Actuellement, la plupart des pièces extérieures des appareils électroménagers sont obtenues par moulage par injection. Au cours du processus de moulage par injection, des défauts tels que des marques de soudure, des marques d'air et des déformations sont susceptibles de se produire ; les moules sans trace à haute brillance peuvent résoudre les défauts ci-dessus. Jetons un coup d'œil aux dix éléments de la conception d'un moule à injection brillant et sans trace.
1. Le principe du moulage par injection sans trace à haute brillance
1. Température plus élevée
Le moulage par moule a des exigences de température élevées (généralement autour de 80 degrés -130 degrés). Une fois que le moulage par injection passe au maintien de la pression, de l'eau de refroidissement est utilisée pour réduire la température du moule à 60-70 degrés. Maintenir le moulage sous pression à une température de moule plus élevée est bénéfique pour éliminer les défauts tels que les lignes de soudure, les traces d'écoulement et les contraintes internes du produit. Par conséquent, le moule doit être chauffé pendant le fonctionnement. Afin d'éviter les pertes de chaleur, un panneau d'isolation thermique est généralement ajouté sur le côté fixe du moule.
2. La surface de la cavité du moule est extrêmement brillante (généralement niveau miroir 2 ou supérieur)
Les produits fabriqués par des moules à haute brillance peuvent être directement utilisés pour l'assemblage (assemblage) sans aucun traitement de surface. Par conséquent, il a des exigences très élevées en matière d’acier moulé et de matières plastiques.
3. Le système à canaux chauds a plus de buses chaudes
Chaque buse chaude doit être équipée d'une aiguille de scellement et disposer d'un canal d'air indépendant. Il est contrôlé individuellement via des électrovannes et des relais temporisés pour permettre une alimentation en colle à temps partagé, atteignant ainsi l'objectif de contrôler ou même d'éliminer les marques de soudure. La méthode de contrôle est complexe.
4. Méthode de chauffage
Il existe généralement deux méthodes de chauffage des moules : le chauffage à la vapeur (eau chaude) et le chauffage à tige chauffante électrique (tube). La méthode de chauffage à la vapeur d'eau (eau chaude) consiste à introduire de la vapeur (eau chaude) dans le moule pendant le processus de moulage par injection via une machine de contrôle de température spécifique, de sorte que le moule se réchauffe rapidement ; une fois le moulage par injection terminé, le moule est refroidi avec de l'eau froide pour refroidir rapidement le moule. La méthode de chauffage électrique est en principe la même que la machine de contrôle de la température du chauffage de l’eau, mais la source de chaleur est différente. Le chauffage électrique est une énergie secondaire et le chauffage de l’eau est une énergie tertiaire. Selon le principe, le chauffage électrique consomme moins d’énergie et présente un taux d’utilisation élevé. Bons avantages en matière d’économie d’énergie. Il est facile à utiliser, donc s'il s'agit d'un produit plat (surface), il est préférable d'utiliser un chauffage électrique.
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Figure : Chauffage à la vapeur d'eau
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Photo : Chauffage à tige chauffante
2. Matériau du moule
1. Des matériaux de moule ayant des exigences communes en matière de surface du produit sont disponibles : NK80 (Datong, Japon), etc. ;
2. Sélection des matériaux pour les exigences de haute brillance : S136H (Suède), CEANA1 (Japon), etc. ;
3. NK80 n’a pas besoin de traitement de trempe ; Le S136H doit être trempé à 52 degrés après un usinage grossier ; CEANA1 lui-même a 42 degrés et n'a pas besoin de traitement de trempe (il est recommandé d'utiliser cet acier car il n'affectera pas le traitement ou les modifications ultérieurs) ;
4. Il existe également de bons choix chez la marque allemande Glitz : CPM40/GEST80
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Moule à haute brillance
3. Conception du canal d'eau du moule
1. Conception de la taille de l'ouverture du canal d'eau
Le canal d'eau utilise un diamètre de trou de 5-6 mm ; la buse d'eau utilise un filetage 1/8 ou 3/8 (côté moule), et l'autre côté utilise un filetage 3/4" (méthode de connexion à l'ancienne) ; les raccords de tuyauterie sont constitués de tuyaux en acier inoxydable ; maintenant, nous changeons une entrée et une sortie, le port shunt est mieux réalisé dans le moule et l'interface est connectée avec un diamètre de DN25, de sorte que la perte de chaleur soit moindre, le fonctionnement est pratique et l'interface est pratique.
