Le réglage des outils est l'opération principale et la compétence importante dans l'usinage CNC. Dans certaines conditions, la précision du réglage de l'outil peut déterminer la précision d'usinage des pièces. Dans le même temps, l’efficacité du réglage des outils affecte également directement l’efficacité de l’usinage CNC. Il ne suffit pas de connaître la méthode de réglage des outils. Vous devez également connaître les différents réglages d'outils du système CNC et les méthodes d'appel de ces méthodes dans le programme d'usinage. Dans le même temps, vous devez connaître les avantages et les inconvénients des différentes méthodes de réglage des outils, ainsi que les conditions d'utilisation.
1. Principe du réglage d'outil Le but du réglage d'outil est d'établir le système de coordonnées de la pièce. Intuitivement parlant, le réglage de l'outil consiste à établir la position de la pièce sur l'établi de la machine-outil, ce qui consiste en fait à trouver les coordonnées du point de réglage de l'outil dans le système de coordonnées de la machine-outil. Pour les tours CNC, le point de réglage de l'outil doit être sélectionné avant l'usinage. Le point de réglage de l'outil fait référence au point de départ du mouvement de l'outil par rapport à la pièce lorsque la pièce est usinée par une machine-outil CNC. Le point de réglage de l'outil peut être réglé sur la pièce (telle que la donnée de conception ou la donnée de positionnement sur la pièce), ou sur le montage ou la machine-outil. S'il est réglé à un certain point sur le montage ou la machine-outil, le point doit conserver une certaine relation dimensionnelle de précision avec la donnée de positionnement de la pièce. Lors du réglage de l'outil, le point de position de l'outil doit coïncider avec le point de réglage de l'outil. Le point de position de l'outil fait référence au point de référence de positionnement de l'outil. Pour l'outil de tournage, son point de position d'outil est la pointe de l'outil. Le but du réglage de l'outil est de déterminer la valeur absolue des coordonnées du point de réglage de l'outil (ou l'origine de la pièce) dans le système de coordonnées de la machine-outil et de mesurer la valeur d'écart de position de l'outil. La précision de l'alignement des points d'outil affecte directement la précision du traitement. Lors du traitement réel de la pièce, l'utilisation d'un seul outil ne peut généralement pas répondre aux exigences de traitement de la pièce, et plusieurs outils sont généralement utilisés pour le traitement. Lors de l'utilisation de plusieurs outils de tournage pour l'usinage, la position géométrique de la pointe de l'outil sera différente après le changement d'outil sans modifier la position de l'outil. Cela nécessite que différents outils puissent assurer le fonctionnement normal du programme lors du démarrage du traitement à différentes positions de départ. Afin de résoudre ce problème, le système CNC de la machine-outil est équipé de la fonction de compensation de position géométrique de l'outil. À l'aide de la fonction de compensation de position de géométrie d'outil, tant que l'écart de position de chaque outil par rapport à un outil de référence présélectionné est mesuré à l'avance, il est entré dans le numéro de groupe spécifié de la colonne de correction des paramètres d'outil du système CNC, et l'instruction T est utilisée dans le programme de traitement pour compenser automatiquement l'écart de position de l'outil dans la trajectoire de l'outil. La mesure de l’écart de position de l’outil doit également être réalisée via une opération de réglage de l’outil. 2. Méthode de réglage des outils Dans l'usinage CNC, les méthodes de réglage des outils de base comprennent la méthode de coupe d'essai, le réglage des instruments de réglage des outils et le réglage automatique des outils. Cet article prend la fraiseuse CNC comme exemple pour présenter plusieurs méthodes de réglage d'outils couramment utilisées. 