1. Pression
La pression d'action fournie par le système de pression (pompe à huile) ou le servomoteur de la machine de moulage par injection est principalement utilisée dans diverses procédures d'action telles que le dispositif d'injection, le dispositif de fusion, le dispositif d'ouverture et de verrouillage du moule, le dispositif d'éjection, le dispositif de table d'injection et le noyau. dispositif de traction. Une fois que le panneau de commande de la machine de moulage par injection a saisi les paramètres pertinents, le processeur les convertit en signaux pour chaque action du programme, contrôlant ainsi la pression requise pour l'exécution de chaque programme d'action.
Le principe du réglage de la pression est le suivant : la force correspondante pour vaincre la résistance de l'action, mais la valeur du paramètre doit être ajustée en conséquence pour correspondre à la vitesse de l'action.
2. Vitesse
Coopérez avec la pression ci-dessus pour atteindre la vitesse d'activité requise (le débit de l'huile hydraulique du système) de chaque programme d'action. Les niveaux de vitesse de base sont divisés en : débit lent 0.1-10, vitesse lente 11-30, vitesse moyenne 31-60 et vitesse élevée 61-99.
1. Le contrôle de la vitesse d'injection est appliqué à différentes structures et matériaux de produits pour définir les valeurs de taille. Nous ne les distinguerons pas ici (plastiques techniques/généraux, plastiques cristallins/amorphes, plastiques haute/basse température, plastiques souples/durs). Il est facile de confondre les gens. Pour donner une explication plus compréhensible, la vitesse d’injection est un élément de processus difficile à contrôler dans le moulage par injection. Contrairement à d'autres éléments de processus, il existe des données standard pour référence (elles seront présentées en détail plus tard).
Le réglage numérique de la vitesse d'injection suit principalement les points suivants :
Cela dépend de la fluidité du matériau ; les plastiques souples tels que le PP, le LDPE, le TPE, le TPR, le TPU, le PVC et d'autres plastiques souples ont une bonne fluidité et ont une petite résistance aux cavités lors du remplissage. Généralement, une vitesse d’injection plus faible peut être utilisée pour le remplissage. Cavité. Les plastiques à viscosité moyenne couramment utilisés tels que l'ABS, le HIPS, le GPPS, le POM, le PMMA, le PC+ABS, la colle Q, la colle K, le HDPE, etc. ont une fluidité légèrement médiocre. Lorsque la brillance de l'apparence du produit n'est pas requise ou que l'épaisseur du produit est modérée (produit lorsque l'épaisseur de la paroi ou l'épaisseur de l'os atteint 1,5 mm ou plus), la vitesse d'injection peut être remplie à une vitesse moyenne. Sinon, la vitesse de remplissage doit être augmentée de manière appropriée en fonction de la structure du produit ou des exigences d'apparence.
Les plastiques techniques tels que PC, PA+GF, PBT+GF, LCP ont une faible fluidité et nécessitent généralement une injection à grande vitesse lors du remplissage, en particulier les matériaux additionnés de GF (fibre de verre). Si la vitesse d'injection est trop lente, la surface du produit sera endommagée. La fibre flottante (rayure argentée en surface) est grave.
2. Contrôle de la vitesse de fusion ;
Ce paramètre est l'un des processus les plus facilement négligés dans le travail quotidien, car la plupart des collègues pensent que ce processus a peu d'impact sur le moulage et que les produits peuvent être fabriqués en ajustant les paramètres à volonté. Cependant, dans le moulage par injection, les paramètres de fusion sont les mêmes que ceux du processus de moulage par injection. La vitesse de colle est tout aussi importante. La vitesse de fusion peut affecter directement l'effet de mélange de la fusion, le cycle de moulage et d'autres liens importants.
3. Contrôle de l’ouverture du moule et de la vitesse de verrouillage ;
La définition de différents paramètres principalement pour différentes structures de moule, tels que l'ajustement du serrage du moule à grande vitesse avant de commencer une faible pression de serrage du moule pour un moule plat à deux plaques et l'ajustement de l'ouverture rapide du moule après que le produit quitte la cavité du moule, peut améliorer efficacement l'efficacité de la production. Cependant, lors du réglage de la vitesse d'ouverture et de verrouillage du moule pour les moules comportant des rangées de rangées, la vitesse et la vitesse d'ouverture et de verrouillage du moule doivent être déterminées en fonction de la hauteur et de la structure des rangées. Les structures de moules spéciales et les moules à noyaux sont expliqués dans les chapitres suivants en raison de leurs structures complexes.
