Le retrait plastique est un problème lié au retrait plastique.
1. Le retrait plastique se produit de quatre manières : le retrait thermique, le retrait par changement de phase, le retrait d’orientation, le retrait par compression et la récupération élastique. Le processus de retrait se compose de trois parties : le retrait avant la solidification de la porte, le retrait par refroidissement et le retrait après démoulage.
2. Principales causes de retrait : 1. Volume d'injection insuffisant 2. Température de fusion excessive 3. Pressions d'injection et de maintien insuffisantes 4. Temps d'injection et de maintien insuffisants 5. Vitesse d'injection excessive 6. Température du moule inappropriée
3. Principales causes de retrait : 1. Volume d'injection insuffisant 2. Pression d'injection trop faible 3. Vitesse d'injection inappropriée 4. Température du moule basse
4. Pièces moulées par injection avec un plastique insuffisant ou une saturation incomplète du moule
Analyse de la cause : Le plastique fondu ne remplit pas complètement la cavité du moule. La matière plastique a une mauvaise fluidité.
Solution : Le produit n'est pas correctement adapté à la machine de moulage par injection, ou la capacité de plastification ou le volume d'injection de la machine est insuffisant. Les températures du matériau et du moule sont trop basses, ce qui rend difficile la fluidité du plastique sous la pression actuelle. La vitesse d'injection est trop lente et la pression de maintien ou la pression de maintien est trop faible. Une fusion insuffisante du plastique et une mauvaise fluidité entraînent une perte de pression d'injection importante. Augmentez le nombre de portes, disposez-les de manière appropriée et évitez un remplissage inégal de plusieurs cavités. Des puits froids insuffisants ou mal réservés dans les canaux permettent aux limaces froides de pénétrer dans la cavité, entravant l'écoulement normal du plastique et augmentant les poches de limaces froides. La buse, le canal et la porte sont trop petits et le trajet d'écoulement est trop long, ce qui entraîne une résistance excessive au remplissage du plastique. Une mauvaise ventilation du moule empêche l’air d’être éliminé.
5. Éclater
Analyse des causes : Cela se produit lorsque la matière plastique fondue s'écoule dans la surface de joint ou la surface de contact de l'insert. Une force de serrage suffisante peut entraîner la formation d'un film de plastique en excès à la jonction du canal principal et du canal secondaire.
Solution : Une force de serrage insuffisante permet au plastique à haute pression-injecté dans la cavité de créer un espace entre la surface de joint ou la surface de contact de l'insert, permettant au plastique fondu de déborder dans cet espace. Le moule (côté fixe) n'est pas entièrement en contact avec la buse de la machine, créant un espace entre les moules mâle et femelle. (Non serré) La température du moule affecte le système de serrage du vilebrequin. Améliorez la résistance et le parallélisme du plateau de moule. Le manchon de guidage du moule est usé, la plaque de montage du moule est endommagée ou le tirant (tige de carottage) n'est pas suffisamment solide et plié, ce qui entraîne un déplacement de la surface de séparation. Des corps étrangers adhèrent à la surface de joint. La rainure de ventilation est trop profonde. La projection de la cavité est trop grande, la température du plastique est trop élevée ou la pression est trop élevée.
6. Retrait de surface et vides
Analyse des causes : des dépressions de surface se produisent. Ceux-ci sont provoqués par le retrait volumétrique du plastique et se retrouvent couramment dans les zones épaisses, comme les nervures ou à la jonction du pilier et de la surface. Ces bulles de vide formées lors du refroidissement dans les zones épaisses de la pièce en raison du retrait volumétrique sont appelées vides. Lorsque l’air, l’humidité et les gaz volatils pénètrent dans le plastique fondu pendant le processus de moulage par injection, les cavités qui en résultent sont appelées bulles.
