1. Quelles sont les trois méthodes de serrage des pièces ?
{1. Serrage dans le luminaire ; 2. Serrage à alignement direct ; 3. Serrage d'alignement de traçage}2. Que comprend le système de processus ? {Machine-outil, pièce à usiner, montage, outil}3. Quels sont les composants du processus d’usinage ? {Ébauche, semi-finition, finition, superfinition}4. Comment sont classés les benchmarks ? {1. Benchmark de conception 2. Benchmark de processus : processus, mesure, assemblage, positionnement : (original, supplémentaire) : (repère approximatif, benchmark fin)}Que comprend la précision d'usinage ? {1. Précision dimensionnelle 2. Précision de forme 3. Précision de position}5. Qu’inclut l’erreur initiale qui se produit pendant le processus d’usinage ? {Erreur de principe · Erreur de positionnement · Erreur de réglage · Erreur d'outil · Erreur de gabarit · Erreur de rotation de la broche de la machine-outil · Erreur de guidage du rail de guidage de la machine-outil · Erreur de transmission de la machine-outil · Déformation par force du système de traitement · Déformation thermique du système de traitement · Usure de l'outil · Erreur de mesure · Erreur causée par la contrainte résiduelle de la pièce·}6. Quelle est l'influence de la rigidité du système de processus sur la précision de l'usinage (déformation de la machine-outil, déformation de la pièce) ? {1. Erreur de forme de la pièce causée par des changements dans la position du point d'action de la force de coupe 2. Erreur d'usinage causée par des changements dans la taille de la force de coupe 3. Erreur d'usinage causée par la force de serrage et la gravité 4. L'influence de la force de transmission et de la force d'inertie sur précision d'usinage}7. Quel est le contenu de l’erreur de guidage du guidage de la machine-outil et de l’erreur de rotation de la broche ? {1. Voie de guidage Comprend principalement l'erreur de déplacement relatif entre l'outil et la pièce dans la direction sensible aux erreurs provoquée par le chemin de guidage 2. Faux-rond circulaire radial de la broche, faux-rond circulaire axial, oscillation d'inclinaison}8. Qu'est-ce que le phénomène de « réflexion d'erreur » ? Quel est le coefficient de réflexion des erreurs ? Quelles sont les mesures pour réduire la réflexion des erreurs ? {En raison du changement dans la déformation d'erreur du système de processus, l'erreur à blanc se reflète partiellement sur la pièce. Mesures : augmenter le nombre de passes, augmenter la rigidité du système de processus, réduire la vitesse d'avance et améliorer la précision du flan}9. Analyse de l'erreur de transmission de la chaîne d'entraînement de la machine-outil ? Mesures pour réduire l'erreur de transmission de la chaîne de transmission ? {Analyse des erreurs : c'est-à-dire utiliser l'erreur angulaire Δφ de l'élément d'extrémité de la chaîne de transmission pour mesurer les mesures : 1. Moins il y a de pièces de la chaîne de transmission, plus la chaîne de transmission est courte, plus Δφ est petit et plus la précision est élevée. 2. Plus le rapport de transmission i est petit, en particulier le petit rapport de transmission au début et à la fin, 3. Étant donné que l'erreur de la partie d'extrémité dans la partie de transmission a le plus grand impact, elle doit être aussi précise que possible 4. Utilisez un dispositif de correction }
10. Comment classer les erreurs de traitement ? Quelles erreurs sont des erreurs constantes ? Quelles erreurs sont des erreurs système variables ? Quelles erreurs sont des erreurs aléatoires
{Erreur système : (erreur système constante, erreur système variable) Erreur aléatoire Erreur système constante : erreur de principe de traitement, erreur de fabrication des machines-outils, des outils, des accessoires, déformation sous contrainte du système de traitement causée par des erreurs de traitement Erreur système variable : usure des accessoires ; erreur de déformation thermique des outils, montages, machines-outils, etc. avant l'équilibre thermique Erreur aléatoire : erreur de copie d'ébauche, erreur de positionnement, erreur de serrage, erreur de réglage multiple, erreur de déformation causée par une contrainte résiduelle }11. Quels sont les moyens d’assurer et d’améliorer la précision du traitement ? {1. Technologie de prévention des erreurs : adopter rationnellement une technologie et un équipement de pointe pour réduire directement l'erreur d'origine, transférer l'erreur d'origine, faire la moyenne de l'erreur d'origine et homogénéiser l'erreur d'origine. 2. Technologie de compensation d'erreur : détection en ligne, meulage automatique de paires de pièces et contrôle actif des facteurs d'erreur qui jouent un rôle décisif.