Conseils d'ajustement du processus de moulage par injection
Le contrôle proportionnel de la vitesse de moulage par injection a été largement adopté par les fabricants de machines de moulage par injection. Bien que les systèmes de contrôle de segmentation de vitesse de moulage par injection contrôlés par ordinateur existent depuis longtemps, en raison d'informations pertinentes limitées, les avantages de cette configuration de machine ont rarement été mis en jeu. Cet article expliquera systématiquement les avantages de l'application du moulage par injection à plusieurs étapes et présentera brièvement son utilisation pour éliminer les défauts du produit tels que les coups courts, l'air emprisonné et le rétrécissement. image
La relation étroite entre la vitesse d'injection et la qualité du produit en fait un paramètre clé pour le moulage par injection. En déterminant le début, le milieu et la fin du segment de vitesse de remplissage et en réalisant une transition en douceur d'un point de consigne à un autre, une vitesse de surface de fusion stable peut être assurée pour produire la molécule souhaitée et minimiser les contraintes internes.
Nous recommandons les principes suivants pour les divisions de vitesse :
1) La vitesse de la surface du fluide doit être constante.
2) L'injection rapide doit être utilisée pour empêcher la fonte de geler pendant le processus d'injection.
3) Le réglage de la vitesse d'injection doit tenir compte du remplissage rapide de la zone critique (comme la rampe) tout en ralentissant la vitesse à l'entrée d'eau.
4) La vitesse d'injection doit être garantie pour s'arrêter immédiatement après le remplissage de la cavité afin d'éviter un remplissage excessif, un flash et une contrainte résiduelle.
La base de réglage du segment de vitesse doit tenir compte de la géométrie du moule, des autres restrictions d'écoulement et des instabilités. Le réglage de la vitesse doit avoir une compréhension claire du processus de moulage par injection et des connaissances sur les matériaux, sinon la qualité du produit sera difficile à contrôler. Étant donné que l'indice de fluidité est difficile à mesurer directement, il peut être calculé indirectement en mesurant la vitesse d'avance de la vis ou la pression de la cavité (pour s'assurer que le clapet anti-retour ne fuit pas).
Les propriétés des matériaux sont très importantes car les polymères peuvent se dégrader en raison de différentes contraintes, l'augmentation de la température de moulage peut entraîner une oxydation et une dégradation sévères de la structure chimique, mais en même temps, la dégradation causée par le cisaillement devient plus faible car une température élevée réduit la viscosité du matériau, réduisant la contrainte de cisaillement. Sans aucun doute, la vitesse d'injection en plusieurs étapes est très utile pour le moulage de matériaux sensibles à la chaleur tels que le PC, le POM, l'UPVC et leurs matériaux de mélange.
La géométrie du moule est également déterminante : les pièces à parois minces nécessitent une vitesse d'injection maximale ; les pièces à parois épaisses ont besoin d'une courbe de vitesse lente-rapide-lente pour éviter les défauts ; Afin de s'assurer que la qualité de la pièce répond à la norme, la vitesse d'injection doit être réglée pour assurer un débit de front de fusion constant.
L'indice de fluidité est très important car il affectera la direction de l'arrangement moléculaire et l'état de surface dans la pièce ; lorsque le front de fusion atteint la structure de la région transversale, il doit ralentir ; pour les moules complexes à diffusion radiale, le débit de matière fondue doit être garanti Augmenter uniformément ; les canaux longs doivent être remplis rapidement pour réduire le refroidissement du front de fusion, mais l'injection de matériaux à haute viscosité, tels que le PC, est une exception, car une vitesse trop rapide amènera du matériau froid dans la cavité par l'entrée d'eau.
Le réglage de la vitesse d'injection peut aider à éliminer les défauts causés par un débit ralenti à l'entrée d'eau. Lorsque la fonte atteint l'entrée d'eau à travers la buse et le canal, la surface du front de fusion peut s'être refroidie et solidifiée, ou la fonte stagne en raison du rétrécissement soudain du canal jusqu'à ce qu'une pression suffisante soit établie pour pousser la fusion à travers l'entrée . L'entrée d'eau, qui provoque un pic de pression à travers l'entrée d'eau.
