Les coûts de moulage représentent environ 35% du coût de production de l'extrusion de profilés. La qualité du moule et l'utilisation et l'entretien raisonnables du moule déterminent directement si l'entreprise peut produire le profil normalement et qualifié. Les conditions de travail de la filière d'extrusion dans la production d'extrusion de profilés sont très sévères. Il doit non seulement résister à des frottements et à une usure importants à haute température et haute pression, mais également à des charges périodiques. Cela nécessite que le moule ait une stabilité thermique élevée, une fatigue thermique, une résistance à l'usure thermique et une ténacité suffisante. Afin de répondre aux exigences ci-dessus, l'acier allié de haute qualité 4Cr5MoSiV1 (marque américaine H13) est largement utilisé en Chine, et le traitement thermique sous vide et la trempe sont utilisés pour fabriquer des moules répondant aux diverses exigences de la production de profilés en aluminium.
Cependant, dans la production réelle, il existe encore des moules qui n'atteignent pas le rendement attendu lors de l'extrusion. Dans les cas graves, même moins de 20 tiges sont extrudées ou la machine est mise au rebut en moins de deux fois, ce qui entraîne l'utilisation d'acier de moulage coûteux. Le moule est loin d'atteindre ses avantages dus. Ce phénomène est actuellement répandu dans de nombreuses entreprises nationales de production de profilés en aluminium. Pour étudier ses causes, nous devons commencer par les aspects suivants.
1. La section du profilé en aluminium elle-même est en constante évolution et l'industrie de l'extrusion d'aluminium s'est développée à ce jour. L'alliage d'aluminium présente des avantages importants tels qu'un poids léger et une bonne résistance. À l'heure actuelle, de nombreuses industries ont adopté le profilé en aluminium au lieu des matériaux d'origine. En raison du profil spécial de certains profils, la conception et la production du moule sont difficiles en raison de la section spéciale du profil. Si la méthode d'extrusion conventionnelle est toujours utilisée, il est souvent difficile d'atteindre le rendement nominal du moule, et un processus spécial doit être adopté pour contrôler strictement les divers paramètres du processus de production afin d'effectuer une production normale. De plus, certains moules ne peuvent pas être comprimés à la puissance nominale en raison de la section de profil spéciale ou de problèmes de qualité du moule lui-même. Cela nécessite que le personnel de vente communique pleinement avec le service technique et l'usine de moulage lors de la réception de la commande. Dans le même temps, le département de conception et de production de moules doit continuellement optimiser la technologie de conception de moules, améliorer la précision de la production de moules et améliorer la qualité des moules.
Deuxièmement, sélectionnez le modèle d'extrusion approprié pour la production. Avant la production par extrusion, il est nécessaire de calculer entièrement la section du profilé et de déterminer le tonnage de l'extrudeuse en fonction de la complexité de la section du profilé, de l'épaisseur de paroi et du coefficient d'extrusion . De manière générale,>7-10. Lorsque λ>8-45, la durée de vie du moule est plus longue et le processus de production de profilés est plus fluide. Lorsque λ>70-80, il est plus difficile d'extruder le profilé et la durée de vie du moule est généralement plus courte. Plus la structure du produit est complexe, plus elle risque de provoquer une rigidité locale insuffisante du moule, et il est difficile que l'écoulement du métal dans la cavité du moule tende à être uniforme, et accompagné d'une concentration de contrainte locale. Lorsque le profil est produit, il est facile de boucher le moule et la voiture ou de former une vague torsadée, et le moule est sujet à une déformation élastique et, dans les cas graves, la déformation plastique peut entraîner la mise au rebut directe du moule.
3. Choix raisonnable de la billette et de la température de chauffage. La composition de l'alliage de la billette extrudée doit être strictement contrôlée. À l'heure actuelle, l'entreprise générale exige que la granulométrie du lingot atteigne la norme de première classe afin d'améliorer la plasticité et de réduire l'anisotropie. Lorsqu'il y a des pores, une structure lâche ou des fissures centrales dans le lingot, la libération soudaine de gaz pendant le processus d'extrusion est similaire au"sablage", ce qui fait que la zone de travail locale du moule se décharge soudainement et charge à nouveau, formant une énorme charge d'impact locale, qui a un grand impact sur le moule. Gros. Les entreprises soumises à des conditions peuvent homogénéiser la billette, puis la refroidir de force à 550-570C pendant 8 heures. La pression de percée d'extrusion peut être réduite de 7 à 10 % et la vitesse d'extrusion peut être augmentée d'environ 15 %.