} 12. Que comprend la morphologie géométrique de la surface usinée ? {rugosité géométrique, ondulation de la surface, direction de la texture, défauts de surface} 13. Que comprennent les propriétés physiques et chimiques du matériau de la couche de surface ? {1. Écrouissage à froid du métal de la couche superficielle 2. Déformation métallographique du métal de la couche superficielle 3. Contrainte résiduelle du métal de la couche superficielle} 14. Essayez d'analyser les facteurs qui affectent la rugosité de surface du processus de découpe ? {La valeur de rugosité est déterminée par : la hauteur de la zone résiduelle de coupe. Facteurs principaux : rayon de pointe de l'outil, angle de coupe principal, angle de coupe secondaire, vitesse d'avance. Facteurs secondaires : augmentation de la vitesse de coupe, sélection appropriée du fluide de coupe, augmentation appropriée de l'angle de coupe de l'outil et amélioration de la qualité de meulage de l'outil.} 15. Essayez d'analyser les facteurs qui affectent la rugosité de surface du processus de meulage ? {1. Facteurs géométriques : effet de la quantité de meulage sur la rugosité de la surface 2. Effet du grain de la meule et du dressage de la meule sur la rugosité de la surface 2. Effet des facteurs physiques : déformation plastique du métal de surface : quantité de meulage, sélection de la meule} 16. Essayez d'analyser les facteurs qui affectent l'écrouissage à froid de la surface de coupe ? {L'effet de la quantité de coupe, l'effet de la géométrie de l'outil, l'effet des propriétés du matériau de traitement} 17. Qu'est-ce que la brûlure de revenu de meulage ? Qu'est-ce que le broyage et l'extinction des brûlures ? Qu’est-ce que la brûlure de recuit de broyage ? {Revenu : si la température de la zone de meulage ne dépasse pas la température de transition de phase de l'acier trempé, mais a dépassé la température de transformation de la martensite, la martensite à la surface de la pièce sera transformée en une structure trempée avec une dureté inférieure . Trempe : si la température de la zone de broyage dépasse la température de transition de phase, associée à l'effet de refroidissement du liquide de refroidissement, le métal de surface présentera une structure de martensite trempée secondaire avec une dureté supérieure à celle de la martensite d'origine ; dans sa couche inférieure, une structure trempée avec une dureté inférieure à celle de la martensite trempée d'origine apparaît en raison d'un refroidissement plus lent. Recuit : Si la température de la zone de meulage dépasse la température de transition de phase et qu'il n'y a pas de liquide de refroidissement pendant le processus de meulage, le métal de surface présentera une structure recuite et la dureté du métal de surface chutera fortement.} 18. Prévention et contrôle de vibrations d'usinage {Éliminer ou affaiblir les conditions qui produisent des vibrations d'usinage ; améliorer les caractéristiques dynamiques du système de processus ; améliorer la stabilité du système de processus ; utiliser divers dispositifs de réduction des vibrations} 19. Décrire brièvement les principales différences et applications des cartes de processus d'usinage, des cartes de processus et des cartes de procédures. {Carte de processus : Production d'une seule pièce en petits lots utilisant des méthodes de traitement ordinaires Carte de processus d'usinage : Production par lots moyens Carte de processus : Les types de production en grands lots nécessitent une organisation stricte et méticuleuse}*20. Principes de sélection des références brutes ? Principes de sélection des références fines ? {Données brutes : 1. Le principe de garantir les exigences mutuelles de position ; 2. Le principe d'assurer une répartition raisonnable des surépaisseurs d'usinage sur la surface d'usinage ; 3. Le principe de faciliter le serrage de la pièce ; 4. Le principe selon lequel les données brutes ne sont généralement pas réutilisées. Données fines : 1. Le principe de coïncidence des données ; 2. Le principe de donnée unifiée ; 3. Le principe de donnée mutuelle ; 4. Le principe d'auto-donnée ; 5. Le principe de facilitation du serrage }21. Quels sont les principes d’organisation de la séquence du processus ? {1. Traitez d'abord la surface de référence, puis traitez les autres surfaces ; 2. Dans la moitié des cas, traitez d'abord la surface, puis traitez le trou ; 3. Traitez d'abord la surface principale, puis la surface secondaire ; 4. Organisez d'abord le processus d'usinage grossier, puis le processus d'usinage fin }
