1. Considérations sur la conception du moule terminal
Les produits matures des moules terminaux présentent généralement deux caractéristiques : un rendement important et une période de mise à jour rapide. En fonction des caractéristiques du produit, lors de la conception du moule terminal, la structure et les idées du moule doivent être intégrées sous ces deux aspects. Permettez-moi de partager mes sentiments personnels :
1. Lors de la conception et de la disposition du moule terminal, essayez d'économiser autant de matériau que possible. Dans des circonstances normales, le produit Pitch ou le client de la bande de matériau a été déterminé et ne peut pas être modifié. Par conséquent, compte tenu de la largeur du matériau, un matériau simple peut être à double rangée ou un matériau double peut être inséré en double. pour améliorer l’utilisation des matériaux.
2. Lors de la conception du moule, essayez d'effectuer plusieurs processus au cours de la même étape, raccourcissez autant que possible la longueur du moule et éliminez les erreurs cumulatives causées par la précision du traitement.
3. Pour ceux qui ont des exigences strictes en matière d'angle de courbure/de taille, il devrait y avoir des étapes de réglage autant que possible. Lors du réglage, il suffit de régler sur le poinçon sans démonter le moule.
En général, il est nécessaire d’augmenter la vitesse d’emboutissage et la stabilité dimensionnelle, ainsi que de réduire le coût d’un seul produit. Le bénéfice d'un seul produit terminal est relativement faible et l'augmentation du bénéfice global dépend d'une production élevée.
2. Ajustement de la déformation de la sangle du moule terminal
Lors de la conception, de l’assemblage et de la réparation de moules terminaux, la déformation des attaches est un aspect très important. Il existe trois types de déformations de dentelle : le cimeterre de dentelle, la torsion de dentelle et le serpent de dentelle. En fait, la forme du serpent en dentelle est une combinaison de cimeterre et de torsion. En anglais, c'est (Cabriole, Twist et Snake).
Il existe trois façons de régler la Cabriole. La première consiste à l’empêcher d’apparaître et à l’appuyer là où il apparaît. La seconde consiste à appuyer dans la direction opposée immédiatement après son apparition. La troisième consiste à presser et à ajuster la bande de matériau lorsqu'elle est sur le point de sortir du moule, afin qu'elle puisse se déformer pour décaler le cimeterre.
1. Est-ce parce que le réseau est à transporteur unique ? Si tel est le cas, vous pouvez ajouter un bouchon sur le côté biaisé, ou vous pouvez d'abord l'essayer en augmentant la pression de la plaque de pression.
2. Vérifiez et ajustez le chargeur.
3. Vérifiez si les angles R des moules mâle et femelle de la pièce pliée sont de la même taille et si les forces des deux côtés sont équilibrées (s'il s'agit d'un pli en forme de U).
4. Bref, la principale raison de ce phénomène est le problème de la « force »
Dans les moules de terminaux, en particulier dans les moules de terminaux automobiles, les courbures multiples sont également la principale cause de déformation du lacet. Une forte pression locale, des mécanismes de réglage, des étapes et des structures de flexion raisonnables sont tous indispensables.
3. Moule de terminal IC
La grille de connexion IC est un composant métallique clé des produits semi-conducteurs et d’information. Avec le développement vigoureux des industries des semi-conducteurs et de l’information, la demande du marché est énorme et croît rapidement. Les moules d'estampage des cadres de connexion IC représentent des moules avec la plus haute précision. Ils nécessitent non seulement une technologie avancée de conception de moules, mais également des équipements de traitement de haute précision (les meuleuses à projection optique et les machines à électroérosion à fil sont des outils indispensables).
1. Instructions de processus liées au cadre de référence
① Description du processus IC
② Technologies liées au cadre de connexion
A. Liaison par fil d'or (Wire bonding) Les fils d'or sont extrêmement petits, avec un diamètre d'environ 30 μm. Le moule pour étirer les fils d’or n’est actuellement fabriqué par personne en Chine.
B. Matériau du cadre de connexion
Les matériaux de la grille de connexion IC comprennent principalement un alliage fer-nickel (également appelé alliage 42 car la teneur en nickel représente 42 %) et des alliages à base de cuivre (cuivre sans oxygène, cuivre désoxydé). Le premier représente environ 20 % de l’utilisation, tandis que le second représente environ 80 %.