Quatrièmement, optimisez le processus d'extrusion. Pour prolonger scientifiquement la durée de vie des moules, l'utilisation rationnelle des moules pour la production est un aspect incontournable. En raison des conditions de travail extrêmement difficiles de la filière d'extrusion, des mesures raisonnables doivent être prises dans la production d'extrusion pour garantir la structure et les performances de la filière. (1) Adopter une vitesse d'extrusion appropriée. Dans le processus d'extrusion, lorsque la vitesse d'extrusion est trop rapide, il sera difficile d'uniformiser le flux de métal, le frottement entre le flux de métal en aluminium et la paroi interne de la cavité du moule augmentera et l'usure du moule la courroie de travail s'accélérera et la température du moule sera en fait plus élevée. Si la chaleur résiduelle générée par la déformation du métal ne peut pas être évacuée à temps, le moule peut échouer en raison d'une surchauffe locale. Si la vitesse d'extrusion est appropriée, les conséquences néfastes ci-dessus peuvent être évitées et la vitesse d'extrusion doit généralement être contrôlée en dessous de 25 mm/s. (2) Choisissez raisonnablement la température d'extrusion. La température d'extrusion est déterminée par la température de chauffage du moule, la température du tube de lingot et la température de la tige d'aluminium. Une température trop basse de la tige d'aluminium entraînera facilement une augmentation de la force d'extrusion ou un bourrage. Le moule est sujet à des déformations élastiques mineures locales ou à des fissures dans les parties concentrées sous contrainte, ce qui entraînera la mise au rebut précoce du moule. Une température trop élevée de la tige en aluminium ramollira la structure métallique et la fera adhérer à la surface de la bande de travail du moule' voire bloquera le moule (dans les cas graves, le moule s'effondre sous haute pression) . La température de chauffage raisonnable du lingot irrégulier est de 460-520°C. La température de chauffage raisonnable du lingot est de 430-480°C.
5. Au début de l'utilisation de la filière d'extrusion, un processus de traitement de nitruration de surface raisonnable doit être effectué sur la filière. Le traitement de nitruration de surface peut augmenter considérablement la dureté de surface du moule tout en maintenant une ténacité suffisante, de manière à réduire l'usure thermique lorsque le moule est utilisé. Il est à noter que la nitruration de surface ne peut pas être achevée en une seule fois. Pendant la période de service du moule, des traitements de nitruration répétés doivent être effectués 3 à 4 fois. Généralement, l'épaisseur de la couche de nitruration doit atteindre environ 0,15 mm. Un processus de nitruration plus approprié est la première nitruration après l'entrée du moule dans l'usine pour inspection. À ce stade, étant donné que la structure de la couche nitrurée n'est pas stable, elle doit être à nouveau nitrurée après l'extrusion de 5 à 10 tiges. Après la deuxième nitruration, 40-80 tiges peuvent être pressées. Il est conseillé de ne pas utiliser plus de 100-120 tiges après la troisième nitruration. Avant la nitruration, la bande de travail doit être polie et la cavité du moule doit être nettoyée, et il ne doit rester ni laitier alcalin ni particule étrangère. Dans des circonstances normales, le nombre de nitruration du moule ne dépasse pas 4 à 5 fois, car à ce stade, si la couche nitrurée n'est pas tendue sur la bande de travail, après une production répétée de nitruration et d'extrusion, la structure de la couche nitrurée a été relativement stable. Il convient de noter qu'au début de la nitruration, la nitruration peut être réalisée grâce à un processus de production approprié, et le nombre de nitruration ne doit pas être trop fréquent, sinon la bande de travail sera facile à délaminer.
6. La bande de travail doit être rectifiée et polie avant que le moule ne soit mis sur la machine. La courroie de travail doit généralement être polie sur une surface de miroir. Vérifier la planéité et la verticalité de la bande de travail du moule avant le montage. Dans une certaine mesure, la qualité de la nitruration détermine la finition polie de la bande de travail. La cavité du moule doit être nettoyée avec de l'air à haute pression et une brosse, et il ne doit pas y avoir de poussière ou de corps étrangers. Sinon, il est facile de tirer la courroie de travail entraînée par le flux de métal et le produit profilé extrudé présentera des défauts tels qu'une surface rugueuse ou des rayures.
7. Le temps de maintien du moule pendant la production par extrusion est généralement d'environ 2-3 heures, mais pas plus de 8 heures, sinon la dureté de la couche de nitrure de la courroie de travail du moule sera réduite, ce qui entraînera la surface du profil être rugueux lorsque la machine n'est pas résistante à l'usure, et cela causera de graves problèmes. Défauts tels que le marquage. Lors de l'utilisation du moule, il doit y avoir des supports de moule, des manchons de moule et des patins de support assortis au moule pour éviter que la surface de contact entre la surface de sortie du moule et le patin de support soit trop petite en raison du grand trou intérieur du patin de support , ce qui peut provoquer la déformation ou la rupture du moule. Le moule, le cylindre d'extrusion et l'arbre d'extrusion sont concentriques et la concentricité est de ± 3 mm, sinon il est facile de produire une charge excentrique et de modifier la vitesse d'écoulement de conception de chaque partie du moule, ce qui affectera la forme du profil .