22. Comment diviser les étapes de traitement ? Quels sont les avantages de diviser les étapes de traitement ?
{ Division des étapes de traitement : 1. Étape d'ébauche · Étape de semi-finition · Étape de finition · Étape de finition de précision Il peut garantir qu'il y a suffisamment de temps pour éliminer la déformation thermique et éliminer les contraintes résiduelles causées par l'ébauche, afin d'améliorer la précision des étapes ultérieures traitement. De plus, si des défauts sont constatés dans l'ébauche lors de l'étape d'ébauche, il n'est pas nécessaire de passer à l'étape de traitement suivante pour éviter le gaspillage. De plus, l'équipement peut être utilisé de manière raisonnable, des machines-outils de faible précision sont utilisées pour l'ébauche et des machines-outils de précision sont utilisées spécifiquement pour la finition afin de maintenir le niveau de précision des machines-outils de précision ; les ressources humaines sont organisées de manière raisonnable et les travailleurs de haute technologie se spécialisent dans le traitement de précision et d'ultra-précision, ce qui est très important pour garantir la qualité des produits et améliorer le niveau des processus. }23. Quels sont les facteurs qui affectent l’allocation de processus ? {1. La tolérance dimensionnelle Ta du procédé précédent ; 2. La rugosité de surface Ry et la profondeur des défauts de surface Ha générés par le procédé précédent ; 3. L'erreur spatiale laissée par le processus précédent}24. Que comprend la composition du quota de temps de travail ? {T quota=T temps de pièce unique + t temps quasi final / n nombre de pièces} 25. Quelles sont les approches de processus pour améliorer la productivité ? {1. Raccourcir le temps de base ; 2. Réduire le chevauchement du temps auxiliaire et du temps de base ; 3. Réduire le temps d’aménagement du chantier ; 4. Réduire le temps de préparation et de terminaison} 26. Quel est le contenu principal de la spécification du processus d'assemblage ? {1. Analyser les dessins du produit, diviser les unités d'assemblage et déterminer la méthode d'assemblage ; 2. Rédigez la séquence d'assemblage et divisez le processus d'assemblage ; 3. Calculez le quota de temps d'assemblage ; 4. Déterminer les exigences techniques d'assemblage, les méthodes d'inspection de qualité et les outils d'inspection pour chaque processus ; 5. Déterminer le mode de transport des pièces assemblées ainsi que les équipements et outils requis ; 6. Sélectionner et concevoir les outils, les accessoires et les équipements spéciaux requis dans le processus d'assemblage} 27. Que faut-il prendre en compte dans la capacité de traitement d'assemblage de la structure de la machine ? {1. La structure de la machine doit pouvoir être divisée en unités d'assemblage indépendantes ; 2. Réduisez les réparations et l’usinage pendant l’assemblage ; 3. La structure de la machine doit être facile à assembler et à démonter} 28. Que comprend généralement la précision d'assemblage ? {1. Précision de position mutuelle ; 2. Précision du mouvement mutuel ; 3. Précision de correspondance mutuelle} 29. À quels problèmes faut-il prêter attention lors de la recherche de chaînes de dimensions d'assemblage ? {1. La chaîne de dimensionnement de l'assemblage doit être simplifiée si nécessaire ; 2. La chaîne de dimensions d'assemblage se compose de « une pièce et un maillon » ; 3. La « directionnalité » de la chaîne de dimensions de l'assemblage. Dans la même structure d'assemblage, lorsqu'il existe des exigences de précision d'assemblage dans différentes positions et directions, la chaîne de dimensions d'assemblage doit être supervisée dans différentes directions} 30. Quelles sont les méthodes pour garantir la précision d'assemblage ? Comment les différentes méthodes sont-elles appliquées ? {1. Méthode d'échange ; 2. Méthode de sélection ; 3. Méthode de réparation ; 4. Méthode de réglage} 31. La composition et la fonction des accessoires de machine-outil ? {Les fixations pour machines-outils sont un dispositif permettant de serrer des pièces sur des machines-outils. Leur fonction est de donner à la pièce une position correcte par rapport à la machine-outil et à l'outil, et de maintenir cette position inchangée pendant le traitement. . Les composants sont : 1. Éléments ou dispositifs de positionnement. 2. Éléments ou dispositifs de guidage d'outils. 3. Éléments ou dispositifs de serrage. 4. Éléments de connexion. 5. Corps de serrage. 6. Autres éléments ou dispositifs. Fonctions principales 1. Assurer la qualité du traitement 2. Améliorer l'efficacité de la production. 3. Élargir la gamme de processus des machines-outils 4. Réduire l'intensité du travail des travailleurs pour assurer la sécurité de la production.} 32. Selon le champ d'utilisation des accessoires, comment classer les accessoires de machines-outils ? {1. Luminaire général 2. Luminaire spécial 3. Luminaire réglable et luminaire de groupe 4. Luminaire combiné et luminaire aléatoire}33. La pièce est positionnée sur un plan. Quels sont les éléments de positionnement couramment utilisés ? Et analysez la suppression des degrés de liberté. {La pièce est positionnée sur un plan. Les éléments de positionnement courants sont 1. Support fixe 2. Support réglable 3. Support auto-positionnant 4. Support auxiliaire}34. La pièce est positionnée sur un trou cylindrique. Quels sont les éléments de positionnement couramment utilisés ? Et analysez la suppression des degrés de liberté. {La pièce est positionnée sur un trou cylindrique. Les éléments de positionnement courants sont 1 broche 2. Goupille de positionnement}35. La pièce à usiner est positionnée sur une surface circulaire extérieure. Quels sont les éléments de positionnement couramment utilisés ? Et analysez la suppression des degrés de liberté. {La pièce à usiner est positionnée sur une surface circulaire extérieure. Les éléments de positionnement courants sont des blocs en forme de V}36. La pièce est positionnée avec « un côté et deux broches ». Comment concevoir les deux broches ? {1. Déterminez la taille de l'entraxe et la tolérance des deux broches 2. Déterminez le diamètre de la broche cylindrique et sa tolérance 3. Déterminez le diamètre de largeur de la broche diamantée et sa tolérance.}37. Quels sont les deux aspects que comprend l’erreur de positionnement ? Quelles sont les méthodes de calcul des erreurs de positionnement ?
