1. Obtenez une micro-profondeur en utilisant des fonctions trigonométriques. En tournage, nous traitons souvent des pièces dont les cercles intérieurs et extérieurs sont supérieurs à la précision de deuxième niveau. La qualité est difficile à garantir en raison de la chaleur de coupe, de l'usure de l'outil causée par le frottement entre la pièce et l'outil et de la précision de positionnement répétée du porte-outil carré. Afin de résoudre le problème de la micro-profondeur précise, nous utilisons la relation entre le côté opposé et l'hypoténuse du triangle en tournant, et déplaçons le porte-outil longitudinal selon un angle pour atteindre avec précision l'objectif de micro-déplacement de la profondeur horizontale. de l'outil de tournage, économisant du travail et du temps, garantissant la qualité du produit et améliorant l'efficacité du travail.
La valeur d'échelle du porte-outil d'un tour général C620 est de 0,05 mm par grille. Si vous souhaitez obtenir une profondeur transversale de 0,005 mm, vous pouvez consulter le tableau des fonctions trigonométriques sinus :
péché ＝{{0}}.005/0,05＝0,1 ＝5º44′
Par conséquent, tant que le porte-outil est déplacé à 5º44′, chaque fois que la plaque de gravure longitudinale du porte-outil est déplacée d'une grille, l'outil peut se déplacer d'une micro-quantité de 0,005 mm dans la direction transversale.
2. Trois exemples d'application de la technologie de tournage inversé Des pratiques de production à long terme ont prouvé que la technologie de découpage inversé peut obtenir de bons résultats dans des processus de tournage spécifiques. Les exemples suivants sont donnés :
(1) Coupe inversée des matériaux de filetage martensitique en acier inoxydable
Lors du traitement de pièces filetées internes et externes avec des pas de 1,25 et 1,75 mm, étant donné que le pas de vis du tour est divisé par le pas de la pièce, la valeur résultante est une valeur indivisible. Si la méthode consistant à soulever la poignée de l'écrou correspondant pour retirer l'outil est utilisée pour traiter le filetage, elle produit souvent des boucles aléatoires. Les tours ordinaires ne disposent généralement pas de dispositifs à disques à boucles aléatoires, et il faut beaucoup de temps pour fabriquer soi-même un ensemble de disques à boucles aléatoires. Par conséquent, lors du traitement de filetages de ce type de pas, il est souvent nécessaire d'utiliser une méthode de tournage avant à faible vitesse. Étant donné que le ramasseur à grande vitesse n'a pas le temps de retirer l'outil, l'efficacité de la production est faible, il est facile de ronger l'outil pendant le tournage et la rugosité de la surface est médiocre. Surtout lors du traitement de matériaux en acier inoxydable martensitique tels que 1Crl3 et 2 Crl3 à basse vitesse, le phénomène de rongement des outils est plus important. La méthode de coupe « trois inverses » créée dans la pratique de traitement, qui comprend le chargement d'outil inversé, la coupe inversée et la direction d'alimentation de l'outil opposée, peut obtenir un bon effet de coupe complet. Étant donné que cette méthode peut faire tourner les filetages à grande vitesse, la direction de mouvement de l'outil est de gauche à droite pour retirer la pièce, il n'y a donc aucun problème que l'outil ne puisse pas être retiré lors de la coupe de filetages à grande vitesse. La méthode spécifique est la suivante : lors du tournage de filetages externes, rectifiez un outil de tournage de filetage interne similaire (Figure 1) ; Cliquez pour recevoir gratuitement le tutoriel de programmation CNC 10G. Lors du tournage de filetages internes, meulez un outil de tournage de filetage interne inversé (Figure 2). Avant le traitement, serrez légèrement l'axe de la plaque de friction inverse pour garantir la vitesse lors du démarrage en marche arrière. Alignez le coupe-fil, fermez l'écrou d'ouverture et de fermeture, démarrez la rotation vers l'avant à basse vitesse jusqu'à la rainure vide du coupe-fil, puis insérez l'outil de tournage de filetage à la profondeur de coupe appropriée, puis inversez. A ce moment, l'outil de tournage se déplace de gauche à droite à grande vitesse. Après avoir coupé plusieurs fois de cette manière, vous pouvez traiter des filetages avec une bonne rugosité de surface et une haute précision. (2) Moletage inversé
Dans le processus traditionnel de moletage vers l'avant, la limaille et les débris de fer peuvent facilement pénétrer entre la pièce et l'outil de moletage, ce qui soumet la pièce à une force excessive, entraînant une texture chaotique, une compression du motif ou des images doubles, etc.
