que la machine-outil peut être rapidement mis en fonctionnement normal, puis la carte cassée est réparée ou réparée. C’est la méthode de dépannage la plus couramment utilisée.
5. Méthode d’amélioration de la qualité de l’énergie : L’alimentation électrique réglementée est généralement utilisée pour améliorer les fluctuations de l’alimentation électrique. La méthode de filtrage du condensateur peut être utilisée pour les interférences à haute fréquence, grâce à ces mesures préventives visant à réduire la défaillance de la planche électrique.
6. Méthode de suivi de l’information de maintenance : Certaines grandes entreprises manufacturières modifient et améliorent constamment les logiciels ou le matériel du système en fonction des défaillances accidentelles causées par des défauts de conception dans le travail réel. Ces modifications sont continuellement fournies au personnel d’entretien sous forme d’information sur l’entretien. En utilisant cela comme base pour le dépannage, la faute peut être éliminée correctement et soigneusement.
méthode de diagnostic
Le diagnostic de défaut électrique des machines-outils CNC a trois étapes : détection des défauts, jugement des défauts, isolement et localisation des défauts. La première étape de détection des défauts est de tester la machine-outil CNC pour déterminer s’il y a un défaut; la deuxième étape est de déterminer la nature de la faille et d’isoler le composant ou le module défectueux; la troisième étape est de localiser la faille sur un module remplaçable ou un circuit imprimé pour raccourcir le temps de réparation. Afin de trouver le défaut dans le système à temps, de déterminer rapidement l’emplacement de la faille et de l’éliminer à temps, il est nécessaire que le diagnostic de défaut soit aussi peu et simple que possible, et le temps requis pour le diagnostic de défaut devrait être aussi court que possible. À cette fin, les méthodes de diagnostic suivantes peuvent être utilisées :
1. La méthode intuitive
Utilisez les organes sensoriels pour prêter attention à divers phénomènes lorsque le dysfonctionnement se produit, comme s’il y a une étincelle ou une lumière vive pendant le dysfonctionnement, s’il y a un bruit anormal, où il y a un chauffage anormal, et s’il y a une odeur de brûlure, etc. Observez attentivement l’état de surface de chaque circuit imprimé qui peut échouer, qu’il y ait des marques brûlées et des marques de dommages, afin de réduire davantage la portée de l’inspection, c’est l’une des méthodes les plus basiques et les plus couramment utilisées.
2. Fonction d’autodiagnostic du système CNC
S’appuyant sur la capacité du système CNC à traiter rapidement les données, l’acquisition et le traitement rapides des signaux multicanal et rapides de l’emplacement de l’erreur, puis l’analyse logique et le jugement par le programme de diagnostic, pour déterminer si le système est défectueux, et pour localiser la faille à temps. La fonction d’autodiagnostic du système CNC moderne peut être divisée en deux catégories suivantes :
1) L’autodiagnostic power-on Power-on auto-diagnostic signifie que du début de chaque mise sous courant à l’état normal de préparation du fonctionnement, le programme de diagnostic interne du système est automatiquement exécuté pour le processeur, la mémoire, le bus, l’unité I/O et d’autres modules, les circuits imprimés, l’unité CRT, le lecteur photoélectrique et la disquette et d’autres équipements avant d’utiliser le test fonctionnel pour confirmer si le matériel principal du système peut fonctionner normalement.
2) Invite de message d’échec Lorsqu’une panne se produit pendant le fonctionnement de la machine-outil, le nombre et le contenu seront affichés sur l’écran CRT. Selon les invites, consultez le manuel de maintenance pertinent pour confirmer la cause de la panne et la méthode de dépannage. D’une manière générale, plus l’information de défaut provoquée par la fonction diagnostique de machine-outil de CNC est riche, plus elle sera commode pour le diagnostic de défaut. Toutefois, il convient de noter que certains défauts peuvent confirmer directement la cause de la panne en fonction de l’invite de contenu de défaut et se référer au manuel; alors que la cause réelle de certains défauts ne correspond pas à l’invite de contenu de défaut, ou un défaut montre de multiples causes de défaut, ce qui nécessite du personnel de maintenance pour découvrir la connexion interne entre eux et indirectement confirmer la cause de la panne.
3. Vérification des données et de l’état
L’autodiagnostic du système CNC peut non seulement afficher des informations d’alarme de défaut sur l’écran CRT, mais aussi fournir des informations sur les paramètres et l’état de la machine sous la forme de plusieurs pages d'« adresse diagnostique » et de « données diagnostiques ». Les vérifications courantes des données et de l’état comprennent la vérification des paramètres et deux types de vérifications d’interface.
