1. Sérigraphie
La sérigraphie consiste à étirer un tissu en soie, un tissu en fibres synthétiques ou un écran métallique sur le cadre de l'écran, et à fabriquer la plaque de sérigraphie en découpant à la main un film de peinture ou en fabriquant une plaque photochimique. La technologie de sérigraphie moderne utilise des matériaux photosensibles pour fabriquer des plaques de sérigraphie par photogravure (ce qui fait que les trous d'écran de l'image font partie de la plaque de sérigraphie à travers des trous et que les trous d'écran de la partie non image sont bloqués). Pendant l'impression, l'encre est transférée sur le substrat à travers les trous de maille de la partie image grâce à l'extrusion du grattoir, formant la même image que l'original. L’équipement de sérigraphie est simple et facile à utiliser. L'impression et la fabrication de plaques sont simples et peu coûteuses et présentent une forte adaptabilité. La sérigraphie a un large éventail d’applications. Les produits imprimés courants comprennent : les peintures à l'huile en couleur, les affiches, les cartes de visite, les couvertures de reliure, les étiquettes de produits et les textiles imprimés et teints.
2. Tampographie
La tampographie est l'une des méthodes d'impression spéciales. La tampographie est très simple. Il utilise une gravure en acier (ou en cuivre, thermoplastique) et une tête de tampon incurvée en caoutchouc de silicone. L'encre sur la gravure est trempée sur la surface de la tête du tampon, puis pressée contre la surface de l'objet requis pour imprimer du texte, des motifs, etc. Par exemple, le texte et les motifs sur la surface des téléphones portables sont imprimés de cette manière. manière, et l'impression de surface de nombreux produits électroniques tels que les claviers d'ordinateur, les instruments et les compteurs sont toutes complétées par la tampographie.
3. Impression de surface incurvée
L'impression sur surface incurvée consiste d'abord à mettre l'encre dans la gravure gravée avec du texte ou des motifs, puis à copier le texte ou le motif sur la surface incurvée, puis à utiliser la surface incurvée pour transférer le texte ou le motif sur la surface du produit moulé, et Enfin, durcissez l'encre par traitement thermique ou irradiation par lumière ultraviolette.
4. Processus d'impression par gravure
Le processus de gravure consiste à imprimer une couche d'encre translucide inégale sur un substrat lisse tel que du carton doré et argenté, puis à utiliser une source de lumière ultraviolette (UV) spéciale pour le photopolymérisation afin de produire un effet artistique similaire à la gravure ou au glaçage de la surface métallique. L'impression par gravure est l'une des technologies d'impression les plus récentes au monde. Les gravures ont un charme infini, avec un sentiment de particularité, de fraîcheur, de tridimensionnalité et de qualité artistique. La plus grande caractéristique de l'impression par gravure est qu'après l'impression, elle ne couvrira pas la couleur du substrat lui-même et a une valeur d'appréciation exquise et transparente.
5. Processus lithographique
La partie graphique et la partie non graphique de l'impression lithographique étant sur le même plan, lors de l'impression, afin de permettre à l'encre de distinguer la partie motif ou la partie non motif de la plaque d'impression, le principe de l'huile- la séparation de l'eau est utilisée. Tout d'abord, le dispositif d'alimentation en eau du composant de plaque d'impression fournit de l'eau à la partie non graphique de la plaque d'impression, protégeant ainsi la partie non graphique de la plaque d'impression d'être trempée par l'encre. Ensuite, le dispositif d'alimentation en encre du composant d'impression fournit de l'encre à la plaque d'impression. La partie non graphique de la plaque d'impression étant protégée par l'eau, l'encre ne peut être fournie qu'à la partie graphique de la plaque d'impression. Enfin, l'encre sur la plaque d'impression est transférée sur le latex, puis la pression entre le rouleau en caoutchouc et le cylindre d'impression est utilisée pour transférer l'encre sur le latex vers le substrat afin de réaliser une impression. La lithographie est donc une méthode d’impression indirecte.
6. Marquage à chaud (lettrage) Le marquage à chaud, également appelé « dorure », a une longue histoire dans mon pays. Il fait référence au marquage à chaud de textes et de motifs de matériaux tels qu'une feuille colorée sur la couverture d'un livre à couverture rigide ou au dos du livre, ou à la méthode de pressage à chaud pour gaufrer divers titres ou motifs de livres convexes et concaves.