Si la nouvelle méthode de fonctionnement du moletage inverse avec la broche du tour tournant horizontalement est adoptée, les inconvénients provoqués par l'opération vers l'avant peuvent être efficacement évités et un bon effet global peut être obtenu.
(3) Tournage inversé des filetages de tuyaux coniques internes et externes
Lors du tournage de divers filetages de tuyaux coniques internes et externes avec des exigences de précision faibles et de petits lots, vous pouvez directement utiliser la nouvelle méthode de fonctionnement de coupe inversée et d'outillage inversé sans le dispositif de moulage, et couper tout en frappant constamment le couteau horizontalement à la main (lors du tournage externe). filetages de tuyaux coniques, il se déplace de gauche à droite et il est facile de contrôler la profondeur de l'outillage horizontal du grand diamètre au petit diamètre). La raison en est qu’il y a une pré-pression lorsque l’on frappe le couteau.
Le champ d'application de cette nouvelle technologie d'opération inverse dans la technologie de tournage devient de plus en plus étendu et peut être appliqué de manière flexible en fonction de diverses situations spécifiques.
3. Nouvelle méthode de fonctionnement et innovation d'outils pour percer de petits trous En tournage, lors du perçage de trous inférieurs à 0,6 mm, en raison du petit diamètre du foret, de la mauvaise rigidité, de la faible vitesse de coupe et du matériau de la pièce à usiner. est en alliage résistant à la chaleur et en acier inoxydable, la résistance à la coupe est grande. Par conséquent, lors du perçage de trous, si une alimentation par transmission mécanique est utilisée, le foret est très facile à casser. Ce qui suit présente un outil simple et efficace et une méthode d’alimentation manuelle. Tout d'abord, le mandrin de perçage d'origine est modifié en un type flottant à tige droite. Lorsque vous travaillez, fixez simplement le petit foret sur le mandrin flottant pour percer en douceur. L'arrière du foret étant doté d'un ajustement coulissant à tige droite, il peut se déplacer librement dans le manchon de traction. Lorsque vous percez un petit trou, tenez simplement le mandrin doucement avec votre main pour obtenir une micro-alimentation manuelle, percez rapidement le petit trou, garantissez la qualité et la quantité et prolongez la durée de vie du petit foret. Le mandrin de perçage polyvalent modifié peut également être utilisé pour le taraudage de filetage interne de petit diamètre, l'alésage, etc. (Si vous percez un trou plus grand, une goupille de limite peut être insérée entre le manchon de traction et la tige droite) Voir Figure 3.
4. Antichoc pour le traitement des trous profonds Dans le traitement des trous profonds, en raison du petit diamètre du trou et de la barre d'outils d'alésage mince, il est inévitable de vibrer lors du tournage de pièces de trous profonds avec un diamètre de trou de Φ30 ~ 50 mm et une profondeur d'environ 1000 mm. Pour éviter les vibrations de la barre à outils, la méthode la plus simple et la plus efficace consiste à fixer deux supports (en bakélite serrés en tissu et autres matériaux) au corps de la barre à outils, dont la taille est exactement la même que le diamètre du trou. Pendant le processus de découpe, le bloc de bakélite renforcé de tissu joue un rôle de support de positionnement, de sorte que la barre d'outils ne vibre pas facilement et que des pièces à trous profonds de bonne qualité peuvent être traitées.