1) Vérification des paramètres Les données de la machine-outils CNC sont un paramètre important obtenu après une série de tests et d’ajustements, et c’est une garantie pour le fonctionnement normal de la machine-outil. Ces données incluent le gain, l’accélération, la tolérance à la surveillance des contours, la valeur de compensation des réactions inverses et la valeur de compensation de la hauteur de vis. Lorsqu’elles sont soumises à des interférences externes, les données seront perdues ou chaotiques, et la machine-outil ne fonctionnera pas normalement.
2) Vérification de l’interface Les signaux d’interface entrée/sortie entre le système CNC et la machine-outil comprennent les signaux d’entrée/sortie entre le système CNC et le PLC, et entre le PLC et la machine-outil. Le diagnostic de l’interface entrée/sortie du système CNC peut afficher l’état de tous les signaux numériques sur l’écran CRT. Utilisez « 1 » ou « 0 » pour indiquer la présence ou l’absence du signal. Utilisez l’affichage d’état pour vérifier si le système CNC a la sortie du signal à la machine-outil. Que la valeur de commutation et d’autres signaux du côté de la machine-outil aient été entrées dans le système CNC, de sorte que le défaut peut être situé du côté de la machine-outil ou dans le système CNC.
4. L’indicateur d’alarme montre la faille
Dans le système CNC des machines-outils CNC modernes, en plus de la fonction d’autodiagnostic mentionnée ci-dessus et de l’affichage de l’état et d’autres alarmes « logicielles », il existe également de nombreux indicateurs d’alarme « matériels », qui sont distribués sur l’alimentation électrique, le lecteur servo et les dispositifs d’entrée/sortie. Les indications de ces feux d’avertissement peuvent déterminer la cause de la panne.
5. Méthode de remplacement des plaques de rechange
L’utilisation de circuits imprimés de rechange pour remplacer les modules par des défauts suspects est un moyen rapide et facile de déterminer la cause des défauts. Il est souvent utilisé dans les modules fonctionnels des systèmes CNC, tels que les modules CRT, modules de mémoire, et ainsi de suite. Il convient de noter qu’avant le remplacement de la planche de rechange, le circuit pertinent doit être vérifié afin d’éviter les dommages à la bonne planche en raison d’un court-circuit. Dans le même temps, il convient de vérifier si le commutateur sélecteur et le pull sur le tableau d’essai sont compatibles avec le modèle d’origine. Certains modèles devraient également prêter attention au modèle. Réglage du potentiomètre supérieur. Après avoir remplacé le tableau mémoire, la mémoire doit être para paramétisée en fonction des exigences du système, sinon le système ne peut toujours pas fonctionner normalement.
6. Méthode d’échange
Dans les machines-outils CNC, il y a souvent des modules ou des unités avec la même fonction. En échangeant les mêmes modules ou unités les uns avec les autres et en observant la situation de transfert de défaillance, l’emplacement de la panne peut être rapidement déterminé. Cette méthode est souvent utilisée pour la vérification des défauts des lecteurs d’alimentation servo, et elle peut également être utilisée pour l’échange des mêmes modules dans les systèmes CNC.
7. Percussions
Le système CNC est composé de divers circuits imprimés, et chaque circuit imprimé a de nombreux joints de soudeur. Toute fausse soudure ou tout mauvais contact peut causer des dysfonctionnements. Lorsque vous utilisez un isolateur pour appuyer doucement sur le circuit imprimé, le connecteur ou le composant électrique avec le défaut suspect, si un défaut se produit, le défaut est susceptible d’être à la partie frappée.
8. Méthode de comparaison de mesure
Pour plus de commodité de détection, le module ou l’unité est équipé de terminaux de détection. À l’aide de multimètres, d’oscilloscopes et d’autres instruments et compteurs, le niveau ou la forme d’onde détecté par ces terminaux peut être comparé à la valeur normale et à la valeur au moment de l’échec de l’analyse de la cause de la défaillance et de l’emplacement de la faille. En raison de l’exhaustivité et de la complexité des machines-outils CNC, de nombreux facteurs causent des défaillances. Les méthodes de diagnostic de défaut mentionnées ci-dessus nécessitent parfois plusieurs applications simultanées pour effectuer une analyse complète de la faille, et diagnostiquer rapidement la partie défectuuse, afin d’éliminer la faute. En même temps, certains phénomènes de défaillance sont électriques, mais la cause est mécanique; inversement, il est également possible que le phénomène de défaillance soit mécanique, mais la cause est électrique; ou les deux. Par conséquent, son diagnostic de défaut ne peut pas être attribué uniquement aux aspects électriques ou mécaniques, mais doit être intégré et considéré d’une manière complète.