1. Méthode de réglage de l'outil de coupe d'essai Cette méthode est simple et pratique, mais elle laissera des marques de coupe sur la surface de la pièce et la précision du réglage de l'outil est faible. Comme le montre la figure 1, la méthode de réglage d'outil double face est adoptée avec le point de réglage de l'outil (ici il coïncide avec l'origine du système de coordonnées de la pièce) au centre de la surface de la pièce à titre d'exemple. (1) Réglage de l'outil dans les directions x et y. ① Montez la pièce sur l'établi à travers le luminaire. Lors du serrage, les quatre côtés de la pièce doivent laisser de l'espace pour le réglage de l'outil. ② Démarrez la broche pour qu'elle tourne à vitesse moyenne, déplacez l'établi et la broche rapidement, laissez l'outil se déplacer rapidement vers une position proche du côté gauche de la pièce avec une certaine distance de sécurité, puis réduisez la vitesse pour se rapprocher de la gauche. côté de la pièce à usiner. ③ Lorsque vous approchez de la pièce, utilisez un réglage fin (généralement 0.01 mm) pour vous approcher, laissez l'outil s'approcher lentement du côté gauche de la pièce, de sorte que l'outil touche juste la surface gauche de la pièce. pièce (observer, écouter le bruit de coupe, voir le repère de coupe, voir les copeaux, tant que l'une de ces conditions se produit, cela signifie que l'outil touche la pièce), puis reculer de 0,01 mm. Notez la valeur des coordonnées affichée dans le système de coordonnées de la machine-outil à ce moment-là, telle que -240.500. ④ Rétractez l'outil le long de la direction z positive au-dessus de la surface de la pièce et utilisez la même méthode pour vous approcher du côté droit de la pièce, et notez la valeur de coordonnée affichée dans le système de coordonnées de la machine-outil à ce moment, telle que {{14 }}.500. ⑤ Sur cette base, la valeur de coordonnée de l'origine du système de coordonnées de la pièce dans le système de coordonnées de la machine-outil est
{{{0}}.500+(-340.500)}/2=-290.500. ⑥ De même, la valeur des coordonnées de l'origine du système de coordonnées de la pièce dans le système de coordonnées de la machine-outil peut être mesurée. (2) Réglage de l'outil sur l'axe Z. ① Déplacez rapidement l'outil au-dessus de la pièce à usiner. ② Démarrez la broche pour qu'elle tourne à vitesse moyenne, déplacez la table de travail et la broche rapidement et déplacez rapidement l'outil vers une position proche de la surface supérieure de la pièce avec une certaine distance de sécurité, puis réduisez la vitesse pour permettre à l'extrémité de l'outil de tourner. approchez-vous de la surface supérieure de la pièce. ③ Lorsque vous approchez de la pièce, utilisez une opération de réglage fin (généralement 0,01 mm) pour vous approcher et laissez la face d'extrémité de l'outil s'approcher lentement de la surface de la pièce (notez qu'il est préférable de couper au bord de la pièce lorsque l'outil, en particulier l'extrémité fraise, entre en contact avec la surface de la pièce avec une zone inférieure à un demi-cercle et essayez de ne pas laisser le trou central de la fraise en bout couper sur la surface de la pièce), de sorte que la face d'extrémité de l'outil touche juste la surface supérieure de la pièce, puis relevez à nouveau l'axe et enregistrez la valeur z dans le système de coordonnées de la machine-outil à ce moment, -140.400, puis la valeur de coordonnée de l'origine du système de coordonnées de la pièce W dans le système de coordonnées de la machine-outil est {{12} }.400. (3) Saisissez les valeurs x, y et z mesurées dans l'adresse de stockage du système de coordonnées de la pièce de la machine-outil G5* (utilisez généralement les codes G54 ~ G59 pour stocker les paramètres de l'outil). (4) Entrez dans le mode de saisie du panneau (MDI), entrez « G5* », appuyez sur la touche de démarrage (en mode automatique) et exécutez G5* pour le rendre efficace. (5) Vérifiez si le réglage de l'outil est correct. 2. Réglage de l'outil avec jauge d'épaisseur, mandrin standard et bloc-calibre Cette méthode est similaire à la méthode de réglage de l'outil avec coupe d'essai, sauf que la broche ne tourne pas pendant le réglage de l'outil. Une jauge d'épaisseur (ou mandrin standard, bloc de jauge) est ajoutée entre l'outil et la pièce. L'épaisseur de la jauge d'épaisseur doit être soustraite lors du calcul des coordonnées. Étant donné que la broche n'a pas besoin de tourner pour couper, cette méthode ne laissera pas de marques sur la surface de la pièce, mais la précision du réglage de l'outil n'est pas suffisamment élevée. 3. Réglage d'outil avec des palpeurs de bord, des tiges excentriques et des régleurs d'axes Les étapes de l'opération sont similaires à la méthode de réglage d'outil avec coupe d'essai, sauf que l'outil est remplacé par un palpeur de bord ou une tige excentrique. C'est la méthode la plus couramment utilisée. Il est efficace et peut garantir la précision du réglage des outils. Soyez prudent lorsque vous utilisez un détecteur de bord pour permettre à sa bille d'acier d'entrer légèrement en contact avec la pièce. Dans le même temps, la pièce à usiner doit être un bon conducteur et la surface de référence de positionnement doit avoir une bonne rugosité de surface. Le dispositif de réglage de l'axe z est généralement utilisé pour le réglage des outils de transfert (indirect).