7. Estampage à chaud en aluminium électrolytique L'estampage à chaud en aluminium électrolytique est un processus de décoration d'impression qui utilise le principe du transfert par pressage à chaud pour transférer la couche d'aluminium en aluminium électrolytique à la surface du substrat et transfère le texte et le motif à la surface du plastique. produit à une certaine température. Son avantage est que cette méthode ne nécessite pas de traitement de surface et que l'impression couleur peut être réalisée à l'aide d'un simple appareil. Des produits avec un éclat métallique comme l'or et l'argent peuvent également être imprimés.
8. Technologie de transfert d'eau La technologie de transfert d'eau est un type d'impression qui utilise la pression de l'eau pour hydrolyser le papier transfert/film plastique avec des motifs colorés. Le processus comprend la production de papier d'impression par transfert d'eau, le trempage du papier floral, le transfert de motifs, le séchage et les produits finis.
9. IMD
La décoration In-Mold (technologie de décoration In-Mold) peut être divisée en IMR, IML et IMF selon ses méthodes de production et de traitement. IMR (In-Mold Roller) est une technologie de décoration dans le moule qui transfère l'encre attachée au film à l'apparence du produit par moulage par injection, puis retire le film via le processus d'ouverture du moule. ML (In-Mold Labeling) est une technologie d'étiquetage qui insère l'étiquette d'apparence imprimée et découpée dans le moule manuellement ou par un robot, puis la fixe à l'apparence du produit fini par moulage par injection.
ML (EN ÉTIQUETTE DE MOULAGE)
IMR (EN ROULEAU DE MOULAGE)
10. Polissage mécanique
Le polissage mécanique est une méthode de polissage qui permet d'obtenir une surface lisse par découpe et déformation plastique de la surface du matériau pour éliminer la partie en relief après polissage. Généralement, des bandes de pierre à huile, des roues en laine et du papier de verre sont utilisés. Il s’agit principalement d’une opération manuelle. Des pièces spéciales telles que la surface d'un corps en rotation peuvent utiliser des outils auxiliaires tels qu'un plateau tournant. Pour les exigences élevées en matière de qualité de surface, des méthodes de meulage et de polissage ultra-fins peuvent être utilisées. Le polissage ultra-fin utilise un outil de meulage spécial, qui est fermement pressé contre la surface de la pièce dans un fluide de travail contenant des abrasifs et tourne à grande vitesse. Cette technologie peut atteindre une rugosité de surface de Ra0,008 μm, ce qui est la plus élevée parmi les différentes méthodes de polissage. Les moules de lentilles optiques utilisent souvent cette méthode.
11. Polissage électrolytique
Le polissage électrolytique utilise la pièce à polir comme anode et le métal insoluble comme cathode. Les deux électrodes sont immergées dans le réservoir électrolytique en même temps, et une réaction d'ionisation en courant continu est passée pour produire une dissolution sélective de l'anode, obtenant ainsi l'effet d'éliminer les fines bavures sur la surface de la pièce et d'augmenter la luminosité.
12. Polissage chimique
Le polissage chimique est une méthode d'élimination des marques d'usure, de gravure et de nivellement en dissolvant sélectivement les zones inégales de la surface de l'échantillon avec des réactifs chimiques.
13. Gravure
La gravure est une technologie qui élimine des matériaux par réaction chimique ou impact physique. La technologie de gravure peut être divisée en deux catégories : la gravure humide et la gravure sèche. La gravure, également connue sous le nom de gravure photochimique, fait référence à l'élimination du film protecteur de la zone à graver après exposition et développement, et au contact avec une solution chimique pendant la gravure pour obtenir l'effet de dissolution et de corrosion, formant un concave-convexe ou effet creux.
14. Sculpture en diamant 3D
La sculpture diamant 3D fait référence à l'utilisation d'outils diamantés pour traiter la surface métallique et aux traces laissées par la rotation des outils diamantés sur la surface métallique. Ce procédé peut être utilisé non seulement dans le domaine de la finition de produits généraux, mais également dans le domaine de la fabrication de moules.
15. Oxydation très légère
L'oxydation à haute lumière utilise l'anodisation et le polissage miroir pour donner à la surface du produit un effet de haute lumière.