8. Utilisez la bonne méthode de lavage alcalin (cuisson au moule). Une fois le moule déchargé, la température du moule est supérieure à 500°C. S'il est immédiatement immergé dans de l'eau alcaline, la température de l'eau alcaline est bien inférieure à la température du moule. Si la température du moule chute rapidement, le moule a tendance à se fissurer. La bonne méthode est d'attendre le déchargement du moule, de placer le moule dans l'air à 100°-150°C puis de le plonger dans de l'eau alcaline. Les moules combinés divisés ordinaires sont dessinés avant le déchargement du moule, ce qui peut réduire considérablement la charge de travail de la cuisson du moule et raccourcir le temps de cuisson du moule. La méthode spécifique est qu'après la fin de l'extrusion, la tige d'extrusion recule avant le canon d'extrusion, et la pression résiduelle reste dans le canon d'extrusion, puis le canon d'extrusion recule, et en même temps, une partie de l'aluminium résiduel dans le trou de dérivation du moule peut être retiré avec la pression résiduelle, puis effectuez une cuisson alcaline. Certaines têtes de noyaux de moules combinés à flux divisé sont extrêmement petites, voire plus fines qu'un stylo. Ce type de moule n'est pas autorisé à être étiré après extrusion. Le mouleur doit voir clairement la structure du moule avant d'ouvrir le moule et doit attendre l'aluminium résiduel dans la cavité du moule. Fondamentalement, les faire bouillir pour ouvrir le moule. Sinon, la tête du noyau sera cassée si vous négligez et le moule sera mis au rebut.
Neuf, le moule utilise la force de faible à élevée à faible. Lorsque le moule entre juste dans la période de service, les performances de la structure métallique interne sont toujours au stade flottant. Pendant cette période, un plan d'opération à faible résistance doit être adopté pour faire la transition du moule vers une période stable. Au milieu de l'utilisation du moule's, puisque les performances du moule sont fondamentalement dans un état stable, il est similaire à une voiture qui vient de passer la période de rodage, et la force d'utilisation peut être augmenté de manière appropriée. À un stade ultérieur, la structure métallique du moule a commencé à se détériorer et la résistance à la fatigue, la stabilité et la ténacité ont commencé à baisser après une production et un service à long terme. A ce stade, la force d'utilisation du moule doit être réduite de manière appropriée jusqu'à ce que le moule soit mis au rebut.
10. Renforcer les enregistrements d'utilisation et d'entretien des moules dans le processus de production d'extrusion, et améliorer les fichiers d'enregistrement de suivi et la gestion de chaque ensemble de moules. Les moules d'extrusion sont mis au rebut après avoir été inspectés en usine. Le temps intermédiaire peut être aussi court que quelques mois et peut aller jusqu'à plus d'un an. Fondamentalement, le dossier d'utilisation du moule enregistre également les différents processus de production de profilés. Les moules d'extrusion sont nombreux et variés. La gestion de chaque ensemble de moules est utile pour aider les administrateurs de bibliothèque de moules, les utilisateurs de moules et le personnel de conception et de fabrication de moules à comprendre la situation réelle de chaque ensemble de moules en stock.
Le dossier de suivi des moisissures comprend :
(1) Informations sur la fabrication de moules, y compris les dessins de conception, les enregistrements de production, les enregistrements d'inspection (valeur de précision, valeur de dureté), etc. de chaque ensemble de moules.
(2) Les informations de processus de chaque matrice d'extrusion sur la machine, telles que le temps de chauffage, la température de la tige en aluminium, la température du moule, la vitesse d'extrusion, la force d'extrusion, la pression de percée, la longueur de la tige en aluminium, le nombre de produits qualifiés, la densité linéaire du profil, le taux de rendement etc.
(3) Les trois premiers plans de réparation de moules, le temps de traitement de nitruration, le temps d'entrée et de sortie de l'entrepôt de moules, la ferraille ou le retour à l'usine de moules pour réparations et raisons, etc. pour chaque ensemble de moules. La collecte de ces enregistrements est utile pour améliorer la gestion des moules, la comptabilisation des coûts des moules et l'optimisation des moules. Concevoir et réparer des moules, juger de la qualité des moules, améliorer la stabilité de la production d'extrusion, utiliser les moules de manière rationnelle et déterminer le stock minimum de moules ont tous un impact direct.
La concurrence croissante sur le marché des profilés en aluminium a contraint divers fabricants de profilés en aluminium à investir énormément d'énergie dans l'approvisionnement, l'utilisation, la maintenance et la gestion des filières d'extrusion. Cela oblige les entreprises à modifier leurs propres concepts tout en changeant la gestion de la production extensive précédente. Ce n'est qu'en le saisissant et en faisant un bon travail d'analyse statistique et de gestion des coûts de consommation des moules que nous pouvons nous adapter à la nouvelle situation du marché et saisir l'opportunité du marché.
