Lorsque la plaque de base est utilisée sur une machine-outil, le montage peut être plus facilement configuré et installé en réglant des trous filetés, des trous d'alésage, des fentes, etc. Il est généralement fabriqué en fonction de la forme de l'établi du centre d'usinage. Ses fonctions incluent le réglage de la hauteur de la pièce et la protection de l'établi de la machine-outil. , et peut également ajuster l'orientation de la pièce selon les besoins pour effectuer un traitement à multiples facettes en même temps.
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Types de plaques inférieures et de bases
Les centres d'usinage verticaux utilisent principalement des plaques de base. En plus de la plaque de base de base, les centres d'usinage horizontaux ont également des bases simple face, des bases double face et des bases quatre côtés.
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Figure 1
Afin de s'adapter à différentes tailles de pièces, les centres d'usinage horizontaux utilisent également des bases à six et huit côtés. Sur la figure 2, les zones marquées en orange plus foncé sur la pièce sont les surfaces qui peuvent être traitées.
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Figure 2
deux
Types de plaques inférieures et surfaces de montage de base
Les méthodes d'installation de la plaque inférieure et de la surface de montage de la pince de base incluent la forme de rainure en forme de T, la forme de trou de boulon, la forme de trou de référence, etc. De plus, dans le traitement réel, afin de garantir la précision du centre d'usinage et la précision de la surface de montage du luminaire aussi parfaite que possible, il existe également une forme d'auto-traitement.
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Figure 3 Avantages et inconvénients des fentes, trous de boulons et trous de référence typiques en forme de T
Chaque machine-outil a ses propres caractéristiques, telles que l'inclinaison du sol dans l'usine où se trouve la machine-outil, l'inclinaison de la broche après de nombreuses années d'utilisation, etc. Le matériau restant retenu par la surface de montage du luminaire peut être traité pour s'adapter à l'individualité de la machine-outil, de sorte que la surface de montage du luminaire puisse être personnalisée. Une plus grande précision. Il existe également une forme de démontage et de montage des outillages et des pièces en dehors de la machine-outil : le changement rapide d'outillage.
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Déterminer la taille et la méthode de positionnement
Lors du choix d'une plaque de base ou d'une base, vous devez d'abord confirmer à l'avance la taille et la méthode de positionnement. Les tailles de base des centres d'usinage horizontaux sont 400X400, 500X500, 630X630 et 800X800. Selon le fabricant de machines-outils, il existe également des tailles telles que 300X300, 1000X1000, et des tailles spéciales telles que 550X550 sont également produites par les fabricants de machines-outils. Les dimensions des centres d'usinage verticaux varient d'un fabricant de machines-outils à l'autre, et il n'existe aucune règle particulière dictant les dimensions. Chaque fabricant de machine-outil a ses propres dimensions prescrites pour l'établi de la machine-outil. Veuillez vous référer au manuel de la machine-outil.
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Figure 4
Le positionnement de la plaque inférieure et de la base d'un centre d'usinage horizontal utilise généralement des blocs d'établi installés dans les directions X et Y. La plaque de base et le socle sont positionnés en emboîtant le bloc d'établi. La position du bloc de support de l'établi est généralement définie selon les orientations 0 degrés et 270 degrés de l'établi de la machine-outil. La position du bloc d'appui de l'établi varie également en fonction du fabricant de la machine-outil. Le centre de la table de travail d'un centre d'usinage vertical est généralement équipé d'une rainure de clavette. Positionnez la direction X de la plaque de base et de la base à travers la rainure de clavette, puis positionnez la direction Y de la plaque de base et de la base à travers la fente en forme de T.
Cependant, toutes les fentes en forme de T ne peuvent pas être positionnées avec précision. Selon le fabricant de la machine-outil, il n'y a généralement qu'une ou deux fentes en forme de T avec fonction de positionnement dans la machine-outil.
Quatre
Confirmer la capacité de charge maximale de la machine-outil
Tout d'abord, confirmez la capacité de charge maximale de la machine-outil, et deuxièmement, confirmez le poids total de la pièce, du montage, de la plaque de base et de la base. Le poids total ne doit pas dépasser la capacité de charge maximale de la machine-outil. Il existe également des concepteurs qui calculent le poids de la pièce, de la plaque de base et de la base, mais oublient de calculer le poids du luminaire, qui ne peut être ignoré.
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Figure 5
Si le poids total dépasse la charge maximale de la machine-outil, vous pouvez choisir de réduire l'épaisseur de la plaque de base, de réduire l'épaisseur de la surface de montage de la base ou de rendre la base creuse pour réduire le poids total.
cinq
Confirmez la hauteur de la base et le diamètre de rotation maximum
La hauteur maximale et le diamètre de rotation maximal de la machine doivent être confirmés à l'avance lors de la sélection de la plaque de base et de la base. Surtout pour les centres d'usinage horizontaux, le diamètre de rotation maximum doit être confirmé. Généralement, lorsque la taille de la base est de 400X400, le diamètre de rotation maximum est de φ630. Lorsque la taille de la base est de 500X500, le diamètre de rotation maximum est de φ800. Les deux tailles ci-dessus sont les tailles les plus courantes et il n’y a aucune exigence claire quant à l’utilisation d’une base de cette taille. Lorsque la pince serre la pièce de haut en bas, le haut de la pince (le haut du boulon dans l'image ci-dessous) doit se trouver dans le diamètre de rotation maximum.
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Figure 6
Six
Confirmation de l'étendue et du calendrier du traitement
Confirmez à l'avance si la plage d'usinage de la machine-outil (la plage de mouvement de la broche) couvre toutes les parties de la pièce qui doivent être traitées. Surtout lors de l'utilisation d'une fraise pour traiter la surface, lors du retrait de l'outil, il faut considérer à l'avance lors de la conception si la course de la broche peut retirer complètement l'outil de la pièce. Si la rétraction n’est pas prise en compte, il sera plus difficile de garantir la précision de la surface. de. Lorsque la fraise sort de la pièce, elle doit être à au moins 10 mm de la pièce, c'est-à-dire que la fraise doit quitter complètement la pièce.
