Le principe de l'agencement de la chaîne de montage en atelier peut se résumer ainsi : "Deux observances, deux évitements". Deux observances : disposition dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, entrées et sorties cohérentes ; deux contournements : aménagement en îlot et aménagement en cage à oiseaux.
L'une des dispositions idéales pour les lignes d'assemblage d'unités est la disposition en pétales
1. Le principe de fluidité : la combinaison organique de divers processus, le principe de placement centralisé des processus connexes et le principe de mise en page simplifiée ;
2. Le principe de la distance la plus courte : minimiser les manipulations, le processus ne peut pas se croiser, et se dérouler en ligne droite ;
3. Le principe d'équilibre : la répartition des ressources entre les postes de travail, et la répartition des débits doivent être aussi équilibrées que possible ;
4. Principe du cycle fixe : Minimiser les activités telles que la manipulation et le passage des activités sans valeur ajoutée ;
5. Le principe de rendement économique : s'adapter à la situation de production par lots minimale, utiliser l'espace autant que possible et réduire le principe de placement au sol ;
6. Le principe de flexibilité : avoir une capacité d'adaptation suffisante aux changements futurs, et le schéma est flexible. S'il s'agit d'un petit lot de plusieurs types de produits, la priorité doit être donnée à la disposition en ligne en forme de "U", à la disposition en anneau, etc. ;
7. Le principe de prévention des erreurs : le schéma de production doit tenir pleinement compte de ce principe autant que possible. La première étape consiste à éviter les erreurs de configuration du matériel et à réduire les pertes de production !
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Disposé dans le sens antihoraire
Disposés dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, le but principal est d'espérer que les employés puissent utiliser une seule personne pour terminer le travail et réaliser une seule personne avec plusieurs machines. L'achèvement par une seule personne et plusieurs machines par une seule personne nécessitent qu'un employé complète du début à la fin, de sorte que les employés sont dynamiques, ce qui s'appelle "travail de tourisme".
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La plupart des opérateurs sont droitiers, donc s'ils sont disposés dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, lorsque les employés effectuent l'opération de traitement suivante, les gabarits ou les pièces sont du côté gauche, ce qui est gênant pour le travail des employés. C'est exactement le but du sens antihoraire— - L'employé ira à la station suivante - le but de la visite est atteint.
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Entrée et sortie cohérentes
La même importation et exportation signifie que l'importation de matières premières et l'exportation de produits finis sont ensemble. Pourquoi l'entrée et la sortie doivent-elles être cohérentes ?
Tout d'abord, il est avantageux de réduire les déchets à mains vides. En supposant que les entrées et les sorties ne sont pas cohérentes et que les opérateurs utilisent des opérations itinérantes, alors lorsqu'un produit est fabriqué et qu'une nouvelle matière première doit être transformée, l'opérateur marchera de la sortie de sortie du produit fini à l'entrée d'entrée de la matière première vide- remis (il n'y a pas de matière à produire), ce temps est perdu.
Si l'entrée et la sortie sont cohérentes, l'opérateur peut obtenir immédiatement de nouvelles matières premières à traiter, évitant ainsi le gaspillage les mains vides.
Deuxièmement, il est propice à l'équilibre de la chaîne de production. En raison de l'entrée et de la sortie cohérentes, la disposition doit présenter une forme similaire à "U", ce qui rend chaque processus très proche, offrant ainsi la possibilité à une personne d'exploiter plusieurs processus en même temps, ce qui améliore la flexibilité de l'attribution des processus et réalise ainsi un taux d'équilibre de ligne de production plus élevé.
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Évitez les silos
La disposition en îlot divise la ligne de production en unités de travail individuelles. Le défaut est que les unités sont isolées les unes des autres et ne peuvent pas s'entraider.
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Évitez les dispositions en cage à oiseaux
La disposition des cages à oiseaux ne tient souvent pas compte de la fluidité de la logistique et des personnes. Ce type de disposition enferme par erreur les opérateurs au milieu avec des machines, des équipements ou des établis, ce qui entraîne une logistique irrégulière, une augmentation des travaux en cours et un soutien mutuel entre les unités. Cela devient aussi presque impossible.
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disposition des pétales
La disposition en forme de pétale est composée de plusieurs unités, qui est le résultat de la disposition selon le principe de "deux observances et deux évitements". Cette disposition permet d'améliorer l'assistance mutuelle entre les unités, améliorant ainsi le taux d'équilibrage de la ligne. La disposition en pétales est une condition nécessaire à "l'entraide et la collaboration".
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Le travail d'entraide s'apparente à une course de relais sur le terrain de sport. Dans la zone de transfert, les joueurs forts peuvent bien compenser les joueurs faibles. Il en va de même au travail, et les opérateurs entre les unités doivent se passer le produit comme un bâton.
Si l'opérateur de l'unité avant est retardé, l'opérateur de l'unité arrière aide l'unité avant à décharger le produit de la machine. Cette approche repose évidemment sur la disposition "pétale" comme prémisse.
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Agencement de ligne de production "un seul flux"
Selon le concept de production allégée, en plus des deux aspects ci-dessus, il y a des facteurs plus importants à considérer. Les objectifs poursuivis par le lean production layout comprennent principalement les aspects suivants :
(1) Minimiser les coûts de manutention ;
(2) Utilisation efficace de l'espace;
(3) Utilisation efficace de la main-d'œuvre ;
(4) Faciliter la communication d'informations entre les employés, entre les employés et les gestionnaires, et entre les employés et les utilisateurs.
Afin d'atteindre les objectifs ci-dessus, la meilleure façon est de disposer l'équipement en forme de "U" pour obtenir une production "en un seul flux". La méthode de production "One-Piece Flow" fait référence à la rotation de petits lots de produits autant que possible pendant le processus de production, de préférence le flux d'une seule pièce.
C'est le meilleur moyen de réduire la quantité de travail en cours et c'est un bon moyen d'éliminer les déchets sur la chaîne de production. Sa base est de rendre la chaîne de traitement aussi rationalisée que la chaîne de montage, mais au détriment du taux d'utilisation des équipements de traitement sans goulot d'étranglement, essayez donc d'équilibrer la chaîne de production et de réduire la perte de capacité de l'équipement.
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Disposition en forme de "U"
La disposition de la chaîne de montage de l'atelier est généralement classée dans les deux types suivants : la disposition traditionnelle de la ligne de production en forme de "un" (c'est-à-dire que l'équipement est disposé dans l'ordre de traitement) et la disposition en forme de U.
Avec la vulgarisation des idées de production au plus juste, les lignes de production traditionnelles sont de plus en plus remplacées par des lignes de production en forme de U, car la disposition des lignes de production traditionnelles présente les inconvénients suivants : lorsqu'une personne exploite plusieurs appareils, il y aura "perte de marche" , ce qui augmente l'intensité du travail. En même temps, un ajustement flexible du personnel ne peut pas être réalisé.
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Dans un agencement en forme de U, la ligne de production est placée en forme de U. La sortie et l'entrée d'une chaîne de montage sont au même endroit. Un lieu de traitement peut contenir plusieurs processus en même temps. Par conséquent, la disposition en forme de U nécessite la formation de travailleurs polyvalents. Il réduit les déchets de marche et le nombre de stations, raccourcissant ainsi le cycle et améliorant l'efficacité, tout en réduisant les opérateurs et en réduisant les coûts.
