1. Température du baril : La température de fusion est d’une importance primordiale ; les réglages de température du fût utilisés servent simplement de ligne directrice. La température de fusion réelle peut être mesurée au niveau de la buse ou déterminée à l'aide d'une méthode de tir à l'air-. Les réglages de température du canon dépendent de la température de fusion souhaitée, de la vitesse de la vis, de la contre-pression, du volume de projection et de la durée du cycle de moulage. Si vous manquez d’expérience dans le traitement d’une qualité spécifique de plastique, veuillez commencer par les réglages recommandés les plus bas.
Pour faciliter le contrôle, le canon est divisé en zones ; cependant, ces zones ne sont pas nécessairement réglées à la même température. Pour les longues séries de production ou les opérations à haute-température, réglez la température de la première zone (la zone arrière) sur une valeur inférieure ; cela empêche le plastique de fondre prématurément et de se former dans la gorge d'alimentation. Avant de commencer le processus de moulage, assurez-vous que l'huile hydraulique, la trémie de séchage, le moule et le baril sont tous à leurs températures de fonctionnement correctes.
2. Température de fusion : La température de fusion joue un rôle primordial dans la détermination des propriétés d'écoulement du matériau fondu. Étant donné que les plastiques ne possèdent pas un point de fusion unique et précis-mais plutôt une *plage* de fusion-, l'influence de la température sur la fluidité varie en fonction de la structure et de la composition des chaînes moléculaires du polymère. Les chaînes moléculaires rigides (telles que celles trouvées dans le PC et le PPS) sont nettement plus sensibles aux fluctuations de température. À l’inverse, la fluidité des chaînes moléculaires flexibles (telles que celles du PA, du PP et du PE) ne change pas de manière aussi radicale avec les ajustements de température. Par conséquent, les températures d’injection appropriées doivent être sélectionnées et calibrées en fonction du matériau spécifique à traiter.
3. Température du moule : Certains plastiques nécessitent des températures de moule plus élevées en raison de leurs températures de cristallisation élevées ou de leur vitesse de cristallisation lente. D'autres matériaux peuvent nécessiter des températures de moule spécifiques-élevées ou basses-pour garantir la stabilité dimensionnelle, minimiser la déformation ou faciliter une éjection facile du moule. Par exemple, le PC nécessite généralement une température de moule d'au moins 60 degrés, tandis que le PPS peut nécessiter des températures supérieures à 160 degrés pour obtenir une finition de surface supérieure et des caractéristiques d'écoulement améliorées. Par conséquent, la température du moule joue un rôle indispensable pour optimiser l’apparence du produit, minimiser la déformation, garantir la précision dimensionnelle et faciliter le processus de moulage.
4. Pression d'injection : La pression d'injection représente la force requise pour que le matériau fondu surmonte la résistance à l'écoulement à mesure qu'il avance dans le moule ; cela a un impact direct sur les attributs critiques du produit tels que les dimensions, le poids et la déformation. La pression d'injection requise varie en fonction du produit plastique spécifique fabriqué. Pour les matériaux tels que le PA et le PP, l’augmentation de la pression peut améliorer considérablement la fluidité. De plus, l'ampleur de la pression d'injection détermine la densité du produit-et, par extension, sa brillance de surface. Il n’existe pas de valeur fixe unique pour la pression d’injection ; au contraire, à mesure que la difficulté de remplir le moule augmente, la pression d'injection requise doit être augmentée en conséquence.
