Lors du traitement lent du fil, nous sommes souvent confrontés à une série de problèmes tels qu'une rupture de fil, une efficacité réduite, une précision anormale et une déformation de coupe. Comment résoudre correctement ces problèmes implique souvent des détails clés, et ces détails sont souvent les secrets tacites des maîtres, et ils ne les apprendront pas tous facilement. Cet article vous présentera divers problèmes courants dans la production réelle et partagera des solutions de niveau maître.
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Que dois-je faire si le fil se casse lors d'un traitement lent du fil ?
La rupture de fil est l’un des problèmes les plus courants lors du traitement lent des fils. Lorsque vous rencontrez des fils cassés, veillez à ne pas ajuster les paramètres aveuglément. Au contraire, les causes possibles de la rupture du fil doivent être soigneusement évaluées en fonction des conditions de traitement à ce moment-là, puis les mesures correspondantes doivent être prises de manière ciblée.
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1) La surface supérieure des pièces coupées présente de grandes fluctuations
Contre-mesures : La surface supérieure des pièces coupées présente de grandes fluctuations. Les buses d'eau supérieure et inférieure ne peuvent pas être traitées et l'eau à haute pression ne peut pas être rincée efficacement, ce qui entraîne une rupture de fil. Cette situation se produit lors d'un usinage grossier. Vous pouvez éviter la rupture des fils en réduisant l'énergie de décharge. Prioriser la réduction de la valeur P de la puissance de décharge. Lorsque le fil est toujours cassé après une réduction importante, envisagez de réduire le courant de décharge I. L'abaissement de P réduira une partie de l'efficacité du traitement, mais la réduction du courant de décharge réduira considérablement l'efficacité du traitement.
2) Incapacité de rincer efficacement à haute pression
En 1), c'est aussi le type qui ne permet pas d'obtenir un rinçage haute pression efficace, mais qui est déterminé par la pièce à usiner, et nous ne pouvons pas changer la pièce. Dans le traitement réel, il existe de nombreuses inefficacités du rinçage à haute pression qui peuvent être améliorées artificiellement. Par exemple, si la distance entre la buse supérieure et la surface supérieure de la pièce est trop grande, cette situation est fausse. La distance entre la buse supérieure et la surface supérieure de la pièce doit être réduite autant que possible. Par exemple, lors du traitement d'une plaque plate, la distance doit être contrôlée à environ 0,1 mm ; Vérifiez également si les buses d'eau supérieure et inférieure sont endommagées. S'ils sont endommagés, veuillez les remplacer à temps.
3) Paramètres électriques incorrects
Contre-mesures : veuillez vérifier soigneusement si les paramètres de décharge sélectionnés sont corrects, si une mauvaise hauteur de pièce, un mauvais type de fil d'électrode, etc. sont sélectionnés ; si les paramètres de décharge eux-mêmes ne sont pas suffisamment stables, ils peuvent être améliorés en réduisant la valeur P et en réduisant l'énergie de décharge des impulsions ; dans les paramètres Si la valeur de tension est trop grande, le fil d'électrode sera cassé et la tension du fil sera réduite, en particulier lors du traitement conique ; si la vitesse du fil est trop faible pendant un traitement grossier, cela provoquera une rupture du fil. Ajustez si nécessaire.
4) Problèmes de qualité du fil d'électrode et des matériaux de la pièce à usiner
Contre-mesures : La qualité du fil d'électrode utilisé n'est pas bonne, les bobines sont superposées, oxydées, etc. Vous devez le remplacer par du fil d'électrode de haute qualité ; réduisez les valeurs P et I jusqu'à ce que le fil soit cassé.
5) Le bloc conducteur est très usé ou trop sale ; la partie guide-fil est trop sale, ce qui provoque un grattage du fil.
Contre-mesures : Vérifiez l'usure, la rugosité de la surface (oxydation) et l'état de connexion du bloc conducteur et de la brosse ; nettoyer, faire pivoter ou remplacer le bloc conducteur ; nettoyer les composants du fil guide
6) Le mouvement du fil est instable et le balancier vibre fortement.
Contre-mesures : Fluctuation des fils. Utilisez un tensiomètre pour vérifier la tension du fil d'électrode et effectuer des réglages.
7) Le fil de rebut dans le fût de fil de rebut déborde et entre en contact avec la machine-outil ou le sol, provoquant un court-circuit.
Contre-mesures : Remettez les déchets de soie qui débordent dans le baril de déchets de soie et nettoyez le baril de déchets de soie à temps.
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Que dois-je faire si l'efficacité du traitement lent du fil est faible ?
