1. La division du centre d’usinage en étape de traitement Cnc 850
Lorsque les exigences de qualité de traitement des pièces sont élevées, plusieurs processus sont souvent utilisés pour atteindre progressivement la qualité de traitement requise. Afin d’assurer la qualité du traitement et l’utilisation rationnelle de l’équipement et de la main-d’œuvre, le traitement des pièces est généralement divisé en quatre étapes: dégrossissage, semi-finition, finition et finition selon la nature du processus.
1. Stade d’ébauche
Sa tâche est d’enlever la majeure partie de l’excès de métal sur l’ébauche afin que l’ébauche soit proche de la pièce finie en forme et en taille, de sorte que son objectif principal est d’augmenter la productivité.
2. Phase de semi-finition
Sa tâche est de faire en sorte que la surface principale atteigne une certaine précision, de laisser une certaine tolérance de finition, de préparer la finition de la surface principale (comme le tournage fin, le meulage fin) et de compléter certains traitements de surface secondaires, tels que l’alésage, le filetage de taraudage, le porte-clés de fraisage, etc.
3. Étape de finition
Sa tâche est de s’assurer que les surfaces principales répondent aux exigences spécifiées de précision dimensionnelle et de rugosité de surface, et l’objectif principal est de garantir pleinement la qualité du traitement.
4. Finition
Les surfaces qui nécessitent une grande précision et une rugosité de surface sur les pièces (au-dessus de T6 et une rugosité de surface inférieure à Ra0.2um) doivent être lissées. L’objectif principal est d’améliorer la précision dimensionnelle et de réduire la rugosité de la surface. Généralement pas utilisé pour améliorer la précision de la position.
Traitement de surface lisse de la pièce
Le but de la division des étapes de traitement des machines-outils CNC réside dans les aspects suivants:
1. Assurer la qualité de traitement des machines-outils CNC
Lorsque la pièce est dégrossie, la couche métallique enlevée est plus épaisse, la force de coupe et la force de serrage sont relativement importantes et la température de coupe est relativement élevée, ce qui entraînera une plus grande déformation. Si les étapes de traitement ne sont pas divisées et que l’ébauche et la finition sont mélangées, les erreurs de traitement causées par les raisons ci-dessus ne peuvent être évitées. Selon l’étape de traitement, l’erreur de traitement causée par le traitement brut peut être corrigée par la semi-finition et la finition, afin d’assurer la qualité de traitement de la pièce.
2. Utilisation raisonnable de l’équipement de traitement des machines-outils CNC
L’allocation d’usinage brut est grande, la quantité de coupe est grande et la machine-outil avec une puissance élevée, une bonne rigidité, un rendement élevé et une faible précision peut être utilisée. L’usinage de précision a une petite force de coupe et de petits dommages à la machine-outil. Des machines-outils de haute précision sont utilisées. Cela donne un jeu complet aux caractéristiques respectives de l’équipement, ce qui peut non seulement augmenter la productivité, mais également prolonger la durée de vie des équipements de précision.
3. Faciliter la découverte en temps opportun des défauts d’ébauche dans le traitement des machines-outils CNC
Divers défauts de l’ébauche, tels que la porosité, l’inclusion de sable et une marge insuffisante de la coulée, peuvent être trouvés après un usinage brut, ce qui est pratique pour une réparation rapide ou une décision de ferraille, afin d’éviter un traitement ultérieur et de causer des déchets.
4. Il est pratique d’organiser le processus de traitement thermique du traitement des machines-outils CNC
Par exemple, après un usinage brutal, le traitement thermique de soulagement des contraintes est généralement organisé pour éliminer les contraintes internes. Le traitement thermique final tel que la trempe doit être organisé avant la finition; sa déformation peut être éliminée par finition.
Système de magasin de machines-outils
Deuxièmement, la division des procédures de traitement des machines-outils CNC et la détermination de la séquence de traitement
(1) Division du processus
1. Le principe de division du processus d’usinage des machines-outils CNC
Deux principes différents peuvent être adoptés pour la division des procédés, à savoir le principe de concentration des procédés et le principe de dispersion des procédés.
(1) Le principe de la concentration dans le procédé
Cela signifie que chaque processus comprend autant de contenu de traitement que possible, réduisant ainsi le nombre total de processus. Les avantages de l’adoption du principe de concentration des processus sont les suivants: il est propice à l’adoption d’équipements spéciaux efficaces et de machines-outils CNC pour améliorer l’efficacité de la production; réduire le nombre de machines-outils et le nombre de processus, raccourcir le parcours du processus, simplifier la planification de la production et le travail d’organisation de la production; réduire le nombre de temps de serrage de la pièce pour assurer la précision de la position mutuelle entre les surfaces traitées réduit le nombre de fixations et le temps auxiliaire de serrage de la pièce.
