1. Difficulté à démonter le portail
Pendant le processus de moulage par injection, la porte est coincée dans le manchon de la porte et n'est pas facile à sortir. Lors de l'ouverture du moule, le produit peut être endommagé par des fissures. De plus, l'opérateur doit utiliser la pointe de la tige de cuivre pour la faire sortir de la buse afin de la desserrer avant le démoulage, ce qui affecte sérieusement l'efficacité de la production.
Les principales raisons de ce type de défaillance sont les suivantes : la douceur du trou conique de la porte est mauvaise et il y a des marques de couteau dans la direction circonférentielle du trou intérieur ; Deuxièmement, le matériau est trop mou, la petite extrémité du trou conique est déformée ou endommagée après une période d'utilisation et la courbure sphérique de la buse est trop petite, ce qui fait que le matériau de la porte est créé ici. Le trou conique de la douille d'injection est difficile à traiter, c'est pourquoi des pièces standard doivent être utilisées autant que possible. Si vous devez le traiter vous-même, vous devez également fabriquer le vôtre ou acheter un alésoir spécial. Le trou conique doit être rectifié à Ra0.4 ou supérieur ; de plus, une tige de traction du portail ou un mécanisme d'éjection du portail doit être installé.
2. Grand moule dynamique et décalage de moule fixe
Les grands moules ont des taux de remplissage différents dans toutes les directions et sont affectés par le propre poids du moule lors du chargement du moule, ce qui entraîne des décalages dynamiques et fixes du moule. Dans les situations ci-dessus, la force de décalage latéral sera ajoutée au pilier de guidage lors de l'injection, et la surface du pilier de guidage sera rendue rugueuse et endommagée lors de l'ouverture du moule. Dans les cas graves, le pilier de guidage sera plié ou coupé et le moule peut même ne pas pouvoir être ouvert.
Afin de résoudre les problèmes ci-dessus, des clés de positionnement à haute résistance sont ajoutées à la surface de joint du moule, une de chaque côté. Le plus simple et le plus efficace consiste à utiliser des clés cylindriques. La perpendiculaire entre le trou du poteau de guidage et la surface de joint est cruciale. Pendant le traitement, les moules mobiles et fixes sont alignés et serrés, puis l'alésage est terminé en une seule fois sur l'aléseuse. Cela garantit la concentricité des trous mobiles et fixes du moule et minimise l'erreur de verticalité. De plus, la dureté du traitement thermique des poteaux de guidage et des bagues de guidage doit répondre aux exigences de conception.
3. Dommages au pilier de guidage
Le pilier de guidage joue principalement un rôle de guidage dans le moule pour garantir que la surface de moulage du noyau et la cavité n'entrent en aucun cas en collision. Le pilier de guidage ne peut pas être utilisé comme pièce porteuse ou comme pièce de positionnement.
Dans plusieurs cas, lors de l’injection, les moules mobiles et fixes généreront d’énormes forces de déflexion latérale. Lorsque l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique doit être inégale, le flux de matière traverse la paroi épaisse à grande vitesse, générant ici une pression plus élevée ; les côtés de la pièce en plastique sont asymétriques, comme un moule avec une surface de séparation étagée, et les côtés opposés sont soumis à une réaction. La pression n'est pas égale.
4. Pliage de modèle dynamique
Lorsque le moule est injecté, le plastique fondu dans la cavité du moule génère une énorme contre-pression, généralement 600-1000 kg/cm. Les fabricants de moules ne prêtent parfois pas attention à ce problème, modifiant souvent les dimensions de conception d'origine ou remplaçant le gabarit mobile par des plaques d'acier à faible résistance. Dans les moules qui utilisent des éjecteurs pour pousser les matériaux, en raison de la grande portée des sièges des deux côtés, le gabarit se pliera vers le bas pendant l'injection. Par conséquent, le coffrage mobile doit être en acier de haute qualité avec une épaisseur suffisante. Les tôles d'acier à faible résistance telles que A3 ne doivent pas être utilisées. Si nécessaire, des colonnes de support ou des blocs de support doivent être placés sous le coffrage mobile pour réduire l'épaisseur du coffrage et améliorer la capacité portante.