2. Conception de la surface du produit
La distance entre le côté du canal d'eau et la surface du produit est généralement de 5-6 mm ; s'il est plus grand, cela affectera le temps de chauffage du moule, et s'il est plus petit, cela affectera la résistance du moule. La surface parallèle du produit du canal d'eau doit être disposée uniformément (répartie à une distance égale de 15 mm du centre du matériau d'origine). Le thermocouple doit être conçu au milieu des deux canaux d'eau, avec une profondeur de plus de 50 mm et un maximum de 100 mm maximum, qui peut être contrôlé de manière flexible en fonction de la structure du moule. Chaque jeu de moules PT100 est assorti à un. Pour conserver sa précision, il doit être inséré dans le noyau de la cavité du moule et fixé. Connectez le fil conducteur à l’extérieur du moule puis à la prise du contrôleur de température.
3. Conception du joint du canal d'eau du moule
Les joints des canaux d'eau du moule doivent être conçus sur les côtés supérieur et inférieur ou à l'extrémité arrière du moule ; Aucune entrée et sortie de canal d'eau ni aucun agencement de conduites d'eau ne sont autorisés du côté de l'exploitation (côté station) pour éviter la rupture des conduites et les blessures du personnel de production. Souviens-toi!
4. Conception de la buse d'entrée et de sortie du moule
Les buses d'entrée et de sortie du moule sont conçues avec une plaque séparatrice. Le système de machine de contrôle de température de moule hydrothermal n'a qu'une seule interface d'entrée et une seule interface de sortie pour réduire les connexions excessives de conduites d'eau et les pertes inutiles d'énergie thermique ; et atteindre les objectifs de sécurité et d’économie d’énergie. Et la surface extérieure du tuyau ondulé est enveloppée d'un ruban isolant thermique pour jouer le rôle de conservation de la chaleur et de sécurité.
5. Trous de construction du moule
Les trous de construction (trous inutiles) du moule doivent être bouchés avec des bouchons pour garantir qu'il n'y a pas de fuite d'air ou d'eau. La méthode consiste à les boucher d'abord avec du cuivre, puis à les sceller avec des dents à gorge conique et de la colle résistante aux hautes températures ; Comparaison de la disposition des canaux d'eau de refroidissement dans des moules à haute brillance Attention (les canaux d'eau du moule hydrothermal sont partagés). Une bonne disposition des canaux d'eau peut non seulement améliorer considérablement l'efficacité du moulage par injection, mais également jouer un rôle important dans l'amélioration de la qualité du produit. Les canaux d'eau du moule brillant doivent non seulement être uniformes mais aussi suffisants (en nombre suffisant).
Cela chauffe rapidement le moule ; dans le même temps, l'utilisation d'un tuyau d'eau allongé pour transporter directement l'eau hors du noyau du moule sans utiliser de bague d'étanchéité peut empêcher le moule de fonctionner à des températures élevées pendant une longue période, provoquant le vieillissement de la bague d'étanchéité, et peut également réduire la coûts d'entretien de nombreux moules. Il convient de mentionner que la conduite d'eau du moule à haute brillance doit être constituée d'un matériau ondulé résistant aux hautes températures (250 degrés).
Tuyau ondulé haute pression de 1,6 MPa pour empêcher l'éclatement du tuyau d'eau à haute température et haute pression. Pour les produits ronds, le transport circulaire par eau est utilisé ; pour les produits à longues bandes, des canaux de transport d'eau parallèles sont utilisés. Pour les produits présentant de grandes différences de hauteur, une forme de puits d'eau est utilisée ; pour les produits de forme spéciale, une méthode de transport d'eau tridimensionnelle cohérente avec l'apparence du produit est utilisée.
4. Système d'isolation des moisissures
1. Conception de noyau de moule
Les quatre côtés du noyau fixe du moule ou du noyau mobile du moule doivent être évidés ; il doit y avoir un certain espace entre le cadre du moule et le noyau (en fonction du coefficient de dilatation thermique du matériau du moule, 1 mm d'un côté). Empêcher l'expansion du cadre du moule pour réduire la surface de contact entre le noyau du moule et le cadre du moule afin de minimiser la perte de chaleur ; le noyau de moule et le cadre de moule sont verrouillés à l'aide d'un procédé oblique ou autre similaire, et l'extrémité avant est constituée de résine anti-poussière ou de résine anti-poussière présentant un effet d'isolation thermique évident. Autres matériaux (tels que les panneaux d'amiante).