Une pression élevée endommagera le matériau et provoquera des défauts de surface tels que des marques d'écoulement et des entrées carbonisées, qui peuvent être surmontées en décélérant juste avant l'entrée. Cette décélération empêche un cisaillement excessif au niveau de l'entrée avant d'augmenter la cadence de tir à sa valeur d'origine. Parce qu'il est très difficile de contrôler précisément la cadence de tir pour ralentir à l'entrée d'eau, il est préférable de ralentir en bout de glissière.
Nous pouvons éviter ou réduire les défauts tels que flash, brûlé, air piégé, etc. en contrôlant la vitesse d'injection finale. La décélération en fin de remplissage évite le sur-remplissage de la cavité, évite les bavures et réduit les contraintes résiduelles. L'air piégé causé par une mauvaise évacuation à la fin du chemin d'écoulement du moule ou des problèmes de remplissage peut également être résolu en réduisant la vitesse d'évacuation, en particulier à la fin de l'injection.
Le tir court est causé par la faible vitesse à l'entrée d'eau ou l'obstruction partielle du débit causée par la solidification de la masse fondue. L'accélération de la vitesse d'injection juste après l'entrée d'eau ou l'obstruction locale de l'écoulement peut résoudre ce problème.
Les défauts tels que les marques d'écoulement, les entrées d'eau brûlées, la rupture moléculaire, le délaminage et le pelage qui se produisent sur les matériaux sensibles à la chaleur sont causés par un cisaillement excessif lors du passage à travers les entrées d'eau.
Les pièces lisses dépendent de la vitesse d'injection et les matériaux chargés de fibres de verre sont particulièrement sensibles, en particulier le nylon. Les taches sombres (lignes ondulées) sont causées par des instabilités d'écoulement dues à des changements de viscosité. Un écoulement déformé peut entraîner une brume ondulée ou non uniforme, selon le degré d'instabilité de l'écoulement.
Lorsque la masse fondue traverse l'entrée d'eau, l'injection à grande vitesse provoquera un cisaillement élevé et le plastique thermosensible sera carbonisé. Ce matériau carbonisé traversera la cavité, atteindra le front d'écoulement et apparaîtra à la surface de la pièce.
Pour éviter les stries de tir, la vitesse de tir doit être réglée de manière à ce que la zone du canal soit remplie rapidement puis passée lentement à travers l'entrée. Trouver ce point de transition de vitesse est l'essence du problème. S'il est trop tôt, le temps de remplissage augmentera excessivement, s'il est trop tard, l'inertie excessive du débit provoquera l'apparition de stries de jet. Plus la viscosité à l'état fondu est faible et plus la température du fourreau est élevée, plus la tendance de ce motif de grenaille à apparaître est évidente. Étant donné que la petite entrée d'eau nécessite une injection à grande vitesse et à haute pression, c'est également un facteur important conduisant à des défauts d'écoulement.
Le rétrécissement peut être amélioré avec un transfert de pression plus efficace, moins de chute de pression. La basse température du moule et la vitesse d'avance lente de la vis raccourcissent considérablement la longueur d'écoulement, qui doit être compensée par une cadence de cuisson élevée. L'écoulement à grande vitesse réduit la perte de chaleur et la chaleur de frottement due à la chaleur de cisaillement élevée peut provoquer une augmentation de la température de fusion et ralentir l'épaississement de la couche externe de la pièce. L'intersection de la cavité doit être suffisamment épaisse pour éviter une chute de pression trop importante, sinon un retrait se produira.
En bref, la plupart des défauts d'injection peuvent être résolus en ajustant la vitesse d'injection, donc l'astuce pour ajuster le processus de moulage par injection est de régler la vitesse d'injection et ses segments de manière raisonnable.