4. Contrôle de la vitesse du dé à coudre ;
Cela dépend principalement de l'état de démoulage du produit. En principe, cela doit être aussi rapide que possible, en veillant à ce que le produit ne paraisse pas blanc, haut ou déformé. Sinon, les paramètres doivent être ajustés de manière appropriée en fonction de la situation réelle. Bien sûr; dans des circonstances normales, la première fois pour ajuster le démoulage, la vitesse réelle doit être moyenne à faible (15 % -35 %), ce qui peut effectivement prolonger la durée de vie de la goupille d'éjection et du cylindre d'éjection.
3. Emplacement
Points de commutation entre vitesse rapide et lente, pression haute et basse de chaque action
1. Contrôle de la position d'injection ;
Lors du débogage des paramètres de moulage par injection, la position d'injection doit être ajustée en fonction du poids unitaire et de la structure du produit. Lors du réglage de la position en considérant le poids unitaire du produit, on dit souvent que la quantité de colle nécessaire au produit,
Par exemple : un produit a un poids unitaire d'environ 50G et est fabriqué à l'aide d'une machine de moulage par injection de 90 T. Le volume d'injection théorique de ce modèle est de 120G et la course de fusion est de 130MM. Le poids approximatif de la matière fondue par MM correspond au volume d'injection théorique de 120 G÷ la course de fusion de 130 MM. =0.92G, c'est-à-dire que la distance d'injection du produit est de 50 × 0,92=46MM. Si la position finale de fusion est réglée à 60 mm, la qualité du produit est fondamentalement correcte lorsque l'injection atteint 14 mm.
(Bien sûr, ce qui précède est basé sur l'expérience, et il y a quelques écarts, car la formule de calcul du taux de compression des vis dans le livre n'est pas suivie. C'est trop compliqué et je pense que la plupart des collègues ne peuvent pas le calculer.) Quant à savoir comment le faire, utiliser la position d'injection pour contrôler divers défauts de moulage du produit.
2. Contrôle de la position de fusion ;
D'une manière générale, il est entendu que la distance de fusion est réglée en réponse à la quantité d'injection requise du produit moulé. La plupart des collègues ignorent la position de commutation à trois niveaux de la matière fondue et se concentrent uniquement sur la position finale de la matière fondue. Bien sûr; pour les produits moulés de difficulté ordinaire, la position de fusion doit être ajustée. Il n'est pas nécessaire de basculer entre une vitesse rapide et lente ou une contre-pression élevée et faible, et la qualité de produit requise peut toujours être obtenue. Cependant, lors de la production de mélanges maîtres colorés et de plastiques très sensibles à la chaleur, il est préférable de modifier de manière appropriée la vitesse de fusion et la position de réglage de la contre-pression. pour contrôler la qualité des produits.
3. Contrôle de position de l'ouverture et du verrouillage du moule ;
Le point de commutation est principalement réglé en fonction des besoins d’ouverture du moule et de vitesse de verrouillage.
3.1 Dans des circonstances normales, le point de commutation de la vitesse d'ouverture du moule est une vitesse lente avant que le produit moulé ne quitte la cavité du moule (environ 5-15 MM), puis une vitesse rapide, ce qui peut effectivement raccourcir le temps requis pour l'ouverture du moule, et enfin vitesse lente (c'est-à-dire tampon d'ouverture du moule). Position, généralement à 20-40 MM de la position finale requise de l'ouverture du moule, il est préférable de commencer à changer (la position finale dépend de la structure du produit et de l'utilisation ou non d'un robot), ce qui peut effectivement prolonger la durée de vie de la machine de moulage par injection et la stabilité de l'action d'ouverture du moule).