2. Conception du cadre du moule
L'eau de refroidissement du cadre du moule est très importante pour la structure détaillée du cadre du moule et du noyau. Afin d'éviter que l'énergie thermique du noyau du moule ne soit transmise au cadre du moule, un cercle de transport d'eau doit être disposé de haut en bas à proximité du pilier de guidage.
3. Conception du manchon de guidage
La partie mobile du manchon de guidage doit être autant que possible en graphite ou l'extrémité avant du poteau de guidage doit être évitée. Il suffit de s'assurer que la longueur de la pièce de raccord est de 25 mm ;
5. Conception de la porte du moule
La conception de la porte du moule doit réduire autant que possible les marques de soudure, faciliter l'échappement et réduire le cisaillement. Pour les moules qui utilisent des contrôleurs de température chauffés à l’eau, la taille de la porte doit être plus grande et de grandes portes doivent être utilisées pour alimenter la colle. Sans affecter la fonction du produit et l'efficacité du moulage, la longueur, la profondeur et la largeur du portail doivent être raccourcies autant que possible.
1. Le portail est trop petit
Si la porte est trop petite, cela provoquera facilement des défauts d'apparence tels qu'un remplissage insuffisant (tirs courts), des bosses de retrait et des lignes de soudure, et le retrait de moulage augmentera.
2. Le portail est trop grand
Si le portail est trop grand, des contraintes résiduelles excessives seront générées autour du portail, entraînant une déformation ou une fissuration du portail, et il sera difficile de retirer le portail.
Il est préférable d'utiliser une vanne à moins que le rapport de débit dépasse les limites pratiques. La courbe de longueur d'écoulement de la résine fournira la longueur d'écoulement du matériau dans certaines conditions de moulage. Plusieurs portes produisent souvent des lignes de soudure et des marques de soudure. En plus des produits longs et étroits, l'utilisation d'une seule porte garantira une distribution plus cohérente des matériaux, des températures et des pressions de maintien pour de meilleurs effets de correspondance.
6. Échappement du moule
Essayez d'espacer autant que possible 10 mm autour du produit et répartissez uniformément les rainures d'échappement d'une profondeur de 0,15 mm ; le placage central du produit nécessite également une conception d'échappement.
7. Coordination des surfaces de joint du moule
En raison de la grande différence de température entre les moules à haute brillance, les exigences en matière de coordination du placage sont relativement élevées. Dans le même temps, la surface du placage doit être réduite. Un ajustement de 10 mm autour de la surface de joint suffit.
8. Conception de moule à haute brillance de tige chauffante (tube)
1. Il doit y avoir des tiges chauffantes électriques (tubes) sur les côtés supérieur et inférieur du portail. Le trou d'eau de refroidissement est généralement de 6 mm (le plus grand est le mieux) ; la distance entre les centres des deux trous d'eau est de 15-20 mm ; la distance entre la paroi de la tige chauffante et la surface du produit est de 5 mm. L'entraxe entre les tiges chauffantes est de 20 mm ; la distance entre l'eau de refroidissement et la paroi de la tige chauffante est de 6-8 mm. Si possible, il est préférable d'intercaler les résistances électriques.
2. Le transport de l'eau dans la cavité intérieure du moule peut être scellé avec une bague d'étanchéité résistante aux hautes températures ou un joint dur.
3. Le diamètre de la tige chauffante est de 4,92 mm et le diamètre du moule est de 5 mm. Avant d'assembler la tige chauffante, utilisez un dé à coudre de 5 mm pour affûter le bord et enlever les bavures de la tige chauffante.
4. Les buses d'entrée et de sortie du moule utilisent la même conception de collecteur (eau de refroidissement) que le moule chauffant à la vapeur d'eau, car le système de contrôle du moule chauffant électrique n'a qu'un seul tuyau d'eau d'entrée et un de sortie.