Les inconvénients sont l’investissement important dans des équipements spéciaux et des équipements de traitement, l’ajustement et la maintenance gênants et le long cycle de préparation de la production, qui n’est pas propice à la conversion.
(2) Le principe de dispersion des procédés
Autrement dit, le traitement de la pièce est dispersé dans plus de processus et le contenu de traitement de chaque processus est petit. Les avantages de l’utilisation du principe de dispersion des processus sont les suivants: structure simple de l’équipement de traitement et de l’équipement de traitement, réglage et maintenance pratiques, fonctionnement simple et conversion facile; il est propice au choix d’une quantité raisonnable de coupe et à la réduction du temps de manœuvre. L’inconvénient est que le parcours du processus est long, que l’équipement requis est grand et que l’espace au sol est grand.
2. La méthode de division des procédures de traitement des machines-outils CNC
La division des procédés prend principalement en compte le lot de production, la structure et les exigences techniques des équipements utilisés et des pièces elles-mêmes. Dans la production de masse, si un centre d’usinage CNC à haut rendement multi-axes et multi-outils est utilisé, la production peut être organisée selon le principe de la concentration du processus; s’il est traité sur une ligne automatique composée de machines-outils modulaires, le processus est généralement divisé selon le principe de dispersion.
Avec le développement de la technologie moderne de contrôle numérique, en particulier l’application de centres d’usinage verticaux (utilisation de centres d’usinage verticaux), la disposition des itinéraires de processus tend à être plus concentrée. Lorsqu’une seule pièce est produite en petit lot, le principe de la concentration du procédé est généralement adopté.
Lors de la production de masse, elle doit être décidée en fonction de la situation spécifique. Pour les pièces lourdes de grande taille et de grand poids, le principe de la concentration du procédé devrait être adopté pour réduire le nombre de serrage et de transport. Pour les pièces avec une rigidité faible et une grande précision, les processus doivent être divisés selon le principe de dispersion du processus.
Les pièces traitées sur les machines-outils CNC sont généralement divisées en processus selon le principe de la concentration du processus, et la méthode de division est la suivante:
(1) Divisé en fonction de l’outil de centre d’usinage utilisé. La partie du processus complétée par le même outil est un processus. Cette méthode convient à la division de la surface de la pièce à traiter.
(2) Divisé par le nombre d’installations. Prenez la partie du processus terminée dans une installation en tant que processus. Cette méthode convient aux pièces à usiner avec peu de contenu de traitement et peut atteindre l’état à inspecter une fois le traitement terminé.
(3) Divisé par l’ébauche et la finition. C’est-à-dire que la partie du processus terminée en usinage brut est un processus, et la partie du processus terminée en finition est un processus. Cette méthode de division convient aux pièces qui présentent une grande déformation après le traitement et qui doivent être rugueuses et finement traitées séparément, telles que les pièces moulées, les pièces soudées ou les pièces forgées.
(4) Division des pièces de transformation. C’est-à-dire que la partie du processus qui complète le même profil est considérée comme un seul processus. Pour les pièces avec des surfaces traitées nombreuses et complexes, il peut être divisé en plusieurs processus en fonction de ses caractéristiques structurelles (telles que la forme interne, la forme, la surface et le plan incurvés, etc.).
Tournant
(2) Arrangement de commande
Après avoir sélectionné la méthode de traitement à commande numérique et divisé le processus, le contenu principal de l’itinéraire du processus est d’organiser rationnellement ces méthodes de traitement et l’ordre des processus de traitement. Les procédures de traitement des pièces comprennent généralement des procédures de coupe, des procédures de traitement thermique et des procédures auxiliaires (y compris le traitement de surface, le nettoyage et l’inspection, etc.). La séquence de ces procédures affecte directement la qualité de traitement, l’efficacité de la production et le coût de traitement des pièces.
Par conséquent, lors de la conception de l’itinéraire du processus, la séquence d’usinage CNC, de traitement thermique et de procédures auxiliaires doit être raisonnablement organisée et le problème de connexion entre les procédures doit être résolu.
1. Disposition du processus de découpe de la machine CNC
(1) Le principe de la surface de base en premier. La surface utilisée comme référence de précision doit être traitée en premier, car plus la surface de la référence de positionnement est précise, plus l’erreur de serrage est faible.