Les facteurs structurels de certains moules spéciaux, tels que les moules à trois plaques ou les moules à noyau, la vitesse d'ouverture du moule doit être déterminée en fonction de la situation réelle. Par exemple, le moule à trois plaques a la cavité du produit sur la plaque centrale. Lors de l'ouverture du moule, la première action est sur la plaque à buses, et la buse doit être. Une fois le canal séparé du produit, les moules mâle et femelle sont à nouveau séparés, donc 1-2 points de commutation doivent être ajoutés. à la position d'ouverture du moule, qui sont vitesse moyenne-vitesse lente-vitesse élevée-vitesse lente. Les machines avec un tonnage plus important peuvent être ajustées selon les besoins. Ajoutez quelques points de commutation supplémentaires, bref, la qualité des produits moulés ne sera pas affectée pendant le processus d'ouverture du moule et le processus de mouvement sera fluide.
3.2 Le réglage de la position de serrage dépend principalement de la structure du moule. Par exemple : la structure plate du moule (c'est-à-dire que les surfaces de séparation des moules avant et arrière sont toutes deux plates, pas de traction de curseur/noyau, pas de structure d'insertion) commute à la vitesse de serrage. Vous pouvez directement utiliser la position 4- pour effectuer "vitesse rapide-moyenne-basse pression-haute pression". Le principe de commutation de position est le suivant : la course de serrage rapide du moule est de préférence d'environ 70 % de la course d'ouverture du moule. (La position finale rapide du moule à trois plaques dépend de la taille structurelle du moule), sa fonction principale est de raccourcir le cycle de serrage du moule. Après la vitesse moyenne, il agit comme un tampon de décélération pour le verrouillage du moule à grande vitesse (car il passera à la fonction de protection basse tension après la vitesse moyenne)
La position finale de la vitesse moyenne de serrage du moule est très importante, car elle détermine la position de départ de la protection basse tension de serrage du moule. Certains collègues expérimentés sont très confus au sujet de la basse tension de serrage du moule et pensent que le moule peut être verrouillé par n'importe quel réglage. En fait, ce n'est pas le cas. Si la basse pression de serrage du moule est mal réglée, sa fonction de protection sera complètement perdue, ce qui est fatal à la production de moules entièrement automatique.
4. Contrôle de la position de la goupille d'éjection ;
Théoriquement, la longueur d'éjection de la broche d'éjection est le double de la hauteur de la cavité du moule (c'est-à-dire le noyau du moule) derrière le moule. Cependant, en fonctionnement réel, il n'est pas nécessaire de régler la position exactement selon cette méthode. Concrètement, il s'agit principalement de faciliter le retrait du produit. Cependant, lors du premier réglage de la position de l'éjecteur, il est nécessaire de l'allonger progressivement. Tout d’abord, 50 % de la course de la goupille d’éjection du moule doit être éjectée, puis cela dépend de l’état de retrait du produit pendant le processus de production.
4. Température
Conditions nécessaires requises pour la fusion du plastique et le chauffage des moules
1. Contrôle de la température du tube de matériau ;
De manière générale, les plastiques aux propriétés différentes ont des températures de moulage relativement standards, telles que : ABS= (distinguer 230-260 pour les matériaux à fort impact et 190-230 pour les matériaux à faible impact), SAN{ {5}}, HIPS=180- 220, POM=170-200, PC=240-300, ABS/PC=230-260, PMMA=200-230, PVC= (distinguer haute densité 160-200, faible densité 140-180), PP=180-230 , PE= (distinguer entre haute densité 240-300 et faible densité 180-230) ;
TPE= (distinguer haute densité 170-200, basse densité 140-180), TPR= (distinguer haute densité 170-200, basse densité 140-180), TPU= (distinguer haute densité 160-200, faible densité 120-160) PA=230-270, PA+fibre=250-300, PBT=200-240, PBT+fibre =240-280. De plus, la température de moulage lors de l'ajout de retardateurs de flamme (c'est-à-dire des matériaux ignifuges) doit être inférieure de 20-30 degrés à celle des matériaux ordinaires. La température d'utilisation spécifique dépend de la situation de production, car la température de moulage affecte directement la fluidité, la viscosité, la température du moule, la couleur, le taux de retrait, la déformation du produit, etc.
2. Contrôle de la température du moule ;
La température du moule dépend principalement de la fluidité des différents plastiques. Il suffit de comprendre qu’il s’agit du processus clé pour surmonter une mauvaise fluidité. Par exemple, les matériaux PC et les matériaux fibreux PA+ ont une faible fluidité et leur résistance à l'écoulement pendant le processus de remplissage est importante, ils doivent donc être plus rapides. La vitesse d’injection de colle est utilisée pour le remplissage.