Contre-mesures : Augmentez les dimensions du portail et du canal pour garantir une application efficace de la pression sur les zones les plus épaisses de la pièce moulée. Ajustez la position du portail si nécessaire. Augmentez la pression de maintien et le temps de maintien. Augmentez la vitesse de remplissage pour obtenir une compression complète avant que le plastique ne refroidisse et ne se solidifie. Le passage de l'injection à la pression de maintien est trop rapide. Lisse la transition d’épaisseur et améliore l’efficacité du refroidissement dans cette zone. Séchez soigneusement les pellets au préalable pour éliminer l'humidité. Régler la température du baril de manière appropriée pour empêcher la génération de gaz de décomposition du plastique peut empêcher efficacement la génération de gaz. Utilisez une vis ou une machine plus petite pour éviter un cisaillement excessif des vis. Augmentez la contre-pression pour permettre aux gaz de s'échapper du baril. Réduisez de manière appropriée la vitesse de remplissage pour laisser suffisamment de temps aux gaz pour s'échapper.
7. Stries argentées (pulvérisations, éclaboussures d'eau)
Analyse de la cause : des stries blanches argentées-apparaissent sur ou à proximité de la surface de la pièce, dans le sens de l'écoulement du plastique. Les traces d'argent sont généralement causées par la vaporisation de l'humidité ou des substances volatiles présentes dans le plastique, ou par l'humidité adhérant à la surface du moule. L'air entraîné dans la vis de la machine de moulage par injection peut également produire des stries argentées. Impuretés matérielles.
Contre-mesures : Le plastique contient de l'humidité, des substances volatiles ou n'est pas suffisamment séché. Le plastique fondu surchauffe ou reste trop longtemps dans le fût, se décomposant et générant de grandes quantités de gaz. Cet échappement incomplet lors de la solidification se traduit par des stries argentées. La température du moule est trop basse, ce qui entraîne une solidification rapide du plastique fondu, conduisant à un échappement incomplet. L'huile, l'humidité ou l'agent de démoulage adhérant à la surface du moule s'évapore dans un état gazeux, qui se liquéfie à mesure que le plastique fondu refroidit et se solidifie. L'air est entraîné dans la vis. Si la partie basse de la trémie n'est pas suffisamment refroidie, la température côté trémie est basse, créant un écart de température avec le fût. Les granulés de plastique rayent souvent la vis, entraînant un entraînement d'air. Mauvais échappement lors de la phase d’injection initiale. Le plastique fondu se solidifie rapidement pendant la phase d'injection initiale, ce qui entraîne un échappement incomplet et des stries argentées. La pression d'injection est trop élevée ou la vitesse d'injection est trop rapide. Lorsque l’épaisseur du moule change radicalement, le plastique comprimé fondu subit une décompression et une expansion rapides. Les gaz de décomposition volatilisés se liquéfient au contact de la cavité du moule.
8. Marques de brûlure et marques de gaz
Analyse des causes : les marques de brûlure font généralement référence à une décoloration de la surface de la pièce causée par la dégradation du plastique et à un aspect noirci à la fin du processus de remplissage du moule. Des marques de brûlure apparaissent lorsque l'air emprisonné dans la cavité du moule ne s'échappe pas rapidement pendant le remplissage du plastique fondu (air emprisonné), ce qui entraîne une compression et une augmentation significative de la température, qui brûle le matériau. Cela indique une mauvaise ventilation.
Solution : Améliorez la ventilation dans la zone piégée pour permettre une évacuation de l'air en temps opportun. Réduisez la pression d’injection, mais sachez qu’une diminution de la pression ralentira également la vitesse d’injection, ce qui peut facilement entraîner des marques d’écoulement et des marques de soudure.
1. Utilisez un remplissage contrôlé en plusieurs-étapes et utilisez une méthode de décélération en plusieurs-étapes à la fin du processus de moulage pour faciliter l'évacuation des gaz.
2. Utilisez une pompe à vide pour extraire l'air de la cavité, assurant ainsi le remplissage sous vide. Nettoyez les fentes d'aération pour éviter tout blocage.
3. Un portail trop fin ou trop long peut provoquer une dégradation du plastique. Rainures d'aération, inserts d'aération, etc.
