Le diagnostic de défaut électrique des machines-outils CNC a trois étapes : détection des défauts, jugement des défauts, isolement et localisation des défauts. La première étape de détection des défauts est de tester la machine-outil CNC pour déterminer s’il y a un défaut; la deuxième étape est de déterminer la nature de la faille et d’isoler le composant ou le module défectueux; la troisième étape est de localiser la faille sur un module remplaçable ou un circuit imprimé pour raccourcir le temps de réparation. Afin de trouver le défaut dans le système à temps, de déterminer rapidement l’emplacement de la faille et de l’éliminer à temps, il est nécessaire que le diagnostic de défaut soit aussi peu et simple que possible, et le temps requis pour le diagnostic de défaut devrait être aussi court que possible. À cette fin, les méthodes de diagnostic suivantes peuvent être utilisées :
1. La méthode intuitive
Utilisez les organes sensoriels pour prêter attention à divers phénomènes lorsque le dysfonctionnement se produit, comme s’il y a une étincelle ou une lumière vive pendant le dysfonctionnement, s’il y a un bruit anormal, où il y a un chauffage anormal, et s’il y a une odeur de brûlure, etc. Observez attentivement l’état de surface de chaque circuit imprimé qui peut échouer, qu’il y ait des marques brûlées et des marques de dommages, afin de réduire davantage la portée de l’inspection, c’est l’une des méthodes les plus basiques et les plus couramment utilisées.
2. Fonction d’autodiagnostic du système CNC
S’appuyant sur la capacité du système CNC à traiter rapidement les données, l’acquisition et le traitement rapides des signaux multicanal et rapides de l’emplacement de l’erreur, puis l’analyse logique et le jugement par le programme de diagnostic, pour déterminer si le système est défectueux, et pour localiser la faille à temps. La fonction d’autodiagnostic du système CNC moderne peut être divisée en deux catégories suivantes :
1) Power-on auto-diagnostic Power-on auto-diagnostic se réfère à l’exécution automatique du programme de diagnostic interne du système à partir du début de chaque power-up à l’état normal de préparation de fonctionnement. Unité CRT, lecteur photoélectrique et disquette et autres équipements avant d’utiliser le test fonctionnel pour confirmer si le matériel principal du système peut fonctionner normalement.
2) Invite de message d’échec Lorsqu’une panne se produit pendant le fonctionnement de la machine-outil, le nombre et le contenu seront affichés sur l’écran CRT. Selon les invites, consultez le manuel de maintenance pertinent pour confirmer la cause de la panne et la méthode de dépannage. D’une manière générale, plus l’information de défaut provoquée par la fonction diagnostique de machine-outil de CNC est riche, plus elle est commode pour le diagnostic de défaut. Toutefois, il convient de noter que certains défauts peuvent confirmer directement la cause de la panne en fonction de l’invite de contenu de défaut et se référer au manuel; alors que la cause réelle de certains défauts ne correspond pas à l’invite de contenu de défaut, ou un défaut montre de multiples causes de défaut, ce qui nécessite du personnel de maintenance pour découvrir la connexion interne entre eux et indirectement confirmer la cause de la panne.
3. Vérification des données et de l’état
L’autodiagnostic du système CNC peut non seulement afficher des informations d’alarme de défaut sur l’écran CRT, mais aussi fournir des informations sur les paramètres et l’état de la machine sous la forme de plusieurs pages d'« adresse diagnostique » et de « données diagnostiques ». Les vérifications courantes des données et de l’état comprennent la vérification des paramètres et deux types de vérifications d’interface.
1) Vérification des paramètres Les données de la machine-outils CNC sont un paramètre important obtenu après une série de tests et d’ajustements, et c’est une garantie pour le fonctionnement normal de la machine-outil. Ces données incluent le gain, l’accélération, la tolérance à la surveillance des contours, la valeur de compensation des réactions inverses et la valeur de compensation de la hauteur de vis. Lorsqu’elles sont soumises à des interférences externes, les données seront perdues ou chaotiques, et la machine-outil ne fonctionnera pas normalement.
