Leçon n°1 : Marquez clairement la direction de la bavure
La tôle produira des coins arrondis et des bavures lors de la découpe et du poinçonnage. Les bavures deviennent plus graves lors de la production en série, en particulier après l'usure du moule, et peuvent même provoquer des coupures aux doigts. Par conséquent, lors de la conception et de la production du moule, la direction des bavures doit être clairement marquée en fonction de la fonction.
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Leçon n°2 : Espacement des trous et conception des trous de dissipation thermique
1. La distance la plus courte entre le bord de deux trous adjacents ne devrait idéalement pas être inférieure à 1,5 fois l’épaisseur du matériau. Sinon, le moule principal se briserait facilement, provoquant des interruptions de la chaîne de production. Les bris de fils et les réparations de moules sont les principales responsables de l'augmentation des coûts et de la réduction des bénéfices. S'il est absolument nécessaire d'avoir une distance inférieure à 1,5 fois l'épaisseur du matériau, une méthode de saut doit être utilisée.
2. Les trous ronds sont les plus durables et les plus faciles à fabriquer et à entretenir, mais ils ont un rapport d'ouverture inférieur.
3. Les trous carrés ont le taux d'ouverture le plus élevé, mais comme ils ont des angles de 90 degrés, les coins sont sujets à l'usure et à l'effondrement, ce qui entraîne des interruptions de la ligne de production nécessitant des réparations de moules. Le nid d'abeille hexagonal, avec son angle de 120 degrés supérieur à 90 degrés, est plus résistant qu'un trou carré, mais le rapport d'ouverture est légèrement inférieur sur les bords.
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Leçon n°3 : Distance entre les saillies et le bord plié
Lors du pliage, les pièces situées sur le bord inférieur, telles que les goujons ou les saillies internes, ne doivent pas être trop proches du bord plié. Idéalement, ils devraient être à au moins 10 mm. Sinon, le coin situé sous la saillie, sans matrice, aura un rayon plus grand que les coins des côtés gauche et droit. Ce rayon discontinu affectera l’apparence. Une solution consiste à faire une empreinte de longueur appropriée le long de la ligne de pliage avant le pliage ; cela améliorera l’apparence.
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Leçon n°4 : Distance entre les trous et le bord plié
Lors du pliage, les ouvertures sur les parois latérales ne doivent pas être trop proches du bord du pliage. Idéalement, ils devraient être à au moins 3 mm. Dans le cas contraire, les ouvertures seront déformées par la contrainte du coude. La solution consiste à percer un long trou d'une longueur égale à l'ouverture et d'une largeur égale à 1,5 fois l'épaisseur du matériau avant de le plier. Cela peut couper la traction sans affecter l’apparence de l’ouverture.
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Résumé de l'expérience n°5 : Points clés de la conception des trous de vis
Généralement, il existe trois façons de fixer les vis
(1) Percez un trou (trou traversant) ou dessinez un trou (trou de dessin) directement sur le plan de la tôle et utilisez une vis autotaraudeuse-. Les vis autotaraudeuses triangulaires-sont les meilleures vis autotaraudeuses-car elles sont moins susceptibles de provoquer un glissement du filetage. Cependant, la force motrice est légèrement plus lourde que celle des vis autotaraudeuses non-triangulaires-.
Si une vis de 3 mm de diamètre est utilisée pour le verrouillage, le diamètre du trou d doit être compris entre 2,4 et 2,5 mm. Si une vis de 4 mm de diamètre est utilisée pour le verrouillage, le diamètre du trou d doit être compris entre 3,4 et 3,5 mm.
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(2) Percez un trou (trou traversant) ou dessinez un trou (trou de dessin) sur le plan de la tôle, puis taraudez les trous avec un taraud, en utilisant des filetages machine M3 ou M4.
Si une vis de 3 mm de diamètre est utilisée pour le verrouillage, le diamètre du trou d doit être de 2,6 mm avant de tarauder. Si une vis de 4 mm de diamètre est utilisée pour le verrouillage, le diamètre du trou d doit être de 3,6 mm avant de tarauder. Si l'épaisseur du matériau est comprise entre 1,0 et 1,2 mm, il est recommandé d'utiliser un trou de dessin au lieu d'un trou traversant. Car lors du taraudage de filetages M3 d'une épaisseur de 1,2 mm, il n'y a que 2,5 filetages, ce qui est plus susceptible de glisser. (3) Percez un trou traversant sur la surface plane de la tôle, puis rivetez l'écrou de fixation prêt à l'emploi-(écrou à sertir auto-). Le diamètre du trou d de l'écrou de fixation riveté est de préférence la taille recommandée par le fabricant. Cependant, lors du rivetage de l'écrou (écrou à auto-serrage), il faut noter que PEM (Penn Engineering & Manufacturing Corp.), un important fabricant d'écrous à entretoise/auto-sertis, dispose d'une machine à riveter dédiée, mais elle est traitée et rivetée un par un, ce qui demande beaucoup de main d'œuvre, de temps et d'argent. Par conséquent, presque toutes les usines de fabrication utilisent des poinçonneuses conventionnelles pour le rivetage. Malheureusement, si une presse traditionnelle est utilisée, l'écrou peut tomber. Cela se produit parce que la vitesse de poinçonnage d'une presse traditionnelle est trop élevée, empêchant le matériau de la pièce de remplir l'écrou ou les rainures d'écartement avant la fin du processus. Bien que le problème ne soit pas apparent de l'extérieur, certains écrous peuvent tomber lors de l'assemblage. Par conséquent, il est préférable d’utiliser une machine permettant des vitesses de poinçonnage réglables lors du rivetage des écrous.
