1. Contrôle de la conception du moule
1. Tout d'abord, nous devons bien comprendre la structure du moule, le matériau, la dureté, la précision et les autres exigences techniques des utilisateurs, y compris si le taux de retrait de la matière plastique formée est correct, si la taille 3D du produit est complète et conduite raisonnable analyse du traitement.
2. Tenez pleinement compte des endroits qui affectent l'apparence du produit de moulage par injection, tels que la cavité de retrait, la marque d'écoulement, l'angle de dépouille, la ligne de soudure et la fissure.
3. Simplifiez autant que possible la méthode de traitement du moule sans entraver la fonction du produit et la forme du motif de la pièce moulée par injection.
4. Si la sélection de la surface de séparation est appropriée, le traitement du moule, l'apparence de formage et l'ébavurage des pièces formées doivent être soigneusement sélectionnés.
5. Si la méthode d'éjection est appropriée, si la tige de poussée, la plaque d'extraction, le manchon d'éjection ou d'autres méthodes sont utilisées, et si les positions de la tige de poussée et de la plaque d'extraction sont appropriées.
6. Si l'utilisation du mécanisme d'extraction du noyau latéral est appropriée, l'action est flexible et fiable, et il ne devrait pas y avoir de stagnation.
7. Quelle méthode de contrôle de la température convient le mieux aux produits en plastique, quel système de circulation structurel est utilisé pour l'huile de contrôle de la température, l'eau de contrôle de la température, le liquide de refroidissement, etc., et si la taille, la quantité et l'emplacement des trous de liquide de refroidissement sont appropriés.
8. La forme de la porte, la taille du canal de matériau et du port d'alimentation, et si la position et la taille de la porte sont appropriées.
9. L'influence de la déformation par traitement thermique de divers modules et noyaux de moules et si la sélection de pièces standard est appropriée.
10. Si le volume d'injection, la pression d'injection et la force de serrage de la machine de moulage par injection sont suffisants, si la buse R, le diamètre du trou du manchon de carotte, etc. sont correctement adaptés.
L'analyse et la préparation complètes de ces aspects doivent être strictement contrôlées dès le stade initial du produit.
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Deuxièmement, le contrôle du processus de fabrication
Bien que nous ayons pleinement réfléchi et organisé la phase de conception, il y aura encore de nombreux problèmes et difficultés dans la production réelle. Nous devons faire de notre mieux pour répondre à l'intention initiale de la conception en production et trouver plus efficace, plus économique et plus raisonnable dans le traitement réel. moyens de processus.
1. Choisissez un équipement de machine-outil économique et adaptable pour les solutions de traitement 2D et 3D.
2. Un outillage et des montages appropriés peuvent également être envisagés pour les préparations auxiliaires en production, et l'utilisation raisonnable d'outils de coupe peut empêcher la déformation des pièces du produit, empêcher les pièces du produit de fluctuer dans le taux de retrait, empêcher les pièces du produit d'être démoulées et déformées, améliorer la précision de la fabrication de moules, réduire les petites erreurs, empêcher les changements dans la précision des moules, etc., une série d'exigences et de solutions de processus de production.
3. Voici les raisons de l'erreur dimensionnelle des pièces formées de la British Plastics Association (BPF) et la répartition de la proportion :
A: L'erreur de fabrication du moule est d'environ 1/3, B l'erreur causée par l'usure du moule est de 1/6C, l'erreur causée par le taux de retrait irrégulier de la pièce formée est d'environ 1/3, et l'erreur causée par l'incohérence entre le taux de rétrécissement prédéterminé et le taux de rétrécissement réel est d'environ 1/3 1/6
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L'erreur totale=A plus B plus C plus D, on peut donc voir que la tolérance de fabrication du moule doit être inférieure à 1/3 de la tolérance dimensionnelle de la pièce formée, sinon il est difficile pour le moule pour garantir la taille géométrique de la pièce formée.
