1. Il est utilisé pour des expériences de taille de lot et la sortie du moule est faible. Il peut être en bois ou en résine. Cependant, si le moule expérimental est utilisé pour obtenir des données sur le retrait, la stabilité dimensionnelle et le temps de cycle du produit, un moule à cavité unique doit être utilisé pour l'expérience : et il peut être garanti d'être utilisé dans des conditions de production. Les moules sont généralement faits de plâtre, de cuivre, d'aluminium ou d'alliages aluminium-acier, et l'aluminium-résine est rarement utilisé.
2. Conception de forme géométrique. Lors de la conception, il est souvent nécessaire de tenir compte de manière globale de la stabilité dimensionnelle et de la qualité de surface. Par exemple, la conception du produit et la stabilité dimensionnelle nécessitent l'utilisation de moules femelles (moules concaves), mais les produits avec un brillant de surface plus élevé nécessitent l'utilisation de moules mâles (moules convexes). De cette façon, l'acheteur de pièces en plastique tiendra compte de ces deux facteurs. point, afin que le produit puisse être fabriqué dans les meilleures conditions. L'expérience a prouvé qu'une conception qui ne respecte pas les conditions réelles de traitement est souvent un échec. le
3. Stabilité dimensionnelle. Lors du processus de moulage, la surface de la pièce en plastique en contact avec le moule présente une meilleure stabilité dimensionnelle que la pièce sortant du moule. Si l'épaisseur du matériau doit être modifiée à l'avenir en raison de la rigidité du matériau, cela peut entraîner la conversion du moule mâle en moule femelle. La tolérance dimensionnelle de la pièce en plastique ne peut pas être inférieure à 10 % du taux de retrait. le
4. La surface de la pièce en plastique. En termes de plage que peut couvrir la matière de moulage, la structure superficielle de la surface visible de la pièce en matière plastique doit être formée au contact avec le moule. Si possible, le côté lisse de la pièce en plastique ne doit pas entrer en contact avec la surface du moule. Comme c'est le cas pour les baignoires et bacs à lessive utilisant des moules femelles. le
5. Pour le rognage, si une scie horizontale mécanique est utilisée pour couper le bord de serrage de la pièce en plastique, il doit y avoir une marge d'au moins 6-8 mm dans le sens de la hauteur. Les travaux de finition supplémentaires, tels que le meulage, la découpe au laser ou le jet, doivent également avoir des indemnités. L'écart entre les lignes de coupe de la matrice de couteau est le plus petit et la largeur de distribution de la matrice de poinçonnage est également très petite lors de la coupe. Ce sont toutes des choses auxquelles il faut faire attention. le
6. Retrait et déformation. Les plastiques sont faciles à rétrécir (comme le PE) et certaines pièces en plastique sont faciles à déformer. Peu importe comment les éviter, les pièces en plastique se déformeront pendant la phase de refroidissement. Dans de telles conditions, il est nécessaire de modifier la forme de la matrice de moulage pour s'adapter à la déviation géométrique de la pièce en matière plastique. Par exemple : Bien que la paroi de la pièce en plastique reste droite, son centre de référence a dévié de 10 mm ; le fond de moule peut être relevé pour régler le retrait de cette déformation. le
7. Retrait, les facteurs de retrait suivants doivent être pris en compte lors de la fabrication du moulage sous blister. ① Le produit moulé rétrécit. Si le taux de retrait du plastique ne peut pas être clairement connu, il doit être obtenu par échantillonnage ou essai avec un moule de forme similaire. Remarque : Seul le taux de retrait peut être obtenu par cette méthode, et la taille déformée ne peut pas être obtenue. ② Retrait causé par les effets néfastes des milieux intermédiaires, tels que la céramique, le caoutchouc de silicone, etc. ③ Retrait du matériau utilisé dans le moule, tel que le retrait lors de la coulée d'aluminium.