16. Technologie de revêtement électrophorétique
La technologie de revêtement électrophorétique est une méthode de revêtement qui utilise un champ électrique externe pour faire migrer de manière directionnelle des particules telles que des pigments et des résines en suspension dans le liquide électrophorétique et se déposer sur la surface du substrat de l'une des électrodes. Le revêtement électrophorétique est une méthode spéciale de formation de revêtement développée au cours des 30 dernières années.
18. Revêtement en poudre
Le revêtement en poudre utilise l'effet d'électrodes haute tension. Lorsque les particules de poudre traversent ce nuage d’ions, elles absorbent des ions négatifs et se chargent négativement. Le revêtement en poudre peut réduire la pollution de l'environnement, réduire efficacement les coûts et augmenter la capacité de production.
19. Technologie de revêtement optique
La technologie de revêtement optique fait référence au processus de revêtement d'une couche (ou de plusieurs couches) de film métallique (ou diélectrique) sur la surface des pièces optiques. Le but est de réduire ou d'augmenter la réflexion, la division du faisceau, la séparation des couleurs, le filtrage de la lumière et la polarisation de la lumière. La méthode courante consiste à déposer le film sur le substrat en verre par pulvérisation sous vide.
20. Technologie nano-impression
La technologie Nanoimprint utilise des moyens mécaniques pour transférer des motifs. La technologie Nanoimprint présente les avantages techniques d’une ultra haute résolution, d’une production de masse facile, d’un faible coût et d’une cohérence élevée. Il s’agit d’une méthode de traitement qui devrait remplacer la technologie de photolithographie existante.
19. Technologie de marquage à chaud
La technologie d'estampage à chaud est un processus de décoration d'impression qui transfère la couche d'aluminium en aluminium électrolytique à la surface du substrat, en utilisant le principe du transfert par pressage à chaud pour former un effet métallique spécial.
20. Processus de gaufrage
Les tôles sont laminées avec des rouleaux de travail à motifs, et les rouleaux de travail sont généralement traités avec un liquide d'érosion. La profondeur du concave et du convexe sur la plaque varie en fonction du motif, et le minimum peut atteindre {{0}},02 ~ 0,03 MM. Le gaufrage de l'aluminium est un processus de laminage et d'autres processus sur des feuilles d'aluminium. En conséquence, divers motifs se forment sur la surface de la feuille d’aluminium. Les feuilles d'aluminium gaufrées sont principalement utilisées dans les emballages, les plafonds intégrés et les murs-rideaux de construction.
21. Procédé de fabrication de panneaux laminés au chlorure de vinyle (VCM)
Le processus de panneau laminé VCM fait référence au processus de composition d'un film PVC sur la surface métallique et de sa combinaison ferme. Il est également appelé panneau laminé PVC ou plaque d'acier colorée avec film PET/PVC. Le VCM présente une excellente aptitude au traitement, une décoration de surface, une résistance à la corrosion et une résistance aux rayures. Le matériau de film sur la surface du panneau stratifié a les caractéristiques d'être imprimable et peut présenter différents effets tels qu'une variété de couleurs/textures tactiles.
22. Processus de carton pré-revêtu PCM
Il s'agit du pré-revêtement sur la tôle, c'est-à-dire de la pulvérisation de peinture sur la surface métallique. Les plaques prérevêtues présentent les avantages de couleurs riches, d'une efficacité de production élevée, d'un renouvellement rapide, d'une protection de l'environnement et d'une absence de pollution. Le champ d'application s'est étendu des stores d'origine aux murs extérieurs des bâtiments, à la décoration intérieure, aux transports et à la décoration extérieure des appareils électroménagers.
23. Technologie de durcissement de surface
Désigne le traitement de durcissement de la surface des pièces par des méthodes appropriées alors que le noyau des pièces présente encore une forte ténacité. Le PMMA est un matériau organique avec une dureté relativement faible et est plus sujet aux rayures, la surface doit donc être durcie. Ce processus est appelé durcissement de la surface acrylique PMMA. Ce type de plaque peut être couramment utilisé sur divers panneaux d'affichage souvent touchés, tels que les téléphones portables, les écrans d'affichage et les tableaux de bord. Étant donné que les plaques acryliques durcies ne sont pas rayées, la dureté des plaques acryliques traitées avec durcissement superficiel peut être augmentée de H à plus de 4H.
24. Galvanisation
Fait référence à la technologie de traitement de surface consistant à recouvrir une couche de zinc sur la surface des métaux, des alliages ou d'autres matériaux pour obtenir une esthétique et une prévention de la rouille.