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Résumé de l'expérience n°6 : Matériaux shrapnels EMI
En règle générale, les matériaux couramment utilisés pour les éclats d'obus EMI comprennent le fer blanc, le cuivre ondulé et l'acier inoxydable.
1. Le fer blanc est étamé-, mais la sueur des mains résultant de la manipulation peut facilement provoquer de la rouille. La rouille est également courante si la surface coupée n'est pas traitée après l'usinage. Il est facile à tamponner et à former et est le moins cher.
Cependant, c’est son élasticité la plus faible. En raison de sa faible teneur en carbone, même un traitement thermique ne peut pas augmenter son élasticité.
2. Le cuivre-titane offre la meilleure conductivité mais est également le plus cher. Cependant, il est plus susceptible de se briser et présente des problèmes de direction structurelle. L'orientation des matériaux doit être prise en compte lors de la production. Si nécessaire, un traitement d'élasticité peut être appliqué pour augmenter son élasticité.
3. L’acier inoxydable est actuellement le matériau le plus couramment utilisé. Il est résistant à la rouille-et à la casse, mais il est difficile à estamper et à former. Les moules sont sujets à l'usure, ce qui entraîne des bavures sur le produit fini. Pour une élasticité optimale, un traitement d’élasticité est indispensable.
Sinon, s'il est trop-pressé, le ressort ne reviendra pas. Si une réduction des coûts est souhaitée sans traitement d'élasticité, il est préférable d'installer une butée à un endroit approprié pour éviter que le ressort ne soit trop pressé-et ne puisse pas revenir, le rendant inutile.
4. Après avoir plié des pièces en tôle, du métal dépasse des deux côtés du pli en raison de l'extrusion du matériau. Cela fait que la largeur est plus grande que la taille d'origine. L'étendue de la saillie est liée à l'épaisseur du matériau utilisé ; plus le matériau est épais, plus la saillie est grande. Pour éviter cela, pré-formez un demi-cercle de chaque côté de la ligne de pliage. Le diamètre du demi-cercle doit idéalement être au moins 1,5 fois l'épaisseur du matériau. La même approche doit être utilisée lors de la conception du repli des bords.
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Leçon n°8 : Rayon de courbure
Lors du pliage de pièces en tôle, le rayon interne (R) doit idéalement être supérieur ou égal à la moitié de l'épaisseur du matériau.
Si le rayon n'est pas formé, l'angle droit disparaîtra progressivement après des poinçonnages répétés, ce qui entraînera un rayon naturellement formé.
Après cela, la longueur d'un ou des deux côtés du rayon augmentera légèrement.
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Leçon n°9 : Hauteur de pliage
La hauteur de courbure doit idéalement être supérieure à 3 mm (t : 1,0-1,2 mm). Sinon, les dimensions seront instables en raison d'un jeu de serrage insuffisant.
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Leçon n°10 : Dimensions du poinçonnage et des matrices
Lors du poinçonnage d'une pièce en tôle, la surface coupée près de la pointe du poinçon présente une surface de coupe lisse pour 1/3 à 2/5 du matériau, tandis que la surface coupée près de la pointe de la matrice présente une surface de déchirure oblique pour 3/5 à 2/3 du matériau. Par conséquent, lors de la fabrication ou de l’inspection de la matrice, le diamètre du trou doit être basé sur la pointe du poinçon. Les dimensions extérieures de la pièce lors du découpage doivent être basées sur les dimensions intérieures de la matrice.
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Leçon n°11 : Rayon de coin
Aux coins des pièces en tôle, à moins qu'un angle de 90 degrés ne soit spécifiquement requis, assurez-vous que l'angle est correctement incliné. Les angles droits sur les bords des tôles peuvent facilement créer des pointes acérées susceptibles de causer des blessures aux travailleurs.
Dans les moules femelles, les arêtes vives des angles droits sont sujettes aux fissures en raison de la concentration des contraintes. Les moules mâles ont tendance à se fissurer au niveau des extrémités, ce qui nécessite des réparations et retarde la production de masse. Même si aucune fissure ne se produit, l'usure peut provoquer la formation d'un angle au fil du temps, entraînant des bavures et des pièces défectueuses.
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Leçon n°12 : Plier les nervures de renfort
Les pièces en tôle sont sujettes à la déformation après avoir été pliées. Pour éviter toute déformation, ajoutez des nervures de renfort appropriées à 45 degrés au coude, en vous assurant qu'elles n'interfèrent pas avec d'autres pièces et n'augmentent pas la résistance.