③ Méthodes et tendances de production de cadres de connexion
Il existe deux manières de produire des grilles de connexion : le traitement d'estampage et le traitement de gravure. Parmi eux, le traitement d’estampage est actuellement le courant dominant. En raison de la demande croissante de grilles de connexion à nombre élevé de broches, l'application du traitement de gravure fait progressivement l'objet d'une plus grande attention.
2. Points clés du traitement d'estampage du cadre de connexion
① L'extrémité avant du fil interne de la grille de connexion nécessite une grande planéité et la zone plate est d'au moins 0,1 mm (plus de trois fois le diamètre du fil d'or), il faut donc utiliser la frappe.
② L'espace de plomb de chaque fil intérieur doit être maintenu correct et uniforme. Le processus d'impression réduira cet espace, la profondeur d'impression doit donc être contrôlée et la torsion latérale de la mine doit être supprimée.
③ La précision de position de la broche de guidage interne doit être maintenue correcte pour faciliter l'adhérence fiable de la liaison filaire dans le projet ultérieur. La stratégie correspondante consiste à perforer d'abord la goupille de guidage interne, puis à perforer la goupille de guidage externe. La séquence de traitement d'estampage doit être correctement conçue, ainsi que le processus d'estampage. Une étape de correction est conçue pour supprimer l'écart de la position des broches de la grille de connexion pendant le traitement d'estampage.
④ La planéité de la grille de connexion est requise pour garantir la stabilité et la douceur pendant le transport et la liaison des fils dans les projets ultérieurs. La stratégie correspondante est que lors du poinçonnage des broches en plomb, la quantité de recourbure doit être supprimée au minimum et la direction de la recourbure doit être cohérente. En outre, le matériau de la grille de connexion doit être soumis à un processus de soulagement des contraintes avant le poinçonnage.
⑤ Les déformations telles que la distorsion ou le décalage des broches de connexion dans la grille de connexion doivent être réduites au minimum pour faciliter un fonctionnement fiable des projets ultérieurs. La solution consiste à prêter attention à la conception à forte pression de la plaque de presse dans le moule, à définir l'écart optimal du moule et à maintenir le meilleur état du tranchant des composants actifs (poinçon et moule mère), et le dispositif de guidage du moule a grande rigidité.
3. Points clés de la conception des matrices d'estampage des cadres de connexion
①Dégagement du moule
L'écart entre la matrice d'estampage de la grille de connexion représente 3 à 5 % de l'épaisseur de la plaque (3 % pour l'alliage de cuivre, 4 à 5 % pour l'alliage 42). L'écart entre la plaque de presse et le poinçon sera plus petit et devra être inférieur à 50 % de l'écart entre la matrice.
② Plaque de pressage
La force de pression de la plaque de presse est nécessaire pour supprimer la distorsion provoquée par le processus d'estampage et améliorer la qualité de la surface de poinçonnage de la goupille de guidage. La position de pressage doit être concentrée près de la zone de charge de poinçonnage (c'est-à-dire la partie guide du poinçon). La force de pression de la plaque de presse La conception en saillie du matériau est utilisée pour augmenter la pression locale et soumettre le matériau à une contrainte de compression afin d'éviter les phénomènes de distorsion ou de recourbement.
③Séquence de traitement de poinçonnage
Une conception appropriée de la séquence de traitement de poinçonnage est le moyen le plus efficace d’améliorer la déformation ou la distorsion des broches principales. Il est difficile de corriger la déformation ou la distorsion des broches en plomb par des opérations de recuit ultérieures. Voici les principes de base pour considérer la séquence de pointage :
A. Découpez d'abord la goupille de guidage intérieure, puis perforez la goupille de guidage extérieure.
B. Vous pouvez d'abord frapper l'attaque courte, puis l'attaque longue, ou vous pouvez d'abord frapper l'attaque longue, puis l'attaque courte. N'oubliez pas de ne pas utiliser une disposition transversale du fil court et du fil long. formulaire.