9. Exigences produit pour les moules à haute brillance
Les moules à haute brillance ont des exigences strictes en matière de structure du produit. Plus le produit est brillant, plus il est sensible à l’effet de réfraction de la lumière. De légers défauts de surface seront rapidement découverts. Par conséquent, la manière de résoudre le problème du retrait est le principal problème pour les produits très brillants. Généralement, si l'épaisseur des nervures d'un produit ne dépasse pas 0,6 mm fois l'épaisseur de la position principale de la colle, il ne rétrécira pas. En d’autres termes, le retrait est faible et difficile à détecter, il peut donc être ignoré. Mais pour les produits très brillants, ces exigences sont loin d’être suffisantes. L'épaisseur des nervures du produit doit être réduite à 1 fois au maximum l'épaisseur de la colle principale. Les colonnes à vis doivent également avoir une structure de toit en pente de type cratère.
10. Sélection de matières plastiques pour moules à haute brillance
Actuellement, les matières plastiques brillantes couramment utilisées sont généralement l'ABS+PMMA, l'ABS+PC, le PMMA, l'ASA, etc.
En tant que matériau de boîtier couramment utilisé, les produits ABS+PC sont meilleurs que HIPS en termes de résistance aux chocs, de brillance de surface et de dureté, donc lors de la production de produits à haute brillance, des matériaux ABS à haute brillance sont généralement utilisés. Si vous avez besoin de résistance aux intempéries, vous pouvez choisir l'ASA, et en termes de dureté, vous pouvez choisir un alliage PMMA. Parlons du matériau ABS en détail.
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1. Comment contrôler la viscosité de fusion de l'ABS ?
L'ABS est un polymère amorphe sans point de fusion évident. En raison de la grande variété de qualités et de qualités, les paramètres de processus appropriés doivent être formulés en fonction des différentes qualités au cours du processus de moulage par injection. Généralement, le moulage peut être effectué au-dessus de 160 degrés et en dessous de 270 degrés. Pendant le processus de moulage, l'ABS présente une bonne stabilité thermique, un large éventail d'options et n'est pas sujet à la dégradation ou à la décomposition. De plus, la viscosité de fusion de l'ABS est modérée et sa fluidité est meilleure que celle du polystyrène (PS), du polycarbonate (PC), etc., et la vitesse de refroidissement et de solidification de la fusion est relativement rapide, généralement entre 5 et 15 secondes. .
2. Comment contrôler le taux d’absorption d’eau de l’ABS ?
La fluidité de l'ABS est liée à la fois à la température et à la pression d'injection, la pression d'injection étant légèrement plus sensible. Pour cette raison, la pression d'injection peut être démarrée pendant le processus de moulage pour réduire la viscosité de la matière fondue et améliorer les performances de remplissage du moule. L'ABS a différentes propriétés d'absorption d'eau et d'adhérence en raison de différents composants. Son taux d'adhérence de surface et d'absorption d'eau varie de {{0}},2 % à 0,5 %, parfois jusqu'à 0,3 % à 0,8. %. Afin d'obtenir un produit plus idéal, un séchage est effectué avant le moulage pour réduire la teneur en humidité à moins de 0,1 %. Sinon, des défauts tels que des bulles et des fils d'argent apparaîtront à la surface du produit. Habituellement, les matières plastiques doivent ajouter 1 % de poudre métallique pour améliorer l'effet métallique brillant.
11. Polissage et entretien des moules
Le polissage mentionné dans le traitement des moules en plastique est très différent du polissage de surface requis dans d'autres industries. À proprement parler : le polissage des moules devrait être appelé traitement du miroir. Il impose non seulement des exigences élevées en matière de polissage lui-même, mais également des normes élevées en matière de planéité, de douceur et de précision géométrique de la surface. Le polissage de surface nécessite généralement seulement l’obtention d’une surface brillante. La norme de traitement miroir est divisée en quatre niveaux : AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0,016um, Un3=Ra0,032um, Un4=Ra0,063um. Puisqu'il est difficile de contrôler avec précision la précision géométrique des pièces par des méthodes telles que le polissage électrolytique et le polissage fluide, cependant, la qualité de surface du polissage chimique, du polissage par ultrasons, du meulage et du polissage magnétiques et d'autres méthodes ne peuvent pas répondre aux exigences, de sorte que le traitement du miroir des moules de précision est encore principalement un polissage mécanique.
1. Procédures de base pour le polissage mécanique. Afin d'obtenir des effets de polissage de haute qualité, le plus important est de disposer d'outils de polissage et de produits auxiliaires de haute qualité tels que de la pierre à huile, du papier de verre et de la pâte abrasive. Le plus important est l’environnement de travail du polissage, qui nécessite un atelier sans poussière. Le choix de la procédure de polissage dépend des conditions de surface du pré-traitement, telles que l'usinage, l'électroérosion, le meulage, etc.