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Leçon n°13 : Renforcement des côtes
Les pièces de tôle étroites et longues ont généralement du mal à maintenir leur rectitude et sont plus susceptibles de se déformer sous contrainte.
Par conséquent, nous pouvons plier un côté en forme de L-ou deux côtés en une lèvre pour conserver la solidité et la rectitude. Cependant, si la forme ou la lèvre en L- n'est souvent pas complètement connectée et est interrompue en raison de certains facteurs, que devons-nous faire ?
Vous pouvez ajouter des côtes appropriées pour augmenter la force.
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Leçon 14 : Marquage des étiquettes sur le châssis
Avant de fabriquer le moule du châssis, il est préférable de concevoir l’emplacement et la taille requis de l’étiquette. Un marquage préalable du châssis peut faciliter l'alignement lors de l'application de l'étiquette. Il existe deux méthodes de marquage les plus courantes :
1. Faites des marques en forme de "L"-autour de l'étiquette, soit en haut et en bas du côté gauche, soit sur les côtés gauche et droit du haut. Cette méthode est moins coûteuse, mais l’étiquette dépasse de la surface du châssis et se raye facilement.
2. Faites une indentation de 0,2 à 0,3 mm à l'endroit où l'étiquette doit être appliquée, 0,3 mm plus grande que la forme de l'étiquette.
Quelle que soit la méthode utilisée, sélectionnez un chanfrein approprié à 45 degrés à l'un des quatre coins. Appliquez le même chanfrein à 45 degrés à la position correspondante sur le châssis. Cela constitue une méthode infaillible. Évitez que les étiquettes soient appliquées dans des orientations différentes à des moments différents ou par un personnel différent.
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Leçon n°15 : Mur central du châssis du serveur
1. Lorsque le châssis du serveur est monté sur le rack, il est soutenu par des rails coulissants des deux côtés, il n'y a donc aucun risque d'affaissement dans le sens vertical. Cependant, horizontalement, le rack fait 450 mm de large, sans les rails coulissants de 10 mm x 2 de chaque côté, ce qui laisse le châssis d'environ 430 mm de large. Il serait difficile d'empêcher l'affaissement du centre sur une tôle aussi large et de 1,2 mm d'épaisseur. Le châssis lui-même comporte des parois avant et arrière. L'ajout d'une paroi centrale à un châssis plus profond peut éviter les problèmes d'affaissement. Il est préférable de concevoir la paroi centrale comme une structure en acier en forme de C-, étroitement intégrée aux parois latérales et au bas du châssis. Cela renforcera considérablement la force globale du système. Même lorsqu'une ligne droite n'est pas possible, il est préférable de créer un espace plutôt que de le couper à mi-chemin.
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2. En plus d'augmenter la résistance du châssis et de sécuriser les ventilateurs et les conduits d'air, la paroi centrale, si elle est en parfait contact avec l'intérieur du capot supérieur, empêche efficacement l'EML et réduit considérablement le bruit de la carte mère de s'échapper de l'avant. Il est donc préférable d'éviter de placer des pièces en plastique sur la paroi centrale, qui bloqueraient le contact avec le capot supérieur.
3. Évitez les angles vifs où il y a des espaces et n'oubliez pas de concevoir un grand rayon. Cela empêche le capot supérieur d'être pressé par les coins pointus, provoquant une bosse qui affecte l'apparence.
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Leçon n°16 : Positionnement des bosses
1. La conception de l’assemblage du châssis implique souvent l’assemblage de deux composants ou plus. Les méthodes de fixation courantes incluent les vis, les rivets, le rivetage ou le soudage par points. Lors du soudage par points, utilisez toujours une soudeuse par points avec des points de positionnement, des goupilles ou un gabarit pour garantir un positionnement correct. Si des vis ou des rivets sont utilisés, les trous de vis et de rivets correspondants sont déjà présents, l'ajout de trous de positionnement supplémentaires est souvent inutile. Cependant, les trous de vis et de rivets sont généralement conçus avec un diamètre plus grand pour un assemblage plus facile. Par conséquent, le positionnement relatif des pièces est sujet aux erreurs.
2. Dans ce cas, il est recommandé d'utiliser des bosses de positionnement avec des jeux plus petits. L'utilisation de points de localisation avec des tolérances plus petites comme points de référence lors de l'analyse des tolérances permet également d'obtenir des calculs plus précis.
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Leçon n°17 : Rainures de soulagement des fissures
Les coudes entre les surfaces planes et courbées doivent de préférence comporter des rainures de soulagement des fissures, ou le bord d'ouverture doit être en retrait au-delà du coude. Sinon, des bavures se formeront. La largeur des trous étroits doit idéalement être supérieure ou égale à 1,5 fois l’épaisseur du matériau. N'oubliez pas non plus ou ne soyez pas paresseux lorsque vous dessinez le dessin planaire pour indiquer l'angle du rayon (R). Les moules à angles droits ou aigus sont sujets à la fissuration, ce qui entraîne des pertes supplémentaires dues aux arrêts de production ultérieurs et aux réparations du moule.
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