5. Prévention de la casse du petit foret central En tournage, lors du perçage d'un trou central inférieur à Φ1,5 mm, le foret central est très facile à casser. Un moyen simple et efficace d'éviter la casse consiste à ne pas verrouiller la contre-pointe lors du perçage du trou central et à laisser la friction entre le poids de la contre-pointe et la surface du lit de la machine-outil percer le trou central. Lorsque la résistance de coupe est trop importante, la contre-pointe recule automatiquement, protégeant ainsi le foret à centrer.
6. Technologie de traitement du moule en caoutchouc de type « O » Lors du tournage du moule en caoutchouc de type « O », le moule femelle et le moule mâle sont souvent mal alignés. La forme de l'anneau en caoutchouc pressé en forme de « O » est représentée sur la figure 4, ce qui entraîne un grand nombre de chutes.
Après de nombreux tests, la méthode suivante permet essentiellement de traiter le moule de type « O » qui répond aux exigences techniques.
(1) Technologie de traitement des moules mâles
① Tournez finement les dimensions de chaque pièce et le biseau à 45 degrés selon le dessin.
② Installez l'outil de formage R et déplacez le petit porte-outil à 45 degrés. La méthode de réglage de l'outil est illustrée à la figure 5. Cliquez pour recevoir gratuitement le didacticiel de programmation CNC 10G. Selon la figure, lorsque l'outil R est en position A, le point de contact de l'outil en contact avec le cercle extérieur D est C. Déplacez la grande plaque coulissante sur une certaine distance dans le sens de la flèche 1, puis déplacez le porte-outil horizontal X. dimension dans le sens de la flèche 2. X est calculé comme suit : X=(Dd)/2+(R-Rsin45 degré )=(Dd)/2+(R-0.7071R)=(Dd)/2+0.2929R (c'est-à-dire 2X=Dd +0.2929Φ). Déplacez ensuite la grande plaque coulissante dans le sens de la flèche 3 pour que l'outil R entre en contact avec la surface inclinée à 45 degrés. A ce moment, l'outil est en position centrale (c'est-à-dire que l'outil R est en position B). ③ Déplacez le petit porte-outil dans le sens de la flèche 4 pour façonner la cavité R, et la profondeur d'avance est de Φ/2. Remarque ① Lorsque l'outil R est en position B :
∵OC=R, OD=Rsin45 degrés =0.7071R
∴CD=OC-OD{{2}R-0.7071R=0.2929R,
②La dimension X peut être contrôlée par une jauge de bloc et la dimension R peut être contrôlée par un indicateur à cadran.
(2) Technologie de traitement des moisissures féminines
①Traitez les dimensions de chaque pièce selon les exigences de la figure 6 (les dimensions de la cavité ne sont pas traitées).
②Meulez le biseau à 45 degrés et la face d'extrémité.
③ Installez l'outil de formage R, déplacez le petit porte-outil à 45 degrés (déplacez-le une fois pour traiter les moules mâle et femelle), et lorsque l'outil R est en position A' sur la figure 6, faites en sorte que l'outil entre en contact avec le cercle extérieur D ( le point de contact est C), déplacez le grand coulisseau dans le sens de la flèche 1 pour faire sortir l'outil du cercle extérieur D, puis déplacez le porte-outil horizontal dans le sens de la flèche 2 d'une distance de X, et X est calculé comme suit:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(D-d)/2+(R-0.7071R)
=d+(D-d)/2+0.2929R
(i.e. 2X=D+d+0.2929Φ)
Déplacez ensuite la grande glissière dans le sens de la flèche 3 jusqu'à ce que l'outil R entre en contact avec la pente de 45 degrés et que l'outil soit maintenant en position centrale (c'est-à-dire la position B' sur la figure 6).
④ Déplacez le petit porte-outil dans le sens de la flèche 4 pour façonner la cavité R, et la profondeur d'avance est de Φ/2.
