1. Mauvais contrôle des conditions de moulage
La pression d'injection est trop faible, la vitesse est trop rapide, le temps et le cycle sont trop courts, la quantité de matériau ajoutée est trop ou pas assez, la pression est insuffisante, le refroidissement est inégal ou insuffisant, et la température du matériau et la température du moule est mal contrôlée, tout cela provoquera des bulles dans la pièce en plastique. .
Plus précisément, lors d'une injection à grande vitesse, le gaz présent dans le moule n'a pas le temps d'être évacué, ce qui entraîne une trop grande quantité de gaz résiduel dans la masse fondue. À cet égard, la vitesse d’injection doit être réduite de manière appropriée. Cependant, si la vitesse chute trop et que la pression d'injection est trop faible, il sera difficile d'évacuer le gaz présent dans le matériau fondu, et des bulles, des dépressions et une sous-injection se produiront facilement. Par conséquent, des précautions particulières doivent être prises lors du réglage de la vitesse et de la pression d’injection.
De plus, les bulles et les bulles de vide peuvent être évitées en ajustant le temps d'injection et de maintien, en améliorant les conditions de refroidissement, en contrôlant la quantité d'alimentation, etc. Si les conditions de refroidissement de la pièce en plastique sont mauvaises, la pièce en plastique peut être refroidie lentement dans un endroit chaud. arroser immédiatement après le démoulage, afin que la vitesse de refroidissement de l'intérieur et de l'extérieur devienne la même.
Lors du contrôle de la température du moule et de la température de fusion, il convient de veiller à ce que la température ne soit pas trop élevée, sinon la fusion se dépolymériserait et se décomposerait, produirait une grande quantité de gaz ou un retrait excessif, formant des bulles ou des cavités de retrait ; si la température est trop basse, cela entraînera une pression de remplissage. Si cela n'est pas suffisant, il est facile de former des vides et des bulles à l'intérieur des pièces en plastique.
En général, la température de fusion doit être légèrement inférieure et la température du moule doit être légèrement supérieure. Dans de telles conditions de procédé, il n'est pas facile de générer une grande quantité de gaz ni de créer des cavités de retrait. Lors du contrôle de la température du baril, la température de la section d'alimentation ne peut pas être trop élevée, sinon cela provoquerait un reflux de matière et de bulles.
2. Défauts de moisissure
Si la position de la porte du moule est incorrecte ou si la section transversale de la porte est trop petite, si le canal principal et le canal de dérivation sont longs et étroits, s'il y a des coins morts de stockage d'air dans le canal ou si le moule est mal ventilé, cela entraînera bulles ou vide. Par conséquent, il convient d’abord de déterminer si les défauts du moule produisent des bulles et quelles sont les principales causes des bulles sous vide. Ensuite, en fonction de la situation spécifique, ajustez les paramètres structurels du moule, en particulier la position de la porte doit être réglée sur la paroi épaisse de la pièce en plastique.
Lors du choix de la forme de la porte, étant donné que le phénomène de trous de vide produits par les portes directes est plus important, il convient de l'éviter autant que possible. En effet, une fois le maintien de la pression terminé, la pression dans la cavité est supérieure à la pression devant la porte. Si des portes directes sont utilisées à ce moment-là, si la matière fondue n'est pas encore gelée, elle refluera, provoquant la formation de trous à l'intérieur de la pièce en plastique. Si la forme de la porte ne peut pas être modifiée, elle peut être ajustée en prolongeant le temps de maintien de la pression, en augmentant le volume d'alimentation et en réduisant la conicité de la porte.
La section du portail ne peut pas être trop petite, notamment lors du moulage simultané de plusieurs pièces en plastique de formes différentes. Il est à noter que la taille de chaque portail doit être proportionnelle au poids de la pièce en plastique. Sinon, les pièces en plastique plus grandes sont sujettes aux bulles.
De plus, les canaux d'écoulement minces et étroits doivent être raccourcis et élargis pour éliminer les coins morts de stockage d'air dans les canaux d'écoulement et éliminer le problème d'un mauvais échappement du moule. Lors de la conception du moule, essayez d'éviter les pièces particulièrement épaisses ou les grandes différences d'épaisseur sur la pièce en plastique.
3. Les matières premières ne répondent pas aux exigences d'utilisation
Si la position de la porte du moule est incorrecte ou si la section transversale de la porte est trop petite, si le canal principal et le canal de dérivation sont longs et étroits, s'il y a des coins morts de stockage d'air dans le canal ou si le moule est mal ventilé, cela entraînera bulles ou vide. Par conséquent, il convient d’abord de déterminer si les défauts du moule produisent des bulles et quelles sont les principales causes des bulles sous vide. Ensuite, en fonction de la situation spécifique, ajustez les paramètres structurels du moule, en particulier la position de la porte doit être réglée sur la paroi épaisse de la pièce en plastique.
Lors du choix de la forme de la porte, étant donné que le phénomène de trous de vide produits par les portes directes est plus important, il convient de l'éviter autant que possible. En effet, une fois le maintien de la pression terminé, la pression dans la cavité est supérieure à la pression devant la porte. Si des portes directes sont utilisées à ce moment-là, si la matière fondue n'est pas encore gelée, elle refluera, provoquant la formation de trous à l'intérieur de la pièce en plastique. Si la forme de la porte ne peut pas être modifiée, elle peut être ajustée en prolongeant le temps de maintien de la pression, en augmentant le volume d'alimentation et en réduisant la conicité de la porte.
La section du portail ne peut pas être trop petite, notamment lors du moulage simultané de plusieurs pièces en plastique de formes différentes. Il est à noter que la taille de chaque portail doit être proportionnelle au poids de la pièce en plastique. Sinon, les pièces en plastique plus grandes sont sujettes aux bulles.
De plus, les canaux d'écoulement minces et étroits doivent être raccourcis et élargis pour éliminer les coins morts de stockage d'air dans les canaux d'écoulement et éliminer le problème d'un mauvais échappement du moule. Lors de la conception du moule, essayez d'éviter les pièces particulièrement épaisses ou les grandes différences d'épaisseur sur la pièce en plastique.
1. Selon les causes des bulles, les solutions incluent les aspects suivants :
(1) Lorsque l'épaisseur de paroi du produit est importante, la surface extérieure refroidit plus rapidement que la partie centrale. Par conséquent, au fur et à mesure du refroidissement, la résine présente dans la partie centrale rétrécit et se dilate vers la surface, provoquant un remplissage insuffisant de la partie centrale. Cette situation est appelée bulle à vide. Les principales solutions sont :
En fonction de l'épaisseur de la paroi, déterminez la taille raisonnable du portail et des glissières. Généralement, la hauteur du portail doit être comprise entre 50 % et 60 % de l’épaisseur de paroi du produit.
Jusqu'à ce que la porte soit scellée, il reste une certaine quantité de matériau d'injection supplémentaire.
Le temps d'injection doit être légèrement plus long que le temps de scellement de la porte.
Réduire la vitesse d'injection et augmenter la pression d'injection,
Utilisez des matériaux avec des qualités de viscosité à l'état fondu élevées.
(2) Les principales solutions aux bulles provoquées par la génération de gaz volatils sont :
Pré-sécher soigneusement.
Réduisez la température de la résine pour éviter les gaz de décomposition.
(3) Les bulles causées par une mauvaise fluidité peuvent être résolues en augmentant la température de la résine et du moule et en augmentant la vitesse d'injection.
