Quelle est la différence entre le centre d’usinage 3 axes, 3+2 axes, le centre d’usinage 5 axes et d’autres solutions de traitement que nous mentionnons souvent? Permettez-moi tout d’abord de vous présenter :
Centre d’usinage 3 axes
Le traitement du centre d’usinage 3 axes est traité par l’axe d’alimentation linéaire X, Y, Z. Caractéristiques de traitement: La direction de l’outil de coupe reste inchangée pendant le mouvement le long de l’ensemble du chemin de coupe. L’état de coupe de l’info-bulle ne peut pas être parfait en temps réel.
3+2 axe 5 axes
Les deux axes rotatifs fixent d’abord l’outil de coupe dans une position inclinée, puis effectuent le traitement par les axes d’alimentation X, Y et Z. Cette machine-outil est également appelée machine-outil à cinq axes de positionnement. Le plan de travail rotatif dans l’espace peut être défini par usinage 3+2 axes (comme la tête rotative ou la table rotative). Dans ce plan de travail, des opérations d’usinage 2D ou 3D peuvent être programmées.
Caractéristiques de traitement : L’axe rotatif tourne toujours à la position où le plan de traitement est perpendiculaire à l’axe de l’outil pour le traitement, et le plan de traitement reste fixe pendant le traitement.
Centre d’usinage 5 axes
L’usinage à cinq axes consiste en un mouvement d’interpolation linéaire des axes d’alimentation X, Y, Z et des 5 axes de rotation X, Y, Z A, B et C.
Caractéristiques de traitement : la direction de l’outil peut être optimisée pendant le mouvement sur l’ensemble du parcours, et l’outil peut se déplacer linéairement. De cette façon, la meilleure condition de coupe peut être maintenue sur tout le chemin.
Comment réalisez-vous les avantages de la machine à cinq axes? Voici un exemple de traitement de 28 pièces en même temps. Grâce à la conception de la platine et de l’appareil, et les trois surfaces de traitement de la pièce sont combinées en un seul programme de traitement dans le programme de traitement à cinq axes, l’objectif de réduire le temps de cycle est atteint.
La platine peut étendre l’espace de traitement d’origine grâce à un positionnement précis. Le luminaire bien conçu peut non seulement améliorer l’efficacité du traitement, mais également réduire l’oisiveté de la machine, et l’opérateur peut également en sortir.
Par exemple, pour traiter les trois premières faces des pièces illustrées dans la figure ci-dessous, si la méthode de serrage de l’étau est utilisée, un total de 264 secondes est nécessaire pour chaque pièce (le temps de serrage n’est pas compté).
En concevant un luminaire plus compact et en utilisant pleinement l’espace de traitement fourni par la platine, il a la possibilité de traiter 28 pièces à la fois.
Dans la production du luminaire, un alliage d’aluminium d’une taille de 114 * 114 * 550mm est sélectionné comme corps de base, les broches de positionnement sont utilisées comme positionnement et un appareil de compression qui occupe un espace de traitement plus petit est sélectionné pour un serrage plus rapide.
Ensuite, fraisez les quatre faces du corps de base et traitez un trou de goupille de positionnement pour chaque pièce, deux rainures pour éviter les fixations de verrouillage vides et deux trous filetés pour le verrouillage. Ce sont toutes les étapes de fabrication.
La composition complète du luminaire comprend: 28 broches de positionnement, 56 blocs de verrouillage de positionnement (réutilisables), 56 vis et clés. Cette conception de luminaire peut raccourcir le temps de traitement d’origine de 264 secondes à 202 secondes (sans compter le temps de serrage). Cela signifie que le délai de traitement a été réduit de 23,5 %.
Non seulement cela, parce que le programme de traitement a fusionné les trois surfaces de traitement de la pièce en un seul programme de traitement, le temps de cycle d’un seul programme est devenu 95 minutes. Pendant cette période, la machine a été en cours de traitement, pas besoin d’attendre le fonctionnement fréquent de l’opérateur. Le serrage, qui réduira considérablement l’intensité de travail de l’opérateur.