25. Revêtement en poudre
Il s'agit du processus de pulvérisation d'un revêtement en poudre sur la surface des pièces à l'aide d'un équipement de pulvérisation de poudre (machine de pulvérisation électrostatique). Sous l'action de l'électricité statique, la poudre sera uniformément adsorbée sur la surface de la pièce pour former un revêtement en poudre ; le revêtement en poudre est nivelé et solidifié après cuisson à haute température pour devenir un revêtement final avec différents effets (différents types d'effets de revêtement en poudre).
26. Oxydation par microarc (MAO)
Également connu sous le nom d'oxydation microplasmique (MPO), il s'agit d'un processus de croissance d'une couche de film céramique principalement composée d'oxydes métalliques matriciels à la surface de l'aluminium, du magnésium, du titane et de leurs alliages en combinant l'électrolyte avec les paramètres électriques correspondants et en s'appuyant sur la haute température instantanée. température et haute pression générées par la décharge d'arc.
27. Tréfilage métallique
Il s'agit d'un processus de fabrication consistant à gratter à plusieurs reprises des lignes sur des plaques d'aluminium avec du papier de verre. Le processus principal est divisé en trois parties : désestérification, broyeur à sable et lavage à l'eau. Dans le processus de tréfilage, la technologie de film spéciale après le traitement d'anodisation peut faire en sorte que la surface métallique génère une couche de film contenant le composant métallique, montrant clairement chaque petite trace du fil, de sorte que le métal mat ait un éclat fin.
28. Brûlure bleue
Une fois que le corps entier est rempli de glaçage coloré, il est amené dans un four à haute température d'environ 800 degrés Celsius pour la cuisson. La glaçure colorée fond d'un solide semblable à du sable à un liquide et, après refroidissement, elle devient une magnifique glaçure colorée fixée sur le corps. À ce stade, l'émail coloré est inférieur à la hauteur du fil de cuivre, il doit donc être rempli à nouveau d'émail coloré, puis fritté, généralement quatre ou cinq fois de suite, jusqu'à ce que le motif soit rempli au même niveau. comme le motif en filigrane.
29. Glaçage
Il s'agit d'un processus permettant de rendre rugueuse la surface initialement lisse de l'objet, de sorte que la lumière irradiée sur la surface forme une réflexion diffuse. Le givrage en chimie consiste à broyer le verre mécaniquement ou manuellement avec des abrasifs tels que le corindon, le sable de silice et la poudre de grenade pour obtenir une surface uniforme et rugueuse. Il peut également être traité avec une solution d'acide fluorhydrique sur la surface du verre et d'autres objets, et le produit obtenu est du verre dépoli.
30. Transfert thermique
Il s'agit d'un nouveau procédé d'impression introduit de l'étranger. La méthode d'impression par transfert thermique est divisée en deux parties : l'impression sur film par transfert et le traitement par transfert. L'impression sur film par transfert utilise l'impression par points (résolution jusqu'à 300 dpi) pour pré-imprimer le motif sur la surface du film. Le motif imprimé est riche en couches, de couleurs vives, en constante évolution, avec une petite différence de couleur et une bonne reproductibilité. Il peut obtenir l'effet requis par le concepteur et convient à la production de masse.
31. Gravure laser
Également appelé gravure laser ou marquage laser, il s’agit d’un procédé de traitement de surface basé sur des principes optiques. Utilisez des faisceaux laser pour graver des marques permanentes sur la surface d'un matériau ou à l'intérieur d'un matériau transparent. Les faisceaux laser peuvent produire deux types d’effets : des effets chimiques et des effets spéciaux sur les matériaux. Lorsque le matériau absorbe instantanément la lumière laser, il produit des réactions physiques ou chimiques, marquant ou affichant ainsi des motifs ou du texte.
32. PVD
PVD est l'abréviation de Physical Vapor Deposition en anglais. Il fait référence à l'utilisation d'une technologie de décharge d'arc à basse tension et à courant élevé dans des conditions de vide, utilisant la décharge gazeuse pour évaporer le matériau cible et ioniser le matériau et le gaz évaporés, et utilisant l'accélération du champ électrique pour déposer le matériau évaporé et sa réaction. produits sur la pièce. Le film préparé après PVD présente les avantages d’une dureté élevée, d’un faible coefficient de frottement, d’une bonne résistance à l’usure et d’une stabilité chimique.
