La déformation des pièces d'emboutissage est un défaut de qualité courant dans le processus de production, qui est courant chez les principaux constructeurs automobiles. D'une part, cela réduit la stabilité et l'efficacité de production du processus de production, et le taux de rebut des pièces augmente. D'autre part, cela entraînera une usure plus importante du moule, réduira la durée de vie du moule et la précision des pièces d'emboutissage, et augmentera le nombre de réparations du moule et les temps d'arrêt de la production.
L'essence de la sieste est due à l'adhérence locale (occlusion) sur la surface de la pièce et du moule. Il existe de nombreuses façons d'améliorer le problème de la sieste. Le principe de base est de changer la nature de la paire de friction entre le moule et la pièce usinée, de sorte que la paire de friction soit constituée de matériaux difficiles à adhérer. remplacer. Une fois que le moule est entré dans la phase de débogage du site de production, il existe généralement les méthodes suivantes pour résoudre le problème de prélèvement : 1. Changer le matériau du moule et augmenter la dureté du moule ; 2. Traiter la surface du moule, comme le chromage dur, le PVD et le TD ; Revêtement avec nano-revêtement, tel que la technologie RNT, etc. ; 4. Ajoutez une couche d'autres substances entre le moule et les pièces traitées pour séparer les pièces traitées du moule (comme l'application de lubrifiants ou de lubrifiants spéciaux ou l'ajout d'une couche de PVC et d'autres matériaux); 5. Utilisez une plaque d'acier revêtue autolubrifiante.
En termes de matériaux de moulage, les aciers à mouler SKD11, CR12MOV, etc. sont reconnus comme des matériaux résistants à l'usure et anti-occlusion. Après traitement thermique, la dureté peut atteindre environ la dureté du chrome HRC 58-63 degrés. De tels matériaux peuvent être utilisés lorsque le moule est petit et que la forme de la pièce est relativement simple. Cependant, ce matériau est difficile à traiter après traitement thermique, très cassant, facile à craquer, à coût élevé et de taille limitée, et ce type de matériau présente une grande déformation après traitement thermique, et les travaux de recherche et développement après traitement thermique sont énormes. .
La forme du panneau intérieur de la voiture est relativement complexe et de plus en plus de plaques d'acier à haute résistance sont utilisées. Ce type de pièces a des exigences plus élevées sur les performances globales du moule. Il adopte généralement une structure incrustée. Le processus de traitement de surface de l'incrustation comprend actuellement le TD, le placage au chrome dur, la nitruration, le PVD, etc.
Le traitement TD est l'abréviation de Thermal Diffusion Carbide Coating Process (processus de revêtement de carbure de diffusion thermique). Cette technologie a été développée et brevetée pour la première fois par le Toyota Central Research Institute au Japon dans les années 1970. Il est également appelé Toyota Diffusion Process, ou TD en abrégé. Traiter, c'est-à-dire le traitement TD. Il est aussi appelé métal d'infiltration de sel fondu dans notre pays. Quel que soit son nom, son principe est de placer la pièce dans un mélange de borax fondu et de former un revêtement de carbure métallique sur la surface de la pièce par diffusion à haute température.
Les principales caractéristiques du traitement de revêtement TD sont les suivantes : dureté élevée du revêtement, HV peut atteindre environ 3000, résistance élevée à l'usure, résistance à la traction, résistance à la corrosion et autres propriétés, et la durée de vie du revêtement TD est d'environ 100 000 unités ; mais le traitement de la couche de revêtement TD a des exigences élevées sur les matériaux de moule, et la contrainte thermique, la contrainte de transition de phase et les changements de volume spécifiques générés pendant le traitement à haute température provoqueront facilement une déformation ou même une fissuration du moule pendant le traitement thermique. Il y aura aussi des fissures. Le traitement de revêtement TD a des exigences élevées en matière de qualité de traitement et de forme du moule; de plus, il est difficile à traiter après le traitement de revêtement TD, qui ne peut pas répondre aux besoins de modifications de conception et d'ajustement et de réparation des moules. Pour les moules avec d'autres traitements de surface, le traitement de surface d'origine doit être complètement retiré, sinon cela affectera la qualité de surface du revêtement TD. De plus, la technologie de traitement du revêtement TD réduira généralement la durée de vie après 3-4 traitements.
