Une fois le métal en fusion injecté dans la cavité du moule, une fine coque se forme d’abord sur la paroi de la cavité. Lorsque cette coque est comprimée par le matériau en fusion ultérieur pendant le processus de remplissage, la masse fondue peut se briser.
Une fois cette fine coque déchirée ou déplacée, des rayures ou des rides apparaissent à la surface de la pièce en plastique. Par exemple, sur des pièces en polyéthylène basse densité-avec un faible indice de fusion, des zones alternées de rayures claires et foncées sont souvent visibles à la surface. Ces zones sont généralement situées à une certaine distance du portail et couvrent toute la surface. Les pièces à parois minces-sont particulièrement sujettes à ce type de défauts, principalement parce que le matériau en fusion est soumis à une pression importante avant que la petite cavité ne soit complètement remplie, ce qui entraîne une rupture de fusion et des défauts de surface.
Généralement, ralentir la vitesse de refroidissement du métal en fusion pendant le processus de remplissage et la vitesse de formation de la coque est le meilleur moyen d'éliminer ce type de défaut. Ceci peut être réalisé en augmentant de manière appropriée la température du moule ou en augmentant la température locale au site de fracture en fusion. Le chauffage local de la surface de la cavité du moule peut être obtenu à l'aide de petits radiateurs électriques tubulaires installés à proximité de la porte et au site de fracture de fusion.
Un flux pulsé irrégulier de matériau fondu se produit dans la cavité du moule.
Les caractéristiques d'écoulement du matériau fondu sont liées à ses propriétés rhéologiques et à la section transversale de la grille-, qui détermine le taux de cisaillement du matériau fondu à l'entrée du moule. Lorsque la taille de la grille est petite et que le débit d’injection est élevé, le matériau fondu est injecté dans la cavité sous la forme d’un jet mince et tortueux. Si le matériau fondu refroidit rapidement, il ne fusionnera pas bien avec l'écoulement irrégulier qui en résultera, ce qui entraînera une nébulosité en surface et des stries près de la porte. Parfois, une petite quantité de matériau froid peut se déplacer le long de la surface de la cavité du moule, provoquant l'apparition d'un trouble et de stries en surface à des endroits plus éloignés de la porte.
Généralement, les troubles de surface et les stries générés lors de l'injection de polymères cristallins sont plus difficiles à éliminer car ces résines ont des températures de fusion relativement élevées. Comparés aux polymères amorphes, les polymères cristallins durcissent plus rapidement, ont une plage de températures de traitement plus étroite et le flux irrégulier de matériau fondu généré aux points de changement rapide d'épaisseur de paroi et de changements soudains de direction d'écoulement a un temps plus court pour fusionner avec le matériau fondu restant dans la cavité, conduisant facilement à un trouble et des stries de surface.
Pour résoudre ce type de problèmes, en termes de fonctionnement du processus, la température du moule, du cylindre et de la buse doit être augmentée de manière appropriée, tandis que la vitesse d'avance de la vis pendant l'injection doit être réduite.
En termes de fonctionnement du moule, la taille de la porte doit être agrandie, une porte en forme d'éventail étant préférée. Si une porte de type tunnel-est utilisée, sa taille supérieure étant trop petite, les matières résiduelles et les impuretés au niveau de la porte affecteront le remplissage du moule, exacerbant le flux irrégulier des matériaux ; sa taille supérieure doit être augmentée de manière appropriée. Une mauvaise ventilation du moule affectera également le flux régulier du matériau et devrait être améliorée.
De plus, la quantité de lubrifiant utilisée doit être réduite et un type approprié doit être sélectionné.