33. Galvanoplastie
Il s'agit du processus de placage d'une fine couche d'autres métaux ou alliages sur certaines surfaces métalliques en utilisant le principe de l'électrolyse. Il s'agit d'un processus consistant à utiliser l'électrolyse pour fixer une couche de film métallique à la surface d'un métal ou d'un autre matériau, empêchant ainsi l'oxydation du métal (comme la rouille), améliorant la résistance à l'usure, la conductivité, la réflectivité, la résistance à la corrosion (sulfate de cuivre, etc. ) et sublimer la beauté. La couche externe de nombreuses pièces de monnaie est également galvanisée.
34. L'évaporation sous vide, appelée évaporation, fait référence à un processus dans lequel une certaine méthode d'évaporation thermique est utilisée sous vide pour évaporer le matériau de revêtement et le gazéifier, de sorte que les particules volent à la surface du substrat et se condensent en un film. L’évaporation est une technologie de dépôt en phase vapeur plus ancienne et plus largement utilisée.
35. Technologie de galvanoplastie à l'eau
C'est le processus de placage d'une couche de métal sur la surface du substrat en utilisant le principe de l'électrolyse. Étant donné que le processus de production est généralement effectué dans un électrolyte, on l'appelle « galvanoplastie à l'eau ». L'introduction de la couche de galvanoplastie peut améliorer la résistance à la corrosion, la dureté, la prévention de l'usure, la conductivité, le pouvoir lubrifiant, la résistance à la chaleur et la beauté de la surface du substrat. Technologie de dépôt d'un revêtement métallique ayant une bonne adhérence mais des performances différentes du matériau du substrat sur un produit mécanique en utilisant le principe d'une cellule électrolytique. La couche de galvanoplastie est plus uniforme que la couche déposée à chaud et est généralement plus fine, allant de quelques microns à des dizaines de microns. Grâce à la galvanoplastie, des couches de protection décoratives et diverses couches de surface fonctionnelles peuvent être obtenues sur les produits mécaniques, et les pièces présentant des erreurs d'usure et de traitement peuvent également être réparées.
36. Technologie de nano-pulvérisation
Il s'agit d'une méthode de pulvérisation directe pour que la surface de l'objet pulvérisé présente une variété de reflets de miroir colorés. Il présente une excellente adhérence, une résistance aux chocs, une résistance à la corrosion, une résistance aux intempéries, une résistance à l'usure et une résistance aux rayures, et présente de bonnes performances antirouille. Il peut être utilisé comme spray pour la décoration et la protection des surfaces dans d’autres industries. Son processus est simple, il est écologique et respectueux de l'environnement, il a un large éventail d'utilisations et il s'agit d'une technologie de traitement de surface de haute technologie.
37. Calandrage
Également connu sous le nom de calandrage. La dernière étape dans la finition du cuir épais. Le processus de finition utilise la plasticité des fibres dans des conditions de chaleur mixte pour aplatir la surface du tissu ou dérouler de fines lignes diagonales parallèles pour améliorer la brillance du tissu. Une fois le matériau introduit, il est chauffé et fondu, puis transformé en feuille ou en film, puis refroidi et enroulé. Le matériau de calandrage le plus couramment utilisé est le chlorure de polyvinyle.
38. Sérigraphie plate
Le moule d'impression est un écran en polyester ou en nylon (
Assiette à motifs). La zone à motifs sur la plaque à motifs peut passer à travers la pâte colorée, tandis que la zone sans motif est scellée avec une couche de film polymère. Pendant l'impression, la plaque à motifs est fermement pressée contre le tissu et la pâte colorée est placée sur la plaque à motifs. Le grattoir sert à gratter et à presser d'avant en arrière afin que la pâte de couleur traverse le motif et atteigne la surface du tissu. L'impression sur écran plat a une faible efficacité de production, mais elle a une grande adaptabilité et une application flexible, et convient à la production en petits lots et multi-variétés.
39. Pulvérisation
La méthode de revêtement consiste à disperser les gouttelettes uniformes et fines à travers un pistolet pulvérisateur ou un atomiseur à disque à l'aide de la pression ou de la force centrifuge et à les appliquer sur la surface de l'objet revêtu. Il peut être divisé en pulvérisation pneumatique, pulvérisation sans air, pulvérisation électrostatique et diverses méthodes dérivées des formes de pulvérisation de base ci-dessus, telles que la pulvérisation par atomisation basse pression à grand débit, la pulvérisation thermique, la pulvérisation automatique, la pulvérisation multi-groupes, etc.