9. Marques d'écoulement de surface et ondulations de l'eau
Analyse des causes : Les marques d'écoulement sont des traces d'écoulement de matière plastique fondue, apparaissant sous forme de stries et de vagues centrées au niveau de la porte. De nombreuses lignes fines perpendiculaires au flux apparaissent sur la surface, entraînant des ondulations semblables à des empreintes digitales sur la surface du produit.
Contre-mesures : les traces d'écoulement sont causées par le flux initial de matière fondue en plastique dans la cavité du moule, qui refroidit trop rapidement, créant une limite entre celui-ci et le flux ultérieur. Le matériau froid restant à l’extrémité de la buse de la machine de moulage par injection entrant directement dans la cavité du moule peut provoquer des traces d’écoulement. Des traces d'écoulement se produisent lorsque la température de fusion du plastique est basse et que la viscosité augmente. La basse température du moule élimine une grande quantité de chaleur du plastique fondu, ce qui entraîne une baisse de la température de fusion et une augmentation de la viscosité, ce qui entraîne des marques d'écoulement. Des vitesses d'injection lentes font baisser la température de fusion du plastique et augmenter la viscosité, ce qui entraîne des traces d'écoulement. Pendant le processus de remplissage du moule, la température du plastique fondu dans la cavité chute, ce qui entraîne son remplissage avec une viscosité élevée. Le plastique fondu en contact avec la surface du moule est pressé dans un état semi-solidifié, créant de nombreuses lignes verticales sur la surface, entraînant des ondulations similaires aux empreintes digitales sur la pièce. Lorsque la température du plastique fondu baisse encore, il se solidifie avant d'être complètement rempli, provoquant un sous-remplissage. Des ondulations apparaissent souvent près des bords de la pièce et à la fin du processus de remplissage.
10. Marques d'inclusion d'eau (marques de soudure) et marques de jet (marques de serpent)
Analyse des causes : lorsque le moule utilise plusieurs portes pour le déclenchement, les fronts d'écoulement du plastique fusionnent. Les fronts d'écoulement peuvent également être divisés en deux par des trous et des obstructions. Une épaisseur de paroi inégale peut également provoquer des marques de soudure. Le plastique fondu, passant à travers la porte à grande vitesse, entre directement dans la cavité, se solidifie au contact de la surface de la cavité, puis est repoussé par le plastique fondu suivant, laissant une marque serpentine. Avec les portes latérales, les marques de pulvérisation sont plus susceptibles de se produire lorsqu'il n'y a pas ou pas suffisamment de zone de rétention du matériau une fois que le plastique a traversé la porte.
Solution : Réduisez le nombre de portes. Ajoutez un puits de trop-plein de matériau près de la soudure, déplacez la ligne de soudure vers le puits de trop-plein, puis retirez-la. Ajustez la position du portail. Modifiez l'emplacement et le nombre de portes pour déplacer la ligne de soudure. Améliorez la ventilation dans la zone de la ligne de soudure pour évacuer rapidement l'air et les substances volatiles. Augmentez la température du matériau et du moule pour améliorer la fluidité du plastique et augmenter la température du matériau pendant la fusion. Augmentez la pression d’injection et augmentez de manière appropriée la taille du système de déclenchement. Augmentez la vitesse d’injection. Raccourcissez la distance entre la porte et la zone de soudure. Raccourcissez la distance entre la porte et la zone de soudure. Réduisez l’utilisation d’agent de démoulage. Ajustez la position du portail de manière à ce que le plastique fondu touche les broches ou les murs après avoir traversé le portail. Changez le type de porte pour utiliser des portes qui se chevauchent ou des portes à oreilles, et prévoyez une zone de rétention de matériaux suffisante dans la zone de la porte. Cela peut ralentir la vitesse d’injection initiale du plastique fondu. Augmentez l'épaisseur de la porte/la section transversale-pour permettre au front d'écoulement de se former immédiatement. Augmentez la température du moule pour éviter une solidification rapide du matériau.