Remarque : ①∵DC=R, OD=Rsin45 degrés =0.7071R
∴CD=0.2929R,
②La dimension X peut être contrôlée par une jauge de bloc, la dimension R peut être contrôlée par une jauge à cadran pour contrôler la profondeur.
7. Anti-vibration du tournage de pièces à paroi mince Pendant le processus de tournage de pièces à paroi mince, des vibrations se produisent souvent en raison de la mauvaise rigidité de la pièce ; en particulier lors du tournage de l'acier inoxydable et des alliages résistants à la chaleur, les vibrations sont plus importantes, la rugosité de la surface de la pièce est extrêmement mauvaise et la durée de vie de l'outil est raccourcie. Ce qui suit présente plusieurs méthodes antivibratoires les plus simples en production.
(1) Lors de la rotation du cercle extérieur d'une pièce à tube mince creux en acier inoxydable, le trou peut être rempli de sciure de bois et bouché hermétiquement, et des bouchons en bakélite renforcés de tissu peuvent être bouchés aux deux extrémités de la pièce en même temps, puis les griffes de support du porte-outil peuvent être remplacées par des melons de support en bakélite renforcée de tissu. Après avoir corrigé l'arc requis, la tige mince creuse en acier inoxydable peut être tournée. Cette méthode simple peut empêcher efficacement les vibrations et la déformation de la tige mince creuse pendant la coupe. (2) Lors du tournage du trou intérieur d'une pièce à paroi mince en alliage résistant à la chaleur (à haute teneur en nickel-chrome), en raison de la mauvaise rigidité de la pièce et de la barre d'outils mince, une résonance grave se produit pendant le processus de coupe, ce qui peut facilement endommager l'outil et produire des déchets. Si une bande de caoutchouc, une éponge ou un autre matériau absorbant les chocs est enroulé autour du cercle extérieur de la pièce, l'effet antichoc peut être efficacement obtenu. (3) Lors de la rotation du cercle extérieur d'une pièce à manchon à paroi mince en alliage résistant à la chaleur, en raison des facteurs combinés de la grande résistance à la coupe de l'alliage résistant à la chaleur, des vibrations et des déformations sont très susceptibles de se produire pendant la coupe. Si le trou de la pièce est rempli de caoutchouc, de fil de coton ou d'autres débris, puis que les deux faces d'extrémité sont serrées pour serrer, les vibrations et la déformation de la pièce pendant la coupe peuvent être efficacement évitées et des pièces à manchon à paroi mince de haute qualité peuvent être traitées. 8. Outil de serrage de disque en forme de disque La pièce en forme de disque est une pièce à paroi mince à double biseau. Lors du tournage du deuxième processus, il est nécessaire de garantir les exigences de tolérance de forme et de position et d'empêcher la pièce de se déformer pendant le serrage et la coupe. À cette fin, vous pouvez créer vous-même un ensemble d’outils de serrage simples. Ses caractéristiques sont que la surface inclinée traitée lors du processus précédent de la pièce est utilisée pour le positionnement, puis la pièce en forme de disque est fixée dans cet outil simple avec l'écrou sur la surface inclinée du manchon extérieur, de sorte que l'arc R sur la face d'extrémité, le trou et la surface inclinée extérieure peuvent être tournés, comme le montre la figure 7.
9. Outil de limite de mâchoire souple de grand diamètre d'alésage de précision Dans le tournage et le serrage de pièces de précision de grand diamètre, afin d'empêcher les trois mâchoires de bouger en raison de l'écart, une barre du même diamètre que la pièce doit être pré-serrée à l'arrière des trois mors avant de pouvoir réparer les mors souples. Les caractéristiques de notre outil de limite de mâchoire souple de grand diamètre d'alésage de précision fait maison sont (voir Figure 8). Les trois vis de la pièce n°1 peuvent être ajustées selon les besoins dans la plaque fixe pour ajuster le diamètre de l'expansion, remplaçant ainsi des barres de différents diamètres.