3. Généralement le contrôle de la production
La fluctuation des dimensions géométriques après la formation des pièces en plastique est un problème courant, et c'est un phénomène qui se produit souvent :
1. Le contrôle de la température du matériau et de la température du moule. Différentes marques de plastiques doivent avoir des exigences de température différentes. Les matières plastiques à faible fluidité et l'utilisation de plus de deux types de mélanges auront des situations différentes. Les matières plastiques doivent être contrôlées au meilleur écoulement. Ces opérations sont généralement faciles à réaliser dans la plage de valeurs, mais le contrôle de la température du moule est plus compliqué. Différentes formes géométriques, tailles et rapports d'épaisseur de paroi de différentes pièces formées ont certaines exigences pour les systèmes de refroidissement. La température du moule contrôle en grande partie le temps de refroidissement ;
Par conséquent, essayez de maintenir le moule à une température basse admissible pour raccourcir le cycle d'injection et améliorer l'efficacité de la production. Si la température du moule change, le taux de retrait changera également, la température du moule restera stable et la précision dimensionnelle sera également stable. Des défauts tels que la déformation, une mauvaise brillance et des points de refroidissement rendent les propriétés physiques du plastique dans le meilleur état. Bien sûr, il existe un processus de débogage, en particulier les pièces moulées multi-empreintes sont plus compliquées. Par conséquent, la température du moule ne peut pas être modifiée arbitrairement pendant le processus de production et le réglage de la température du moule doit se situer dans la plage de température recommandée du matériau.
2. Réglage et contrôle de la pression et de l'échappement :
La pression d'injection est appropriée et l'adaptation de la force de serrage doit être déterminée lors du débogage du moule. L'air dans l'espace formé par la cavité du moule et le noyau et le gaz généré par le plastique doivent être évacués du moule par la rainure d'échappement, telle que l'échappement Si l'air n'est pas lisse, il y aura un remplissage insuffisant, entraînant une soudure marques ou brûlures; l'image
Ces trois défauts de formation apparaissent parfois dans la même pièce de temps en temps. Lorsqu'il y a une paroi épaisse autour de la partie à paroi mince de la pièce formée, des marques de retrait apparaissent lorsque la température du moule est trop basse et des brûlures apparaissent lorsque la température du moule est trop élevée. Habituellement, il y aura des marques de soudure sur le site de brûlure en même temps, et les rainures d'échappement sont souvent ignorées et sont généralement dans un petit état, donc en général, tant qu'aucune bavure n'est produite ; Fentes d'aération plus grandes, de sorte que le gaz traversant l'épaulement puisse être rapidement évacué hors du moule. En cas de besoin particulier, une fente d'échappement doit être ouverte sur la broche d'éjection. La raison est la même. Premièrement, il n'y a pas de flash, et deuxièmement, l'air est libéré Tant que ça marche bien, ça ira.
La profondeur de l'épaulement d'échappement doit être aussi profonde que possible et une rainure de ventilation de grande taille est prévue à l'arrière de l'épaulement afin que le gaz traversant l'épaulement puisse être rapidement évacué hors du moule. La raison est la même, l'une est qu'il n'y a pas de flash, et l'autre est que l'air peut être libéré rapidement et que l'effet peut être bien obtenu.
3. Contrôle de mise en forme supplémentaire de la taille des pièces moulées par injection
En raison de la différence de forme et de taille de certaines pièces en plastique, une déformation et un gauchissement se produiront dans différentes situations avec le changement de température et la perte de pression après le démoulage. À ce moment, certains appareils auxiliaires peuvent être ajustés pour prendre rapidement et rapidement des mesures correctives, et après qu'il est naturellement refroidi et façonné, de meilleurs effets de correction et d'ajustement peuvent être obtenus. Si une gestion rigoureuse est assurée tout au long du processus d'injection, la taille des pièces moulées par injection sera idéalement maîtrisée.
