Facteurs affectant le froissement des pièces et solutions embouties
(1) Effet de la profondeur d'étirement
La répartition de la résistance à l'écoulement du matériau le long de l'ouverture de la filière est directement liée à la profondeur d'emboutissage. Aux positions de courbe concave et convexe, une profondeur d'étirement excessive peut provoquer une répartition inégale de la résistance à la déformation et former des rides, ce qui doit être évité autant que possible.
(2) Ajustez la taille de la force du support de pièce brute
Lorsque des rides apparaissent uniformément autour de la pièce, il convient de juger que la force de pression est insuffisante et les rides peuvent être éliminées en augmentant progressivement la force de pression. Lors de l’étirement de pièces coniques et hémisphériques, la majeure partie du matériau est en l’air au début de l’étirement. Il est facile de provoquer des plis sur la paroi latérale, donc en plus d'augmenter la force de maintien des bords, des nervures de ramassage et d'étirement doivent également être ajoutées pour augmenter la contrainte de traction radiale dans la plaque et éliminer les plis.
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(3) Effet du rayon du congé de matrice
Si le rayon de congé de la matrice est trop grand, la résistance à la flexion de l'ébauche s'écoulant dans la matrice et passant par les coins arrondis de la matrice sera plus faible, ce qui entraînera une déformation par flexion. Plus la résistance à la flexion est faible, plus il est facile de provoquer des plis. Plus le rayon de la matrice est petit, plus la résistance à la déformation par flexion est grande et moins elle est susceptible de se froisser, mais cela peut facilement provoquer des fissures et des navets de la pièce.
Grâce à l'accumulation d'une grande expérience pratique en matière de production, il a été prouvé que la principale cause des plis dans les pièces d'emboutissage est l'accumulation de matériaux pendant le processus d'étirement et la vitesse excessive du mouvement local des matériaux. Lors de la formulation de solutions réelles, les mécanismes correspondants du moule doivent être ajustés à partir des aspects ci-dessus, ce qui permettra d'obtenir de bons résultats.
Mesures et méthodes pour éviter le froissement des pièces embouties
La manière d'éviter le froissement est de garantir que le moule peut presser le matériau pendant le processus d'étirement des pièces d'emboutissage en métal afin de garantir une vitesse d'écoulement raisonnable de la tôle. Si le matériau en feuille s'écoule trop rapidement lorsque la partie estampée est étirée, cela peut provoquer des plis ; d'autre part, si le matériau en feuille s'écoule trop lentement, la pièce d'estampage peut se fissurer.
(1) Utilisez un dispositif de pressage raisonnable
Lorsqu'un dispositif de pressage est utilisé, le dispositif de pressage appuie fermement sur la partie déformée de l'ébauche et exerce une force de pression sur celle-ci pour empêcher la partie de bride de se cambrer et de provoquer des plis. La taille de la force de pression doit être appropriée. Les dispositifs de pressage sont divisés en deux catégories : le pressage élastique et le pressage rigide. Les dispositifs élastiques conviennent à l'emboutissage superficiel et les dispositifs rigides conviennent à l'emboutissage profond.
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(2) Utilisation raisonnable des perles à tirer
La pose de billes de tirage sur la surface de pressage est une méthode efficace et pratique pour ajuster et contrôler la résistance à la déformation. Les cordons de serrage peuvent bien réguler le flux de matériaux, rendant la résistance à l'écoulement de chaque partie du matériau uniforme pendant le processus d'étirage, de sorte que la quantité de matériau s'écoulant dans la cavité soit adaptée aux besoins de la pièce, évitant ainsi le froissement dans la plupart des cas. et craquer pour le moins. Le phénomène. Pour les pièces de traction courbes de formes complexes, en particulier celles avec de petites brides, des cordons d'étirage doivent être réglés pour augmenter la contrainte de traction radiale de l'étirement afin de contrôler le froissement ; les cordons de tirage doivent être réglés dans la direction radiale. Sur les pièces avec des contraintes moindres, c'est-à-dire les pièces où le matériau en feuille s'écoule facilement. Pour les pièces avec des brides plus petites, afin de définir les cordons de tirage, du matériau (matériau supplémentaire de traitement) peut être ajouté de manière appropriée, et cette pièce peut être retirée lors du rognage. Pour les pièces étirées présentant de grandes différences de profondeur d'emboutissage, les perles d'étirage doivent être placées dans des pièces avec moins d'avance, de sorte que l'excès de matériau dans cette pièce puisse être empêché d'être tiré dans la cavité de la matrice, empêchant ainsi le froissement.
03 Analyse des causes des rides dans les pièces tendues
Il existe de nombreuses raisons pour lesquelles les pièces tendues se plissent pendant le processus d'étirement. Les principales raisons sont les suivantes :
(1) La profondeur d'emboutissage des pièces d'estampage est trop profonde, ce qui entraîne un écoulement trop rapide du matériau en feuille pendant le processus d'alimentation, provoquant des plis.
(2) L'angle R de la matrice est trop grand pendant le processus d'étirement des pièces d'estampage, ce qui empêche le poinçon de presser le matériau pendant le processus d'étirement, ce qui entraîne un écoulement trop rapide de la feuille et provoque des plis.
(3) Les nervures de pressage des pièces d'estampage ne sont pas raisonnables. Les nervures de pressage sont trop petites et mal positionnées, ce qui ne peut pas empêcher efficacement le matériau en feuille de s'écouler trop rapidement et de provoquer des plis.
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(4) La pression de la broche d'éjection est trop faible, ce qui entraîne une formation incomplète des pièces d'estampage et provoque des plis.
(5) La conception du positionnement du moule est déraisonnable, ce qui entraîne l'incapacité de presser le matériau pendant le processus d'étirement des pièces d'estampage ou le bord de pressage est trop petit, ce qui entraîne l'incapacité de presser le matériau pendant le processus d'étirement, provoquant des rides.
(6) L'écart entre les moules convexes et concaves est trop grand, ce qui empêche le matériau d'être pressé pendant le processus d'étirement, provoquant des plis.
Les causes ci-dessus sont courantes de froissement pendant le processus d'étirement des pièces d'emboutissage en métal, qui nécessitent une analyse spécifique pour des problèmes spécifiques. Trouvez les raisons spécifiques en fonction des conditions spécifiques des pièces d'emboutissage.