Le PVD (Physical Vapor Deposition) est la méthode de dépôt physique en phase vapeur et le revêtement PVD est le revêtement de surface fabriqué par la méthode de dépôt physique en phase vapeur. Il a de bonnes performances anti-étirement et la dureté du revêtement peut être aussi élevée que HV 2000-3000, voire plus, il a donc une excellente résistance à l'usure et sa température de traitement est relativement basse, la déformation du traité la pièce est petite et peut être traitée plusieurs fois sans affecter la durée de vie. et d'autres avantages, mais la force de liaison entre le revêtement et le substrat est faible, et il est facile de faire tomber le revêtement lorsqu'il est utilisé sur des moules d'emboutissage profond et des moules à haute pression de formage, et ne peut pas exercer son anti-contrainte et effets résistants à l'usure.
Revêtement PVD
La taille du moule de plaque externe est généralement grande. Si la structure en mosaïque est utilisée, il y aura une contrainte au niveau de la couture, de sorte que la plupart d'entre eux adoptent la structure globale, et le matériau est généralement en fonte telle que la fonte ductile. La dureté de la partie d'alimentation de formage peut atteindre environ HRC50-55 degrés après trempe à la flamme.
La majeure partie du traitement de surface du moule de plaque externe de la structure globale adopte un procédé de chromage dur, mais son effet de durcissement de surface est limité et la dureté de surface est d'environ 1000HV. De plus, la couche de chromage dur est mécaniquement combinée avec le matériau de base du moule, ce qui est facile. Une fois le revêtement tombé, les performances anti-rayures seront perdues. Lorsque la couche de durcissement de surface est usée, la rugosité réapparaît et la durée de vie de la couche de durcissement de surface est généralement d'environ 50,000 à 100 000 unités.
chrome
RNT est une technologie émergente ces dernières années. Son principe de fonctionnement est qu'après avoir revêtu la cavité du moule avec le liquide de revêtement RNT, les nano-molécules de revêtement sont diffusées par pression et agissent sur la surface du moule pour former un revêtement de carbure de nano-métal. Le processus s'étend de l'intérieur vers l'extérieur, et l'épaisseur et la dureté varient avec le Le temps de travail du moule augmente, l'épaisseur du revêtement est 0.1-1μm, et la dureté du le revêtement est HV1100-1600. Même lorsque le moule supporte une charge importante, la couche de revêtement sur la surface ne tombera pas et ne tombera pas en panne en raison de la déformation plastique du substrat. Son épaisseur et sa dureté augmentent avec le temps de travail du moule et le nombre de revêtements de l'intérieur vers l'extérieur. L'application d'un revêtement RNT une fois peut généralement garantir 100-500 pièces sans faire de sieste. Cependant, l'application de cette technologie aux pièces à poil sévère, aux pièces générant de la chaleur lors de la production et aux plaques à ultra-haute résistance est encore immature, et le coût d'utilisation est relativement élevé.
L'utilisation de lubrifiants raisonnables dans le processus de production peut améliorer efficacement les conditions de frottement et réduire le fuzzing. Sa fonction principale est de séparer les paires de contact avec un film d'huile lubrifiante. Le huilage est généralement effectué manuellement ou avec un équipement automatique sur la ligne. De plus, l'utilisation de lubrifiants peut également réduire efficacement les taches brunes et les problèmes de fissuration. Cependant, l'utilisation de lubrifiants rendra l'environnement sale et glissant. Afin d'améliorer l'impact du revêtement d'huile sur l'environnement de travail, des entreprises sidérurgiques telles que Baosteel, Wuhan Iron and Steel et Maanshan Iron and Steel ont développé des plaques d'acier autolubrifiantes ces dernières années. L'utilisation de plaques d'acier revêtues autolubrifiantes présente d'excellentes propriétés autolubrifiantes. Propriétés telles que la résistance à la corrosion, la résistance aux empreintes digitales, la formabilité au traitement et la capacité de peinture, etc. Cependant, le coût d'utilisation est légèrement plus élevé et il n'a pas été largement utilisé.
En raison de la grande variété de charges de moulage et de matériaux de moulage, quel type ou plusieurs mesures sont utilisées pour résoudre le problème de la déformation de la pièce, en plus de considérer l'efficacité de l'effet, la taille du lot du produit, la difficulté de réalisation et son l'économie doit également être prise en compte. et d'autres questions, et enfin choisir la méthode la plus appropriée.