1) Aucun traitement de placage, ce qui réduit les valeurs P et I
Contre-mesures : ajustez l'axe Z et essayez de traiter le plus près possible. Lorsque la valeur P ou la valeur I doit être réduite, elle doit être modérée et ne peut pas être trop réduite.
2) Paramètres électriques incorrects
Contre-mesures : en fonction des exigences de traitement, sélectionnez un fichier de séquence de processus raisonnable ; vérifiez si la fonction adaptative ACO est sélectionnée. Lorsque l'état de coupe est stable, vous pouvez annuler l'ACO ; lorsqu'il y a de nombreux coins, la machine-outil utilisera la stratégie de coin, et la stratégie de coin peut être réduite de manière appropriée en fonction des exigences de précision du traitement. .
3) La pièce est déformée et ne peut pas être réparée par coupe ; lors de la réparation du moule, la vitesse de coupe principale n'est pas limitée et la vitesse de réparation est lente.
Contre-mesures : organiser raisonnablement le processus pour réduire la déformation du matériau ; lors de la réparation du moule, définissez une valeur limite de vitesse raisonnable pour la coupe principale afin d'éviter d'être trop rapide et de ne pas couper la surépaisseur en place.
4) L'efficacité de coupe principale est inférieure à celle d'avant
Contre-mesures : Effectuer une maintenance en temps opportun sur les machines-outils. Il est nécessaire de vérifier si l'eau de refroidissement du bloc conducteur est normale ; vérifiez si la roue de guidage tourne de manière flexible ; si la roue réceptrice est normale ; vérifier la tension et la vitesse du fil, et réajuster si nécessaire ; vérifier et nettoyer la buse de guidage et le bloc conducteur.
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Comment éviter que les différences de température ne provoquent des erreurs lors du traitement lent du fil ?
1) La plage de température garantissant la précision de travail pour le traitement lent des fils de haute précision est de 20 ± 1 °. Si cette condition ne peut pas être atteinte, la condition la plus importante est de contrôler la plage de fluctuation de température, qui ne doit de préférence pas dépasser ±3º.
2) Avant de travailler, les pièces doivent être trempées ou rincées dans le fluide de travail pendant un certain temps, puis alignées et traitées, ce qui contribuera à garantir la précision.
3) Il est préférable de réaliser des pièces plus grandes en une seule fois. Si le traitement est arrêté pendant une longue période (par exemple une nuit), il sera difficile de garantir l'exactitude du traitement. Si le temps d'arrêt au cours d'un traitement dépasse deux heures, l'eau doit être rincée pendant plus d'une demi-heure avant de poursuivre le traitement afin de réduire les erreurs causées par les différences de température.
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Comment éviter la déformation de la coupe lors du traitement des poinçons ?
Dans la production et le traitement réels, en raison de la déformation sous contrainte résiduelle à l'intérieur de l'ébauche de la pièce et de la déformation sous contrainte thermique provoquée par la décharge, le trou de filetage doit être traité en premier pour une coupe fermée afin d'éviter autant que possible la déformation causée par une coupe ouverte.
Si la découpe de forme fermée ne peut pas être effectuée en raison de la taille de la pièce brute, pour les pièces brutes carrées, il convient de prêter attention à la sélection de l'itinéraire de découpe (ou de la direction de découpe) lors de la programmation. L'itinéraire de coupe doit permettre de garantir que la pièce à usiner se trouve toujours dans le même système de coordonnées que le dispositif de fixation (cadre de support de serrage) pendant le processus de traitement et d'éviter l'influence de la déformation sous contrainte. La pince est fixée à l'extrémité gauche et la découpe est effectuée dans le sens inverse des aiguilles d'une montre à partir du côté gauche du poinçon en forme de gourde. L'ensemble du flan est divisé en parties gauche et droite selon le parcours de découpe. À mesure que le matériau reliant les côtés gauche et droit de l'ébauche devient de plus en plus petit à mesure qu'il est coupé, le côté droit de l'ébauche se sépare progressivement de la pince et ne peut pas résister à la contrainte résiduelle interne et se déforme, et la pièce se déforme également. Si vous coupez dans le sens des aiguilles d'une montre, la pièce reste sur le côté gauche de l'ébauche, près de la partie de serrage. La majeure partie du processus de découpe maintient la pièce et le montage dans le même système de coordonnées, ce qui se traduit par une meilleure rigidité et évite la déformation sous contrainte. D'une manière générale, un itinéraire de coupe raisonnable doit disposer la section de coupe qui sépare la pièce de la pièce de serrage à la fin du programme de coupe total, c'est-à-dire que le point de pause (partie de support) doit être laissé près de l'extrémité de serrage de l'ébauche. .