④Forme de moule mère
La forme du moule principal adopte un type push-pull à section droite ou une conception push-pull complète ; selon la méthode de traitement, la forme du moule principal adopte une conception de type push-pull à section droite ou une conception de type push-pull complet. La longueur de la section droite du premier est conçue pour être de 3 mm, l'angle de sortie est de 1/2 degré et la méthode de traitement est le meulage. L'angle de poussée de ce dernier est réglé et la méthode de traitement est l'usinage par électroérosion par fil.
⑤Conception de la station de réglage
Afin d'augmenter la résistance du moule ou de fournir un espace de fixation suffisant pour la matrice, la station vide est une partie importante de la conception de la matrice continue. De plus, afin de supprimer la distorsion ou la déformation de la grille de connexion pendant le processus de poinçonnage, la conception de la station de réglage est un point clé à prendre en compte.
4. Rigidité du moule et méthode de guidage
① La méthode de guidage du moule adopte un double guidage, c'est-à-dire que le poste de guidage principal (poste de guidage principal) et le poste de guidage auxiliaire (poste de guidage secondaire) sont utilisés ensemble.
② Le nombre de piliers de guidage extérieurs est un nombre pair. Lorsque la taille du moule est inférieure à 600 mm, il est conçu avec six piliers de guidage extérieurs. Lorsque la taille du moule est supérieure à 800 mm, il est conçu avec huit piliers de guidage externes.
③ Utilisez des guides à rouleaux à haute rigidité pour améliorer la précision et la rigidité du guidage.
④ Le dispositif de guidage interne adopte le type entièrement guidé (également connu sous le nom de méthode entièrement guidée à trois plateaux), c'est-à-dire que la colonne de guidage interne passe à travers la plaque perforée, la plaque de presse et la plaque mère.
5. Tendances technologiques de traitement des matrices d'estampage des cadres de connexion IC
Tendance de la demande de matrices d'estampage de cadres de plomb
un. Les moisissures sont de plus en plus petites
Grâce au développement de la technologie d'usinage par électroérosion à fil (WEDM), la précision de l'usinage et la qualité de surface ont été améliorées. Par conséquent, il est progressivement possible d'utiliser la méthode WEDM pour traiter le module mère ou la plaque pressée dans le bloc au lieu du processus de meulage, ce qui peut réduire le nombre de stations d'ingénierie d'emboutissage. Le nombre de moules (la conception des stations vides peut être réduite) réduit considérablement la taille du moule. Afin de répondre aux spécifications des poinçonneuses à grande vitesse, la taille du moule de poinçonnage pour les grilles de connexion à broches multiples (plus de 100 broches) atteint une longueur supérieure à 1 200 mm, la méthode de production d'emboutissage doit donc adopter une presse à poinçonner. type d'arrangement en série.
b. Les composants du moule deviennent de plus en plus petits et précis
En prenant comme exemple les poinçons pour les grilles de connexion avec plusieurs nombres de broches, les tendances en matière de forme et de taille vont vers des dimensions extérieures plus petites, des longueurs de lame plus courtes et des poinçons plus fins, tandis que leurs tendances en matière de précision vont vers une haute précision et de faibles coûts de traitement. Progression de la rugosité de la surface. Afin d'atteindre des exigences de précision aussi élevées (tolérance dimensionnelle ± 2 μm ou moins) et de faible rugosité de surface (0,3 μm Ra ou moins), il est nécessaire d'utiliser un équipement de meulage de haute précision et un fil à faible rugosité de surface. -Machines à décharge électrique.
6. Technologies clés pour le traitement des matrices d'estampage des cadres de connexion
①Meulage de haute précision/rugosité de surface
A. Meulage par projection optique.
B. Meulage alternatif à grande vitesse.
C. Meulage des moules et des accessoires d'outils.
D. Polissage miroir (rodage).
②Usinage par électroérosion à fil (WEDM)
A. Usinage par décharge électrique de fil d'huile.
B. Usinage par décharge électrique pour coupe de fil à eau.
C. Usinage par électroérosion par fil de couche à faible détérioration.
③Matériaux de moule et technologie de traitement
A. Technologie de traitement thermique des moules.
B. PVD % 2c CVD % 2c TD % 2c etc.
C. Revêtement diamant en matériau de moule super dur.
D. Matériau de moule ultra-dur à particules ultra fines.