2. Le processus général de polissage mécanique est le suivant :
1. La surface après polissage grossier, fraisage fin, EDM, meulage et autres processus peut être polie avec une polisseuse de surface rotative ou une meuleuse à ultrasons avec une vitesse de 35000-40000 tr/min. La méthode couramment utilisée consiste à utiliser une roue d'un diamètre de 3 mm et du WA#400 pour éliminer la couche d'étincelle blanche. Ensuite, il y a un meulage manuel de la pierre à aiguiser, et la pierre à aiguiser en bande est ajoutée avec du kérosène comme lubrifiant ou liquide de refroidissement. L'ordre général d'utilisation est #180-#240-#400-#600-#1000. De nombreux moulistes choisissent de commencer avec le #400 pour gagner du temps.
3. Le polissage semi-fini utilise principalement du papier de verre et du kérosène. Le nombre de papier de verre est : #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. En fait, le papier de verre #1500 ne convient qu'à l'acier pour moules trempé (au-dessus de 52HRC) et ne convient pas à l'acier pré-durci, car cela pourrait provoquer des brûlures superficielles sur les pièces en acier pré-durci.
4. Le polissage fin utilise principalement une pâte de meulage diamantée. La séquence de broyage habituelle est 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). Une pâte abrasive diamantée de 9 µm et une meule en tissu de polissage peuvent être utilisées pour éliminer les marques de meulage ressemblant à des cheveux laissées par le papier de verre #1200 et #1500. Utilisez ensuite un feutre collant et une pâte abrasive diamantée pour le polissage, de l'ordre de 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). Les processus de polissage qui nécessitent une précision de 1 um ou plus (y compris 1 um) nécessitent un espace absolument propre pour le polissage des moules. La poussière, la fumée, les pellicules et la bave peuvent abîmer la surface hautement polie que vous obtenez après des heures de travail.
2. 1. Points à prendre en compte lors du polissage mécanique. Lors du polissage avec du papier de verre, vous devez faire attention aux points suivants :
1. Le polissage avec du papier de verre nécessite l'utilisation de bâtons de bois souples ou de bâtons de bambou. Lors du polissage d'une surface ronde ou sphérique, l'utilisation d'un bâton de liège permet de mieux épouser la courbure de la surface ronde ou sphérique. Les bandes de bois plus dures, comme le cerisier, conviennent mieux au polissage des surfaces planes. Coupez les extrémités des bandes de bois afin qu'elles correspondent à la forme de la surface des pièces en acier. Cela empêchera les angles vifs des bandes de bois d'entrer en contact avec la surface des pièces en acier et de provoquer des rayures profondes.
2. Lorsque vous utilisez différents types de papier de verre, la direction du polissage doit être modifiée de 45 degrés -90 degrés. L'ombre rayée laissée par le type de papier de verre précédent après le polissage peut être analysée. Avant de passer à un autre type de papier de verre, vous devez essuyer soigneusement la surface de polissage avec du coton 100% imbibé d'une solution de nettoyage telle que de l'alcool, car un petit gravier laissé sur la surface détruira tout le travail de polissage ultérieur. Ce processus de nettoyage au seau est tout aussi important lors du passage du polissage au papier de verre au polissage à la pâte abrasive diamantée. Toutes les particules et le kérosène doivent être complètement nettoyés avant que le polissage puisse continuer.
3. Afin d'éviter de rayer et de brûler la surface de la pièce, des précautions particulières doivent être prises lors du polissage avec du papier de verre #1200 et #1500. Il est nécessaire d'appliquer une légère charge et de polir la surface en utilisant une méthode de polissage en deux étapes. Lors du polissage avec chaque type de papier de verre, le polissage doit être effectué sur deux côtés et trois fois dans deux directions différentes, avec chaque rotation de 45 degrés -90 degrés entre les deux côtés et trois directions.