5. La tige d'éjection est pliée, cassée ou du matériau fuit
La qualité de l'éjecteur fabriqué soi-même est meilleure, mais le coût de traitement est trop élevé. De nos jours, on utilise généralement des pièces standards et la qualité est moins bonne. Si l'espace entre la goupille d'éjection et le trou est trop grand, une fuite de matériau se produira ; mais si l'espace est trop petit, la goupille d'éjection se dilatera et se coincera en raison de l'augmentation de la température du moule pendant l'injection. Ce qui est encore plus dangereux, c'est que parfois l'éjecteur ne peut pas être poussé vers l'extérieur et se brise après avoir été poussé sur une certaine distance. En conséquence, lors de la prochaine fermeture du moule, la broche d'éjection exposée ne peut pas être réinitialisée et la matrice est endommagée.
Afin de résoudre ce problème, la goupille d'éjection doit être réaffûtée, en laissant une section correspondante de {{0}} mm à l'extrémité avant de la goupille d'éjection et en meulant la partie centrale plus petite de 0. 2 mm. Une fois que toutes les broches d'éjection sont assemblées, leur jeu correspondant doit être strictement vérifié, généralement à moins de 0,05-0,08 mm, pour garantir que l'ensemble du mécanisme d'éjection peut avancer et reculer librement.
6. Mauvais refroidissement ou fuite du canal d'eau
L'effet de refroidissement du moule affecte directement la qualité et l'efficacité de la production du produit. Par exemple, si le refroidissement est médiocre, le produit rétrécira considérablement ou le retrait sera inégal, provoquant des défauts tels qu'un gauchissement et une déformation ; par contre, la surchauffe totale ou partielle du moule empêchera le moule de se former normalement et arrêtera la production. Dans les cas graves, la goupille d'éjection et d'autres pièces mobiles peuvent se coincer en raison de la dilatation thermique. Et endommagé.
La conception et le traitement du système de refroidissement dépendent de la forme du produit. N'omettez pas ce système car la structure du moule est complexe ou le traitement est difficile. Surtout pour les moules de grande et moyenne taille, la question du refroidissement doit être pleinement prise en compte.
7. Le curseur est incliné et la réinitialisation n'est pas fluide.
Dans certains moules, en raison de la surface limitée du gabarit, la longueur de la rainure de guidage est trop petite et le curseur est exposé à l'extérieur de la rainure de guidage une fois l'action de traction du noyau terminée. De cette manière, le curseur s'incline facilement lors de la phase de post-extraction du noyau et lors de la phase initiale de fermeture et de réinitialisation du moule, en particulier lors de la fermeture. Lors du moulage, le curseur ne se réinitialise pas en douceur, ce qui entraîne des dommages ou même des dommages dus à la flexion.
Selon l'expérience, une fois que le curseur a terminé l'action de traction du noyau, la longueur laissée dans la goulotte ne doit pas être inférieure aux 2/3 de la longueur totale de la rainure de guidage.
8. Le mécanisme de tension à distance fixe tombe en panne
Les mécanismes de tension à distance fixe tels que les crochets et les boucles pivotants sont généralement utilisés dans le tirage de noyaux de moules fixes ou dans certains moules de démoulage secondaires. De tels mécanismes étant disposés par paires de part et d'autre du moule, leurs actions doivent être synchronisées. C'est-à-dire que le moule est fermé et bouclé en même temps, et que le moule est ouvert dans une certaine position et découplé en même temps. Une fois la synchronisation perdue, le gabarit du moule tiré sera biaisé et endommagé. Les pièces de ces mécanismes doivent avoir une rigidité et une résistance à l'usure élevées, et sont difficiles à régler. La durée de vie du mécanisme est courte, évitez donc autant que possible de les utiliser. Vous pouvez utiliser d'autres mécanismes à la place.