De plus, lors de la production de pièces en plastique transparent PC, une température de moule plus élevée est nécessaire pour améliorer les marques d'air de surface, les marques arc-en-ciel, les bulles internes et d'autres problèmes indésirables. Lors de la production de matériaux additionnés de fibres, si la température du moule est basse, des stries argentées apparaîtront à la surface (fibres flottantes).
Dans des circonstances normales, vous pouvez vous référer aux données suivantes pour ajuster la température du moule :
ABS=30-50 (Les produits ayant des exigences élevées en matière de qualité de surface ou de contrôle de la déformation peuvent être élevés à 60-110 degrés) PC=50-80 (Les produits ayant des exigences élevées en matière de qualité de surface ou des produits à parois minces peuvent être élevés à { {4}} degrés) HIPS= 30-50 (le PS transparent et les produits ayant des exigences élevées en matière de qualité de surface peuvent être augmentés jusqu'à 60-80 degrés)
PMMA=60-80 (les produits à paroi mince et les produits ayant des exigences élevées en matière de qualité de surface peuvent être élevés à 80-120 degrés) PP=10-50, PE=10-50 (haute densité ou à paroi mince les produits peuvent augmenter la température du moule de manière appropriée) Caoutchouc (TPE, TPR, TPU)=10-50,
PA, PBT=30-60 (les matériaux présentant des exigences élevées en matière de qualité de surface et l'ajout de fibre de verre peuvent être augmentés jusqu'à 70-100)
5. Temps
Le temps nécessaire à chaque action pour s'exécuter
1. Contrôle du temps de remplissage ;
Y compris le temps d'injection et le temps de maintien
1.1. Temps d'injection :
D'une manière générale, si la qualité du produit est qualifiée, plus c'est court, mieux c'est. Étant donné que le temps d'injection affecte directement la contrainte interne et le cycle de production du produit, en principe, plus la position de colle du produit est fine, plus le temps d'injection est court. Au contraire, pour les produits à parois épaisses, le temps de contrôle est Le problème du retrait nécessite d'allonger le temps d'injection selon les besoins.
De plus, les produits qui utilisent plusieurs étapes et disposent d'une large gamme de commutations rapides et lentes nécessitent un temps d'injection plus long. Le réglage du temps d'injection doit également être réglé en fonction du volume du produit (plus le produit est important, plus le temps d'injection nécessaire est long). La production doit également être prise en compte ici. Utilisez des propriétés plastiques, telles que : le plastique ABS général, lorsque l'épaisseur de la paroi du produit est de 2,0 MM, la vitesse d'injection est modérée et la température du tube de matériau est modérée, le débit longitudinal est d'environ 65 mm/seconde. (le débit est différent pour différentes structures ou processus de moule).
1.2. Temps de maintien de la pression :
En principe, le temps de maintien contrôle principalement le retrait superficiel du produit et la taille structurelle du produit. Cependant, après avoir pleinement maîtrisé la méthode de contrôle du temps de maintien, la pression de maintien peut également être utilisée pour ajuster la déformation du produit (le processus d'ajustement est donc un processus d'ajustement de précision, qui sera discuté plus tard. Le chapitre détaille l'ajustement méthode).
Ici, je vais expliquer brièvement comment utiliser la pression de maintien pour contrôler le retrait du produit. Généralement, le choix d'utiliser la pression de maintien pour contrôler le retrait du produit dépend de la position de retrait du produit. Tous les retraits ne peuvent pas être résolus en maintenant la pression, tels que : retrait La position est à la fin du remplissage par fusion. L'utilisation d'une pression de maintien pour contrôler le retrait provoquera une contrainte excessive près de la buse, provoquant un blanchiment du dessus, un collage du moule ou une déformation et une déformation du produit.
2. Extension de dé à coudre
Temps; contrôle principalement le temps de séjour de la goupille d'éjection lorsqu'elle est éjectée, afin de faciliter la prise en main du produit par le robot.
3. Temps de traction du noyau ;
Contrôlez le temps d'action du dispositif d'extraction de noyau de la machine de moulage par injection (principalement utilisé pour contrôler la course d'action en fonction du temps). Si le tirage du noyau de la course d'extraction du noyau est contrôlé par un interrupteur à induction, le temps d'extraction du noyau n'a pas besoin d'être réglé.
