Afin d'améliorer les performances du moule, de nombreux fabricants traiteront correctement leurs moules. Le traitement des moules fait référence au traitement des outils de formage et de billette, et comprend également les matrices de cisaillement et les matrices de découpe. Cela reflétera également les défauts de traitement, entraînant une baisse des performances du moule, alors comment créer des défauts de traitement du moule ? Les sept mesures suivantes peuvent résoudre les défauts du traitement des moules.
1. Sélection et dressage raisonnables des meules
La meule utilisant du corindon blanc est meilleure, ses performances sont dures et cassantes et il est facile de produire de nouveaux tranchants, de sorte que la force de coupe est faible, la chaleur de meulage est faible et la taille moyenne des particules est utilisée dans la taille des particules. , comme le maillage {{0}} est meilleur. La dureté de la meule est moyennement douce et douce (ZR1, ZR2 et R1, R2), c'est-à-dire des meules à grain grossier et à faible dureté, qui ont une bonne auto-excitation et peuvent réduire la chaleur de coupe. Il est très important de choisir la meule appropriée pour le meulage fin. Pour les conditions élevées en vanadium et en molybdène de l'acier à mouler, il est plus approprié de choisir la meule en corindon monocristallin GD. Lors du traitement du carbure cémenté et des matériaux à haute dureté de trempe, le diamant avec liant organique est préféré. La meule, la meule à liant organique a une bonne propriété d'auto-meulage et la rugosité de la pièce peut atteindre Ra0,2 μm. Ces dernières années, avec l'application de nouveaux matériaux, la meule CBN (nitrure de bore cubique) a montré un très bon effet de traitement. Finition sur les meuleuses de formage CNC, les meuleuses de coordonnées et les meuleuses cylindriques internes et externes CNC, l'effet est meilleur que les autres types de meules. Pendant le processus de meulage, il est nécessaire de faire attention à dresser la meule à temps pour garder la meule affûtée. Lorsque la meule est passivée, elle glisse et se serre sur la surface de la pièce, provoquant des brûlures à la surface de la pièce et réduisant sa résistance.
2. Utilisation rationnelle du lubrifiant réfrigérant
Jouez les trois fonctions principales de refroidissement, de lavage et de lubrification, maintenez le refroidissement et la lubrification propres, de manière à contrôler la chaleur de meulage dans la plage autorisée, afin d'éviter la déformation thermique de la pièce. Améliorez les conditions de refroidissement pendant le meulage, par exemple en utilisant des meules à bain d'huile ou des meules à refroidissement interne. Le fluide de coupe est introduit au centre de la meule et le fluide de coupe peut pénétrer directement dans la zone de meulage pour exercer un effet de refroidissement efficace et empêcher la surface de la pièce de brûler.
3. Réduire au minimum la contrainte de trempe après traitement thermique
En raison de la contrainte de trempe et de la structure carbonisée du réseau sous l'action de la force de meulage, la transformation de phase de la structure peut facilement provoquer des fissures dans la pièce. Pour les moules de haute précision, afin d'éliminer la contrainte résiduelle du meulage, un traitement de vieillissement à basse température doit être effectué après le meulage pour améliorer la ténacité.
4. Éliminer le stress de meulage
Il est également possible d'immerger le moule dans un bain de sel à 260-315 degré pendant 1,5 minute, puis de le refroidir dans de l'huile à 30 degrés, de sorte que la dureté puisse être réduite de 1HRC et que la contrainte résiduelle puisse être réduite. de 40 % -65 % .
5. Broyage à température constante
Pour le meulage de précision de moules de précision avec des tolérances dimensionnelles de 0.01 mm, il convient de prêter attention à l'influence de la température ambiante et un meulage à température constante est nécessaire. Il ressort du calcul que pour une pièce en acier d'une longueur de 300 mm, lorsque la différence de température est de 3 degrés, le matériau changera d'environ 10,8 μm, (10.8=1.2×3×3, la déformation par 100 mm est de 1,2 μm/degré), et tous les processus de finition doivent être pleinement pris en compte. influence de ce facteur.
6. Utilisation du broyage électrolytique
Améliorez la précision de fabrication des moules et la qualité de surface. Pendant le meulage électrolytique, la meule gratte le film d'oxyde au lieu de meuler le métal, de sorte que la force de meulage est faible, la chaleur de meulage est également faible et il n'y aura pas de bavures de meulage, de fissures, de brûlures, etc., et la surface générale la rugosité peut être meilleure que Ra0 .16μm ; De plus, l'usure de la meule est faible, comme le meulage du carbure cémenté, la quantité d'usure de la meule en carbure de silicium est d'environ 400 % à 600 % du poids du carbure broyé. Seulement 50 à 100 % de la quantité d'élimination de carbure cémenté.
7. Choisissez raisonnablement la quantité de broyage
Rectification fine avec une petite avance radiale ou même rectification fine. Si l'avance radiale et la vitesse de la meule sont réduites de manière appropriée et que l'avance axiale est augmentée, la zone de contact entre la meule et la pièce sera réduite et les conditions de dissipation thermique seront améliorées, contrôlant ainsi efficacement l'augmentation en température superficielle.