Lorsque la force de traction du noyau est relativement faible, un ressort peut être utilisé pour faire sortir le moule fixe ; lorsque la force de traction du noyau est relativement importante, une structure peut être adoptée dans laquelle le noyau glisse lorsque le moule mobile recule, et l'action de traction du noyau est d'abord terminée, puis le moule est séparé ; Sur les grands moules, des vérins hydrauliques peuvent être utilisés pour tirer le noyau.
Le mécanisme d’extraction du noyau du curseur à broche oblique est endommagé. Les problèmes les plus courants avec ce mécanisme sont que le traitement n’est pas en place et que les matériaux utilisés sont trop petits. Il existe deux problèmes principaux : l'angle d'inclinaison A de la broche oblique est grand. L'avantage est qu'il peut produire des courses de moulage plus grandes avec une course d'ouverture de moule plus courte. Distance de traction du noyau. Cependant, si l'angle d'inclinaison A est trop grand, lorsque la force d'extraction F est une certaine valeur, la force de flexion P=F/COSA sur la broche oblique deviendra plus grande pendant le processus de tirage du noyau, et la déformation de la goupille oblique et l'usure du trou oblique se produiront facilement. ;Dans le même temps, la poussée vers le haut N=FTGA générée par la broche oblique sur le curseur est plus grande. Cette force augmente la pression positive du curseur sur la surface de guidage dans la rainure de guidage, augmentant ainsi la résistance de frottement lorsque le curseur glisse, provoquant facilement un glissement. Pas lisse, la rainure de guidage est usée. D’après l’expérience, l’angle d’inclinaison A ne doit pas dépasser 25 degrés.
9. Mauvais échappement dans le moule d’injection
Le gaz est souvent produit dans les moules à injection. Quelles sont les causes?
(1) Air existant dans le système de coulée et la cavité du moule ;
(2) Certaines matières premières contiennent de l'humidité qui n'a pas été éliminée par le séchage, qui se vaporisera en vapeur d'eau à haute température ;
(3) Étant donné que la température est trop élevée lors du moulage par injection, certains plastiques instables se décomposeront et produiront des gaz ;
(4) Gaz générés par la volatilisation de certains additifs présents dans les matières premières plastiques ou par des réactions chimiques entre eux.
Dans le même temps, la cause d’un mauvais échappement doit également être découverte le plus rapidement possible. Un mauvais échappement des moules à injection entraînera une série de risques pour la qualité des pièces en plastique et de nombreux autres aspects, principalement les suivants :
(1) Pendant le processus de moulage par injection, la matière fondue remplacera le gaz dans la cavité. Si le gaz n'est pas déchargé à temps, il sera difficile de remplir la masse fondue, ce qui entraînera un volume d'injection insuffisant pour remplir la cavité ;
(2) L'élimination irrégulière des gaz formera une haute pression dans la cavité du moule et pénétrera à l'intérieur du plastique sous un certain degré de compression, provoquant des défauts de qualité tels que des cavités, des pores, des tissus lâches et des stries d'argent ;
(3) Étant donné que le gaz est fortement comprimé, la température dans la cavité du moule augmente fortement, ce qui provoque la décomposition et la combustion de la masse fondue environnante, provoquant une carbonisation locale et une brûlure des pièces en plastique. Il apparaît principalement au confluent de deux fondus et au niveau de la bride de la grille ;
(4) Une mauvaise élimination des gaz entraîne des vitesses de fusion différentes entrant dans chaque cavité. Par conséquent, des marques d'écoulement et des marques de fusion se forment facilement et les propriétés mécaniques des pièces en plastique sont réduites ;
(5) En raison de l'obstruction du gaz dans la cavité, la vitesse de remplissage du moule sera réduite, le cycle de moulage sera affecté et l'efficacité du moulage sera réduite.
Dans les pièces en plastique, la répartition principale des bulles est :
(1) Les bulles générées par l'air accumulé dans la cavité du moule sont souvent réparties dans les parties opposées à la porte ;
(2) Les bulles produites par décomposition ou réaction chimique dans les matières premières plastiques sont réparties le long de l'épaisseur de la pièce en plastique ;
(3) Les bulles générées par la vaporisation de l'eau résiduelle dans les matières premières plastiques sont irrégulièrement réparties dans toute la pièce plastique.