10. Des mâchoires souples supplémentaires de simple précision sont souvent rencontrées lors du traitement de pièces de précision moyenne et petite en tournage. En raison des formes internes et externes complexes des pièces et des exigences strictes de tolérance de forme et de position, nous ajoutons un jeu de mâchoires souples de précision faites maison au mandrin à trois mors du C1616 et d'autres tours, garantissant ainsi les différentes formes et positions. exigences de tolérance de la pièce à usiner, et la pièce à usiner ne sera pas serrée et déformée lors de serrages multiples. Cette mâchoire souple de précision est simple à fabriquer. La barre en alliage d'aluminium est tournée selon les besoins puis alésée. Un trou de base est percé sur le cercle extérieur et taraudé M8. Après avoir fraisé les deux côtés, il peut être installé sur les mâchoires dures du mandrin à trois mors d'origine, verrouillé sur les trois mâchoires avec des vis hexagonales M8, puis les trous de positionnement sont finement percés selon les besoins. La pièce à usiner peut être serrée dans les mâchoires souples en aluminium pour la coupe. L'utilisation de cette réalisation produira des avantages économiques importants, et la production peut être illustrée dans la figure 9.
11. Outils anti-vibrations supplémentaires En raison de la faible rigidité des pièces à arbre mince, des vibrations se produisent facilement lors de la coupe à plusieurs fentes, ce qui entraîne une mauvaise rugosité de surface de la pièce et des dommages à l'outil. Un ensemble d'outils antivibratoires supplémentaires fabriqués par nos soins peuvent résoudre efficacement le problème de vibration des pièces minces lors du traitement de rainurage (voir Figure 10).
Avant le travail, installez l'outil anti-vibration supplémentaire fabriqué par vous-même dans une position appropriée sur le porte-outil carré. Installez ensuite l'outil de tournage de rainure requis sur le porte-outil carré, ajustez la distance et la compression du ressort, et vous pourrez ensuite opérer. Lorsque l'outil de tournage coupe la pièce, l'outil anti-vibration supplémentaire est simultanément pressé contre la surface de la pièce, jouant un bon rôle anti-vibration.
12. Lors du tournage de petits arbres de formes diverses pour un usinage fin, il est nécessaire d'utiliser une pointe dynamique pour maintenir la pièce avant la coupe. Étant donné que les extrémités de la pièce ont des formes différentes et de petits diamètres et que les pointes actives ordinaires ne peuvent pas être utilisées, j'ai fabriqué moi-même diverses formes de capuchons de pré-pointage sous tension supplémentaires dans la pratique de production, et je les ai installés sur des pré-pointes sous tension ordinaires, et ils peuvent être utilisé. La structure est illustrée à la figure 11.
13. Finition par affûtage de matériaux difficiles à traiter Lorsque nous finissons des alliages à haute température, de l'acier trempé et d'autres matériaux difficiles à traiter, la rugosité de surface de la pièce doit être Ra0.2{ {8}}~0,05 μm, et la précision dimensionnelle est également élevée. La finition finale est généralement réalisée sur une meuleuse.
Fabriquez vous-même un ensemble d'outils d'affûtage simples et de meules d'affûtage, et remplacez le processus de finition par un affûtage sur le tour pour obtenir de meilleurs résultats économiques.
Meule à aiguiser Fabrication de meules à aiguiser
① Ingrédients
Liant : 100 grammes de résine époxy
Abrasif : 250~300 grammes de corindon (corindon monocristallin pour les matériaux nickel-chrome à haute température difficiles à traiter). Utilisez le n° 80 pour Ra0,80 μm, le n° 120~150 pour Ra0,20 μm et le n° 200~300 pour Ra0,05 μm.
Durcisseur : 7 à 8 grammes d'éthylènediamine.
Plastifiant : 10 à 15 grammes de phtalate de dibutyle.
Matériau du moule : forme HT15 ~ 33.