3. Les points suivants doivent être pris en compte lors du meulage et du polissage des diamants :
1. Ce type de polissage doit être effectué autant que possible sous une pression plus légère, en particulier le polissage
Lors du polissage de pièces en acier pré-durci avec une pâte abrasive fine. Lors de l'utilisation de la pâte abrasive #8000, la charge courante est de 100-200g/cm², mais il est difficile de maintenir la précision de cette charge. Pour faciliter cela, vous pouvez réaliser une poignée fine et étroite sur la bande de bois, par exemple en ajoutant un morceau de cuivre ; ou vous pouvez retirer une partie de la bande de bambou pour la rendre plus douce. Cela peut aider à contrôler la pression de polissage pour garantir que la pression sur la surface du moule n'est pas trop élevée.
2. Lors de l'utilisation du meulage et du polissage au diamant, non seulement la surface de travail doit être propre, mais les mains des travailleurs doivent également être soigneusement nettoyées.
3. Chaque temps de polissage ne doit pas être trop long. Plus le temps est court, meilleur est l'effet. Des piqûres peuvent se produire si le processus de polissage est effectué trop longtemps.
4. Afin d'obtenir des résultats de polissage de haute qualité, les méthodes de polissage et les outils sujets à la chaleur doivent être évités. Par exemple; lors du polissage avec une meule de polissage, la chaleur générée par la meule de polissage peut facilement provoquer une peau d'orange.
5. Lorsque le processus de polissage est arrêté, il est très important de s'assurer que la surface de la pièce est propre et d'éliminer soigneusement tous les abrasifs et lubrifiants. Ensuite, une couche de revêtement antirouille doit être pulvérisée sur la surface.
4. Facteurs affectant la qualité du polissage des moules
Étant donné que le polissage mécanique est principalement effectué manuellement, la technologie de polissage reste le principal facteur affectant la qualité du polissage. De plus, cela est également lié au matériau du moule, à l'état de surface avant polissage, au processus de traitement thermique, etc. Un acier de haute qualité est une condition préalable à une bonne qualité de polissage. Si la dureté de la surface de l'acier est inégale ou s'il existe des différences dans les caractéristiques, des difficultés de polissage surviendront souvent. Divers débris et pores de l’acier ne sont pas propices au polissage.
1. L'influence de différentes duretés sur le processus de polissage
2. Une dureté accrue rend le meulage plus difficile, mais la rugosité après polissage diminue. À mesure que la dureté augmente, le temps de polissage nécessaire pour obtenir une rugosité plus faible augmente en conséquence. Dans le même temps, la dureté augmente et le risque de surpolissage diminue.
3. L'influence de l'état de surface de la pièce sur le processus de polissage
Pendant le processus de concassage des machines de découpe de l'acier, la surface sera endommagée en raison de la chaleur, des contraintes internes ou d'autres facteurs. Des paramètres de coupe inappropriés affecteront l'effet de polissage, une finition CNC à grande vitesse est donc nécessaire et la quantité de coupe de traitement est contrôlée à 0.05-0.07 mm.JN La surface après EDM le traitement est plus difficile à meuler que la surface après un usinage ou un traitement thermique ordinaire. Par conséquent, un pansement EDM précis doit être utilisé avant la fin du traitement EDM, sinon une couche durcie se formera sur la surface. Si les spécifications de finition EDM sont mal sélectionnées, la profondeur de la couche affectée thermiquement peut atteindre jusqu'à 0,4 mm. La dureté de la couche durcie est supérieure à la dureté de base et doit être éliminée. Par conséquent, il est préférable d'ajouter un processus de meulage grossier pour éliminer complètement la couche superficielle endommagée et former une surface métallique uniformément rugueuse, qui constitue une bonne base pour le polissage.
12. Entretien du moule à haute brillance
1. La surface de la pièce du moule doit généralement être recouverte d'un agent antirouille de haute qualité ou scellée avec une pellicule plastique pour éviter tout contact direct avec l'air et provoquer de la rouille ;
2. Empêchez tout débris ou mains de toucher directement la surface de la cavité ;
3. Lors du nettoyage de la surface du miroir, les serviettes en papier haute densité doivent être pulvérisées avec un agent de nettoyage et frottées doucement de haut en bas, et ne peuvent pas être frottées d'avant en arrière ; les bandes de coton et de tissu médical ne peuvent pas être utilisées ; un pistolet ne peut pas être utilisé pour souffler directement sur la pièce, car l'air présent dans la trachée est des débris et l'humidité peut endommager la surface de travail.
4. Après chaque production de moule ou essai de moule, le canal d'eau du moule doit être nettoyé par soufflage avec un pistolet pour empêcher le noyau du moule de rouiller.