Par exemple, lors de l’usinage de pièces d’arbre, le trou central est toujours traité en premier, puis la surface extérieure et la face d’extrémité sont traitées en fonction du trou central.
(2) Le principe du brut d’abord et du raffiné
La séquence de traitement de chaque surface est effectuée dans l’ordre de l’ébauche, de la demi-finition, de la finition, de la finition, de l’amélioration progressive de la précision du traitement de surface et de la réduction de la rugosité de la surface.
(3) Le principe du premier et du deuxième
La surface de travail principale et la surface de base d’assemblage de la pièce doivent être traitées en premier, et la surface secondaire peut être entrecoupée et placée après que la surface de traitement principale a été traitée à un certain niveau et avant la finition finale.
(4) Le principe de la première face et du trou en second
Pour les pièces de boîte et de support, la taille du contour du plan est plus grande. Généralement, le plan est traité en premier, puis le trou et d’autres tailles sont traités. Le plan traité est utilisé pour le positionnement, qui est stable et fiable; dans le même temps, le trou est traité sur le plan traité pour améliorer les performances du trou. Précision d’usinage, en particulier le perçage, l’axe du trou n’est pas facile à dévier.
Meunerie
2. Disposition du processus de traitement thermique pour le traitement des machines-outils CNC
Afin d’améliorer les propriétés mécaniques du matériau, d’améliorer l’usinabilité du matériau et d’éliminer la contrainte interne de la pièce, certaines procédures de traitement thermique doivent être correctement organisées dans le processus. La disposition du processus de traitement thermique dans la voie du processus dépend principalement du matériau de la pièce et du but du traitement thermique.
(1) Traitement thermique préliminaire
Le but du traitement thermique préliminaire est d’améliorer les performances de coupe du matériau, d’éliminer la contrainte résiduelle pendant la fabrication de l’ébauche et d’améliorer la structure. La position du processus est principalement avant le traitement mécanique, et le recuit, la normalisation, etc. sont couramment utilisés.
(2) Traitement thermique pour éliminer les contraintes résiduelles
Étant donné que la contrainte interne générée lors de la fabrication et de l’usinage de l’ébauche entraînera une déformation de la pièce et affectera la qualité du traitement, il est nécessaire d’organiser un traitement thermique pour éliminer la contrainte résiduelle. Le traitement thermique pour éliminer les contraintes résiduelles est mieux organisé après un usinage brutal et avant la finition. Pour les pièces qui nécessitent moins de précision, le vieillissement artificiel et le recuit pour éliminer les contraintes résiduelles sont généralement disposés avant l’usinage.
Pour les pièces moulées complexes avec des exigences de haute précision, deux traitements de vieillissement artificiel sont généralement disposés dans le processus d’usinage: moulage-usinage brut-vieillissement et demi-finition-vieillissement-finition. Pour les pièces de haute précision, telles que les vis de plomb de précision, les broches de précision, etc., plusieurs traitements thermiques pour éliminer les contraintes résiduelles doivent être organisés.
(3) Traitement thermique final
Le but du traitement thermique final est d’améliorer la résistance, la dureté de surface et la résistance à l’usure des pièces. Il est souvent disposé avant le processus de finition (broyage). Couramment utilisés sont la trempe, la carburation, la nitruration et la carbonitridation.
3. Disposition des processus auxiliaires
Les procédures auxiliaires comprennent principalement l’inspection, le nettoyage, l’ébavurage, la démagnétisation, le chanfreinage, l’application d’huile antirouille et l’équilibrage. Le processus d’inspection est le principal processus auxiliaire et l’une des principales mesures pour assurer la qualité du produit. Il est généralement disposé après tout usinage brut, avant la finition, après des processus importants, avant et après le transfert des pièces entre différents ateliers et après le traitement de toutes les pièces. .
4. Connexion entre le processus d’usinage CNC et le processus ordinaire
Il existe généralement d’autres processus communs entrecoupés avant et après le processus de contrôle numérique. Pour résoudre le problème de connexion entre le processus de contrôle numérique et le processus de contrôle non numérique, le meilleur moyen est d’établir des exigences de statut mutuel. Par exemple, s’il faut ou non laisser une allocation d’usinage pour le processus ultérieur, combien laisser; les exigences de précision de la surface de positionnement et du trou, ainsi que la tolérance de forme et de position. Son but est d’atteindre la satisfaction mutuelle des besoins de traitement, et les objectifs de qualité et les exigences techniques sont clairs, et il y a une base pour le transfert et l’acceptation.