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Quel est le processus de découpe pour les gabarits concaves multi-trous de haute précision ?
Avant que le gabarit concave multi-trous de haute précision ne soit traité par coupe lente au fil, le gabarit a été traité à froid et à chaud, et une contrainte résiduelle importante a été générée en interne. La contrainte résiduelle est un système de contraintes relativement équilibré. Lorsqu'une grande quantité de déchets est éliminée par coupe au fil, la contrainte est libérée car l'équilibre est perturbé. Par conséquent, lorsque le gabarit est traité par coupe au fil, en raison de l'effet de la contrainte interne d'origine et de l'influence de la contrainte thermique de traitement générée par la décharge d'étincelle, une déformation non directionnelle et irrégulière se produira, rendant l'épaisseur de coupe ultérieure inégale, affectant Améliorer la qualité et la précision du traitement.
En réponse à cette situation, pour les gabarits qui nécessitent une précision relativement élevée, 4 coupes sont généralement utilisées. Lors de la première découpe, les déchets de tous les trous sont coupés. Après avoir retiré les déchets, la fonction de déplacement automatique de la machine-outil est utilisée pour effectuer les deuxième, troisième et quatrième coupes. a coupé pour la 1ère fois, prendre le débris → b coupé pour la 1ère fois, prendre le débris → c coupé pour la 1ère fois, prendre le débris →… → n coupé pour la 1ère fois, prendre le débris → une coupe pour le 2ème fois → b coupé pour la 2ème fois → …→n coupe pour la 2ème fois→a coupe pour la 3ème fois→…→n coupe pour la 3ème fois→a coupe pour la 4ème fois→…→n coupe pour la 4ème fois , le traitement est terminé. Cette méthode de découpe laisse suffisamment de temps à chaque trou pour libérer la contrainte interne après le traitement, peut minimiser l'influence mutuelle et tracer la déformation de chaque trou en raison de différentes séquences de traitement, et mieux garantir la taille de traitement du gabarit. Précision. Cependant, le temps de traitement est trop long, le nombre d'enfilages est important et la charge de travail est importante, ce qui augmente le coût de fabrication du gabarit. De plus, la machine-outil elle-même fluctue également à mesure que le temps de traitement augmente et que la température fluctue. Par conséquent, sur la base des mesures et des comparaisons réelles, si la précision du traitement du gabarit le permet, le premier traitement unifié peut être utilisé pour conserver les déchets inchangés, et les 2, 3 et 4 étapes suivantes peuvent être combinées pour la découpe (c'est-à-dire un coupe la deuxième Après les 3ème et 4ème coupes sans déplacer ni retirer les fils → b → c… → n), ou omettre la 4ème coupe et faire 3 coupes. Après mesure, la forme et la taille répondent essentiellement aux exigences après la découpe. Cela améliore non seulement l'efficacité de la production, mais réduit également la main d'œuvre, réduisant ainsi également le coût de fabrication du modèle.
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Comment organiser le fonctionnement sans personnel à long terme de pièces multi-empreintes ?
(1) Pour certaines pièces multi-empreintes avec une charge de travail de coupe relativement importante, elles peuvent être traitées la nuit avec une opération sans personnel, ce qui peut réduire les coûts et augmenter le taux d'utilisation des machines-outils. Plusieurs cavités doivent définir leurs propres tolérances de pause, en laissant une section non coupée pour garantir que les pièces ne tombent pas. Les contours restants sont découpés plusieurs fois pour répondre aux exigences de traitement. Lorsque la position de pause est atteinte, la machine-outil coupe automatiquement le fil et passe à l'étape suivante. À la position du trou d’enfilage du fil dans la cavité, la machine-outil enfile automatiquement le fil puis continue le traitement. Les processus de coupe, de déplacement, d'enfilage et de traitement du fil sont effectués plusieurs fois jusqu'à ce que toutes les cavités soient traitées. De cette façon, aucun noyau de matériau ne tombera pendant le processus de découpe et aucune intervention humaine n'est requise. La découpe et le ramassage des matériaux seront effectués avec l'intervention du personnel pour compléter le traitement de la section en pause. Afin de garantir le bon déroulement du filetage automatique pendant le traitement, le diamètre du trou d'enfilage du fil doit être aussi grand que possible.
(2) Pour le traitement de plusieurs petites cavités, étant donné que le noyau de matériau est relativement petit, il n'est pas pratique de régler la quantité de séjour et des courts-circuits sont susceptibles de se produire. La méthode de découpe sans noyau peut être utilisée pour atteindre l'objectif de laisser la machine sans surveillance.