2) Vérification de l’interface Les signaux d’interface entrée/sortie entre le système CNC et la machine-outil comprennent les signaux d’entrée/sortie entre le système CNC et le PLC, et entre le PLC et la machine-outil. Le diagnostic de l’interface entrée/sortie du système CNC peut afficher l’état de tous les signaux numériques sur l’écran CRT. Utilisez « 1 » ou « 0 » pour indiquer la présence ou l’absence du signal. Utilisez l’affichage d’état pour vérifier si le système CNC a la sortie du signal à la machine-outil. Que la valeur de commutation et d’autres signaux du côté de la machine-outil aient été entrées dans le système CNC, de sorte que le défaut peut être situé du côté de la machine-outil ou dans le système CNC.
4. L’indicateur d’alarme montre la faille
Dans le système CNC des machines-outils CNC modernes, en plus de la fonction d’autodiagnostic mentionnée ci-dessus et de l’affichage de l’état et d’autres alarmes « logicielles », il existe également de nombreux indicateurs d’alarme « matériels », qui sont distribués sur l’alimentation électrique, le lecteur servo et les dispositifs d’entrée/sortie. Les indications de ces feux d’avertissement peuvent déterminer la cause de la panne.
5. Méthode de remplacement des plaques de rechange
L’utilisation de circuits imprimés de rechange pour remplacer les modules par des défauts suspects est un moyen rapide et facile de déterminer la cause des défauts. Il est souvent utilisé dans les modules fonctionnels des systèmes CNC, tels que les modules CRT, modules de mémoire, et ainsi de suite. Il convient de noter qu’avant le remplacement de la planche de rechange, le circuit pertinent doit être vérifié afin d’éviter les dommages à la bonne planche en raison d’un court-circuit. Dans le même temps, il convient de vérifier si le commutateur sélecteur et le pull sur le tableau d’essai sont compatibles avec le modèle d’origine. Certains modèles devraient également prêter attention au modèle. Réglage du potentiomètre supérieur. Après avoir remplacé le tableau mémoire, la mémoire doit être para paramétisée en fonction des exigences du système, sinon le système ne peut toujours pas fonctionner normalement.
6. Méthode d’échange
Dans les machines-outils CNC, il y a souvent des modules ou des unités avec la même fonction. En échangeant les mêmes modules ou unités les uns avec les autres et en observant la situation de transfert de défaillance, l’emplacement de la panne peut être rapidement déterminé. Cette méthode est souvent utilisée pour la vérification des défauts des lecteurs d’alimentation servo, et elle peut également être utilisée pour l’échange des mêmes modules dans les systèmes CNC.
7. Percussions
Le système CNC est composé de divers circuits imprimés, et chaque circuit imprimé a de nombreux joints de soudeur. Toute fausse soudure ou tout mauvais contact peut causer des dysfonctionnements. Lorsque vous utilisez un isolateur pour appuyer doucement sur le circuit imprimé, le connecteur ou le composant électrique avec le défaut suspect, si un défaut se produit, le défaut est susceptible d’être à la partie frappée.
8. Méthode de comparaison de mesure
Pour plus de commodité de détection, le module ou l’unité est équipé de terminaux de détection. À l’aide de multimètres, d’oscilloscopes et d’autres instruments et compteurs, le niveau ou la forme d’onde détecté par ces terminaux peut être comparé à la valeur normale et à la valeur au moment de l’échec de l’analyse de la cause de la défaillance et de l’emplacement de la faille. En raison de l’exhaustivité et de la complexité des machines-outils CNC, de nombreux facteurs causent des défaillances. Les méthodes de diagnostic de défaut mentionnées ci-dessus nécessitent parfois plusieurs applications simultanées pour effectuer une analyse complète de la faille, et diagnostiquer rapidement la partie défectuuse, afin d’éliminer la faute. En même temps, certains phénomènes de défaillance sont électriques, mais la cause est mécanique; inversement, il est également possible que le phénomène de défaillance soit mécanique, mais la cause est électrique; ou les deux. Par conséquent, son diagnostic de défaut ne peut pas être attribué uniquement aux aspects électriques ou mécaniques, mais doit être intégré et considéré d’une manière complète.