② Méthode de coulée
Agent de démoulage : chauffez la résine époxy à 70 ~ 80 degrés, ajoutez 5 % de polystyrène, 95 % de solution de toluène et du phtalate de dibutyle et remuez uniformément, puis ajoutez du corindon (ou du corindon monocristallin) et remuez uniformément, puis chauffez à 70 ~ 80. degré, ajoutez de l'éthylènediamine une fois refroidi à 30 degrés ~ 38 degrés et remuez rapidement et uniformément (2 ~ 5 minutes), puis versez dans le mouler et conserver à 40 degrés pendant 24 heures avant de démouler.
③Vitesse linéaire V=V1COS (V est la vitesse relative par rapport à la pièce, c'est-à-dire la vitesse de meulage à condition que la meule d'affûtage n'effectue pas d'avance longitudinale), produisant ainsi un effet de meulage sur la pièce. Pendant le rodage, en plus de la rotation, l'axe de la pièce reçoit également une quantité d'avance S pour un mouvement alternatif.
V1=80-120 m/min
t=0.05-0.10 mm
Résidu<0.1mm
④Refroidissement : 70 % de kérosène mélangé à 30 % d'huile moteur n°20, corrigez la meule d'affûtage avant l'affûtage (pré-affûtage).
La structure de l'outil d'affûtage est illustrée à la figure 13.
14. Des broches de chargement et de déchargement rapides sont souvent rencontrées lors du tournage pour le tournage fin du cercle extérieur et du cône de guidage inversé de divers types de kits de roulements. En raison de la grande taille des lots, du chargement et du déchargement pendant le processus de traitement, le temps auxiliaire de changement d'outil est plus long que le temps de coupe et l'efficacité de la production est faible. La broche de chargement et de déchargement rapide et l'outil de tournage à lame unique à plusieurs tranchants (carbure) présentés ci-dessous peuvent permettre de gagner du temps auxiliaire et de garantir la qualité du produit dans le traitement de diverses pièces de manchons de roulement. La méthode de production est la suivante. Fabriquez un simple petit mandrin conique. Le principe est d'utiliser le cône 0.02mm à l'arrière du mandrin. Une fois le roulement installé, la pièce est serrée sur le mandrin par friction. Utilisez ensuite un outil de tournage monolame à plusieurs tranchants pour faire tourner le cercle extérieur, tourner l'angle conique de 15 degrés, arrêter la voiture et utiliser une clé pour éjecter la pièce rapidement et correctement, comme le montre la figure 14.
15. Tournage de pièces en acier trempé (1) Un des exemples clés de tournage de pièces en acier trempé ① Refabrication et régénération de broches trempées en acier rapide W18Cr4V (réparation après rupture)
② Jauge de bouchon fileté non standard fabriquée par soi-même (matériel durci)
③ Tournage de quincaillerie trempée et de pièces pulvérisées
④ Tournage des jauges à bouchon lisse en matériel trempé
⑤ Filetages modifiés avec des outils en acier rapide
Robinets de calandrage
Pour le matériel durci et diverses pièces difficiles à traiter rencontrées dans la production ci-dessus, la sélection des matériaux d'outils, des paramètres de coupe, des angles de géométrie des outils et des méthodes de fonctionnement appropriés peut permettre d'obtenir de bons résultats économiques complets. Par exemple, si une broche carrée est régénérée après sa rupture, si elle est reproduite pour fabriquer une broche carrée, non seulement le cycle de fabrication est long, mais en plus le coût est élevé. Nous utilisons du carbure YM052 et d'autres lames à la racine de la broche d'origine pour la broyer selon un angle de coupe r négatif. =-6 degré --8 degré, le tranchant peut être tourné après avoir été soigneusement meulé avec une pierre à huile, la vitesse de coupe V=10-15 m/min, après avoir tourné le cercle extérieur, couper l'outil vide rainure, et enfin tourner le fil (divisé en tournage grossier et fin). Après un tournage grossier, l'outil doit être réaffûté et rectifié avant de tourner finement le filetage extérieur, puis préparer une section du filetage intérieur de la bielle, puis la couper après la connexion. Une broche carrée cassée et mise au rebut est restaurée dans son état ancien et neuf après tournage et réparation.
