Machine à injection
Les machines d'injection standard peuvent être utilisées pour produire une variété de produits à parois minces. Les performances de la nouvelle machine d'injection sont bien meilleures qu'il y a 10 ans. Les progrès des matériaux, de la technologie des portes et de la conception ont encore élargi les capacités des machines d'injection standard pour le remplissage de pièces à parois minces. Cependant, en raison de la réduction continue de l'épaisseur de paroi, une machine d'injection plus spéciale avec des performances à haute vitesse et haute pression est nécessaire.
Par exemple, pour une pièce électronique d'une épaisseur inférieure à 1mm, il est normal que le temps de remplissage du moule soit inférieur à 0.5 secondes et que la pression d'injection dépasse 210MPa. Les machines d'injection hydraulique pour le moulage par injection à paroi mince sont conçues avec un accumulateur de pression pour entraîner fréquemment l'injection et le serrage du moule. Des machines d'injection entièrement électriques et des machines d'injection électriques/hydrauliques à haute vitesse et haute pression sont également disponibles. Afin de pouvoir résister à la haute pression de la nouvelle machine d'injection, la force de serrage minimale doit être de 5 à 7 tonnes par pouce (surface projetée).
De plus, les grands gabarits aident à réduire la courbure lorsque l'épaisseur de paroi diminue et que la pression d'injection augmente. Le rapport de l'épaisseur du tirant à l'épaisseur du gabarit de la machine d'injection pour les produits à paroi mince est de 2:1 ou moins. Dans la production de produits à paroi mince, le contrôle en boucle morte de la vitesse et de la pression d'injection, ainsi que d'autres paramètres de traitement, aide à contrôler le remplissage et l'emballage du moule à haute pression et vitesse.
Quant au volume d'injection, le canon de grand diamètre est souvent trop grand. Le volume d'injection recommandé est de 40 à 70 % de la capacité du baril. Le cycle de moulage global des produits à paroi mince est considérablement raccourci et il est possible de réduire le volume d'injection minimum à 20 % de la capacité du baril. pour cent ~30 pour cent. Les utilisateurs doivent être très prudents lors de l'injection, car pour les matériaux, un petit volume d'injection signifie que le temps de séjour du matériau dans le fût est plus long, ce qui entraînera une diminution des performances du produit.
mouler
La vitesse est l'un des facteurs clés du succès du moulage par injection à paroi mince. Le remplissage rapide et la haute pression injectent du matériau thermoplastique fondu dans la cavité à grande vitesse, empêchant le gel de la porte. Si une pièce standard se remplit en deux secondes, une réduction de 25 % de l'épaisseur du moule a le potentiel de réduire le temps de remplissage de 50 %, à exactement 1 seconde.
L'un des avantages du moulage par injection à paroi mince est qu'il y a moins de matière à refroidir à mesure que l'épaisseur diminue. Avec une épaisseur réduite, le cycle de moulage peut être réduit de moitié. Le réglage raisonnable du dispositif de transport de matière fondue fait que le canal chaud et le canal ne gênent pas le raccourcissement du cycle de moulage. L'utilisation de canaux chauds et de douilles de cheminée peut aider à réduire au minimum les temps de cycle de moulage. En outre, le matériau du moule doit également être pris en compte.
L'acier P20 est largement utilisé dans le moulage de produits traditionnels, mais en raison de la pression plus élevée du moulage par injection à paroi mince, le moule doit être rendu très solide. Le H-13 et d'autres aciers durs ajoutent un facteur de sécurité supplémentaire pour les moules à parois minces. Cependant, le coût d'un moule solide peut être de 30 à 40 % supérieur à celui d'un moule standard. Mais l'augmentation des coûts est généralement compensée par une amélioration des performances de production.