40. Technologie de pulvérisation - Peinture PU
La pulvérisation est une méthode de revêtement qui utilise un pistolet pulvérisateur ou un atomiseur papillon pour se disperser en gouttelettes uniformes et fines à l'aide de la pression ou de la force centrifuge, puis l'applique sur la surface de l'objet à recouvrir. La peinture PU est un terme général désignant tous les revêtements polyuréthane. Sa méthode filmogène est filmogène naturelle et aucun procédé spécial n’est requis. La pulvérisation de peinture PU consiste à pulvériser une couche de peinture PU sur la surface de la pièce.
41. Transfert UV de film PET
En utilisant les propriétés antiadhésives de la colle de transfert UV et du métal, divers types d'effets de touches ultra-minces pour téléphones portables sont transférés sur des feuilles de PET grâce à la technologie de transfert UV, créant ainsi des touches ultra-fines et des types de touches avec des effets tels que la texture CD, le brossage vertical. , texture de surface mate et brillante.
42. Filmogène
Le processus de formation de film consiste à chauffer et à ramollir le film, puis à appliquer une force externe pour le façonner et le refroidir afin de former le film en 3D. Il est principalement divisé en deux types : le pressage à chaud et le formage. Le processus de pressage consiste à utiliser la température du moule pour ramollir le film, puis à utiliser la pression du moule pour façonner le film ramolli dans la cavité du moule de pressage à chaud, puis à le refroidir pour le façonner.
43. Processus de remplissage de colle
Grâce au mélange de deux types de colle, la surface du produit est enduite pour donner à la surface du produit un effet cristallin. La fonction principale est d'augmenter l'effet de surface, le moulage goutte à goutte complet, le moulage goutte à goutte partiel, l'effet de remplissage de colle en forme de police, l'effet de remplissage, le remplissage partiel, le remplissage de contrôle du poids et d'autres effets différents. 44. Morsure au laser
Utilisez un laser à haute densité d'énergie pour réagir avec la surface de l'acier afin de former une peau de serpent/une gravure/un fond de poire ou d'autres formes de texture. Rendre le produit plus beau, surmonter les inconvénients de l'usure facile de l'impression et de la peinture par pulvérisation et répondre aux exigences visuelles. Parce que la surface du produit est aussi lisse qu'un miroir, elle est facile à rayer, il est facile d'obtenir de la poussière et des empreintes digitales, et les défauts, marques de soie et ondulations générés pendant le processus de formation seront exposés sur la surface lisse du produit. Certains motifs décoratifs tels que la texture du cuir, la texture de la peau d'orange, la texture du bois, le motif de pluie, la surface mate, etc. peuvent masquer les défauts de la surface du produit pendant le processus de formage, rendant l'apparence du produit belle et répondant aux besoins visuels.
45. Sablage
En utilisant l'air comprimé comme puissance, un faisceau de jet à grande vitesse est formé pour pulvériser le matériau (sable de minerai de cuivre, sable de quartz, corindon, sable de fer, sable de Hainan) à grande vitesse sur la surface de la pièce à traiter, de sorte que l'apparence ou la forme de la surface extérieure de la surface de la pièce change. En raison de l'impact et de l'action de coupe de l'abrasif sur la surface de la pièce, la surface de la pièce obtient un certain degré de propreté et une rugosité différente, de sorte que les propriétés mécaniques de la surface de la pièce sont améliorées, améliorant ainsi la résistance à la fatigue de la pièce. , augmentant l'adhérence entre celui-ci et le revêtement, prolongeant la durabilité du revêtement, et facilitant également le nivellement et la décoration du revêtement.
46. Technologie d'anodisation-sablage
Il fait référence à la combinaison des processus de sablage et d’anodisation. Tout d'abord, un flux de sable sec ou d'autres particules abrasives sont pulvérisés sur la surface des produits en aluminium avec de l'air comprimé purifié pour présenter une surface de sable uniforme et mate. Ensuite, un film d'oxyde est produit sur la surface de la pièce par anodisation, et une teinture est effectuée en même temps pour améliorer la résistance à la corrosion et l'apparence de la pièce.
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