{Deux aspects de l'erreur de positionnement. 1. L'erreur de positionnement causée par une fabrication inexacte de la surface de positionnement de la pièce ou de l'élément de positionnement sur le montage est appelée erreur de position de référence. 2. L'erreur de positionnement provoquée par le désalignement de la référence de processus et de la référence de positionnement de la pièce à usiner est appelée erreur de désalignement de référence} 38. Exigences de base pour la conception des dispositifs de serrage de pièce. {1. La position correcte obtenue lors du positionnement de la pièce doit être maintenue pendant le processus de serrage. 2. La force de serrage doit être d'une taille appropriée. Le mécanisme de serrage doit garantir que la pièce ne se desserre pas ou ne vibre pas pendant le processus de traitement, tout en évitant toute déformation inappropriée et tout dommage superficiel de la pièce. Le mécanisme de serrage doit généralement avoir un effet autobloquant. 3. Le dispositif de serrage doit être facile à utiliser, économique et sûr. 4. La complexité et le degré d'automatisation du dispositif de serrage doivent être adaptés au lot de production et à la méthode de production. La conception structurelle doit s'efforcer d'être simple et compacte et utiliser autant que possible des composants standardisés.} 39. Trois éléments pour déterminer la force de serrage ? Quels sont les principes de sélection de la direction et du point d’action de la force de serrage ? {Taille Direction Point d'action La sélection de la direction de la force de serrage doit généralement suivre les principes suivants : 1. La direction de la force de serrage doit être propice au positionnement précis de la pièce à usiner sans détruire le positionnement. Pour cette raison, il est généralement requis que la force de serrage principale soit perpendiculaire à la surface de positionnement. 2. La direction de la force de serrage doit être autant que possible cohérente avec la direction de la rigidité maximale de la pièce afin de réduire la déformation de serrage de la pièce. 3. La direction de la force de serrage doit être autant que possible cohérente avec la force de coupe et la gravité de la pièce afin de réduire la force de serrage requise. Principes généraux de sélection du point d'action de la force de serrage : 1. Le point d'action de la force de serrage doit être directement opposé à la surface d'appui formée par l'élément de support pour garantir que le positionnement de la pièce reste inchangé. 2. Le point d'action de la force de serrage doit être dans une position avec une bonne rigidité pour réduire la déformation de serrage de la pièce. 3. Le point d'action de la force de serrage doit être aussi proche que possible de la surface de traitement pour réduire le couple de renversement provoqué par la force de coupe sur la pièce.}40. Quels sont les mécanismes de serrage couramment utilisés ? Concentrez-vous sur l'analyse et la maîtrise du mécanisme de serrage par coin. {1. Structure de serrage à coin angulaire 2. Structure de serrage à vis 3. Structure de serrage excentrique 4. Structure de serrage à charnière 5. Structure de serrage de centrage 6. Structure de serrage de liaison}41. Comment classer selon les caractéristiques structurelles du gabarit de perçage ? Comment classer selon les caractéristiques structurelles du guide-mèche ? Quelles sont les catégories selon le mode de connexion entre le gabarit de perçage et la pince ? {Les gabarits de perçage sont classés en fonction de leurs caractéristiques structurelles : 1. Gabarits de perçage fixes 2. Gabarits de perçage rotatifs 3. Gabarits de perçage rabattables 4. Gabarits de perçage à plaque de recouvrement 5. Gabarits de perçage à colonne coulissante Classification des caractéristiques structurelles du gabarit de perçage : 2. 1. Foret fixe gabarits 2. Gabarits de perçage interchangeables 3. Gabarits de perçage à changement rapide 4 Gabarits de perçage spéciaux La méthode de connexion entre le gabarit de perçage et la pince : 3. Suspension séparée articulée fixe}42. Quelles sont les caractéristiques des pinces de machine-outil du centre d’usinage ? {1. Fonctions simplifiées 2. Positionnement complet 3. Structure ouverte 4. Réajustement rapide}