(2) Sélection de matériaux d'outils pour le tournage de pièces trempées
① Les nouvelles lames en carbure telles que YM052, YM053 et YT05 ont généralement une vitesse de coupe inférieure à 18 m/min et la rugosité de surface de la pièce peut atteindre Ra1,6 ~ 0,80 μm.
② L'outil en nitrure de bore cubique FD peut traiter divers aciers trempés et pièces pulvérisées, avec une vitesse de coupe allant jusqu'à 100 m/min et une rugosité de surface allant jusqu'à Ra0,80~0,20 μm. L'outil composite en nitrure de bore cubique DCS-F produit par l'usine publique Capital Machinery et l'usine Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory présente également ces performances. L'effet de traitement est pire que celui du carbure cémenté (mais la résistance n'est pas aussi bonne que celle du carbure cémenté, la profondeur de pénétration est faible et le prix est plus cher que le carbure cémenté. De plus, si elle est mal utilisée, la tête de l'outil est facilement endommagé).
⑨ Outil en céramique, la vitesse de coupe est de 40 à 60 m/min et la résistance est faible.
Les outils ci-dessus ont leurs propres caractéristiques dans le tournage de pièces trempées et doivent être sélectionnés en fonction des conditions spécifiques de tournage de différents matériaux et de différentes duretés.
(3) Sélection de types de pièces en acier trempé de différents matériaux et performances des outils
Les pièces en acier trempé de différents matériaux ont des exigences complètement différentes en matière de performances des outils avec la même dureté, qui peuvent être grossièrement divisées en trois catégories suivantes :
① Acier fortement allié : fait référence à l'acier à outils et à l'acier pour matrices (principalement divers aciers rapides) avec une teneur totale en éléments d'alliage supérieure à 10 %.
② Acier allié : fait référence à l'acier à outils et à l'acier pour matrices avec une teneur en éléments d'alliage de 2-9 %, tels que 9SiCr, CrWMn et l'acier de construction allié à haute résistance.
③ Acier au carbone : comprend divers aciers à outils au carbone et aciers de carburation tels que l'acier T8, T10, l'acier 15 ou l'acier de carburation 20 acier. Pour l'acier au carbone, la microstructure après trempe est constituée de martensite trempée et d'une petite quantité de carbure, avec une dureté de HV800-1000, bien inférieure à la dureté du WC et du TiC dans le carbure cémenté et de l'A12D3 dans les outils en céramique. De plus, sa dureté à chaud est inférieure à celle de la martensite sans éléments d'alliage, ne dépassant généralement pas 200 degrés. À mesure que la teneur en éléments d'alliage dans l'acier augmente, la teneur en carbure de l'acier après trempe et revenu augmente également, et les types de carbures deviennent assez complexes. En prenant l'acier rapide comme exemple, la teneur en carbure dans la microstructure après trempe et revenu peut atteindre 10-15 % (rapport volumique) et contient MC, M2C, M6 et M3, 2C et d'autres types de carbures. Parmi eux, le VC a une dureté élevée (HV2800), qui est bien supérieure à la dureté de la phase dure des matériaux d'outils généraux. De plus, en raison de la présence d'un grand nombre d'éléments d'alliage, la dureté à chaud de la martensite contenant plusieurs éléments d'alliage peut être augmentée jusqu'à environ 600 degrés. Par conséquent, l’usinabilité de l’acier trempé avec la même dureté macroscopique n’est pas la même et la différence est très grande. Avant de tourner des pièces en acier trempé, analysez à quelle catégorie elles appartiennent, maîtrisez leurs caractéristiques et sélectionnez les matériaux d'outils, les paramètres de coupe et les angles géométriques des outils appropriés pour réussir le tournage de pièces en acier trempé.
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