De nombreuses personnes sont dissuadées d'utiliser les matrices d'emboutissage car non seulement de nombreux facteurs doivent être pris en compte lors de la conception des matrices d'étirage, mais, plus important encore, elles ne peuvent souvent pas être formées en une seule fois pendant l'essai de matrice, et elles doivent subir plusieurs réparations de matrice pour y parvenir. le résultat souhaité. Par conséquent, il est très avantageux pour la conception de matrices d’emboutissage d’accumuler de l’expérience dans la pratique. 1. Matériau : acier d'estampage profond SPCC-SD. Les bons matériaux représentent la moitié du succès et ne doivent pas être ignorés lors du dessin. Les tôles d'acier minces laminées à froid pour l'étirage comprennent principalement les aciers 08Al, 08, 08F, 10, 15 et 20. Parmi eux, la plus grande quantité est l’acier 08, qui est divisé en acier bouillant et acier tué. L'acier bouillant a un prix bas et une bonne qualité de surface, mais il présente une ségrégation importante et une tendance au « vieillissement sous contrainte ». Il ne convient pas aux pièces ayant des exigences élevées en matière de performances d'estampage et des exigences d'apparence strictes. L'acier tué est meilleur, avec des performances uniformes mais un prix plus élevé. La nuance représentative est l’acier calmé à l’aluminium 08Al. L'acier étranger a utilisé de l'acier d'estampage profond japonais SPCC-SD et ses performances de traction sont meilleures que celles du 08Al. Les experts en moules scannent et ajoutent mon expérience WeChat 1 : lorsque les exigences du client en matière de matériaux ne sont pas très strictes et que les essais de moules répétés ne peuvent pas répondre aux exigences, vous pouvez essayer un autre matériau. 2. Détermination de la taille du blanc : Confirmation de la taille du blanc
Le diamètre de l'ébauche d'une simple pièce d'étirement de corps rotatif change lors de l'étirement non amincissant, mais il est fondamentalement très proche de l'épaisseur d'origine. Elle peut être calculée sur la base du principe selon lequel la surface vierge est égale à la surface de la partie étirée (si un rognage est nécessaire, une marge de rognage doit être ajoutée). Cependant, la forme et le processus d'étirement de la pièce sont souvent plus compliqués et il est parfois nécessaire de l'amincir et de l'étirer. Bien qu'il existe de nombreux logiciels 3D disponibles pour le calcul du dépliage, sa précision ne peut pas répondre à 100 % aux exigences. Solution : tester le matériel. Un produit doit passer par plusieurs processus, et le premier processus est généralement le processus de découpage. Tout d’abord, le calcul du matériau de dépliage doit être effectué pour avoir une compréhension générale de la forme et de la taille du flan afin de déterminer la taille globale de la matrice de découpage. Ne traitez pas les tailles de matrice convexes et concaves de la matrice de découpage une fois la conception du moule terminée. Tout d'abord, utilisez la coupe au fil pour traiter le flan (si le flan est grand, il peut être fraisé par une fraiseuse puis serré), et après des expériences répétées dans le processus d'étirement ultérieur, la taille du flan est finalement déterminée, puis les matrices convexes et concaves de la matrice de découpage sont traitées. Expérience 2 : inversez le processus, essayez d'abord la matrice d'étirement, puis traitez la taille du bord de découpage du flan, ce qui obtiendra le double du résultat avec la moitié de l'effort. 3. Coefficient d'étirement m. Coefficient d'étirement de la matrice d'étirement de la matrice matérielle
Le coefficient d'étirement est l'un des principaux paramètres de processus dans le calcul du processus d'étirement et il est généralement utilisé pour déterminer l'ordre et le nombre d'étirements. De nombreux facteurs affectent le coefficient d'étirement m, notamment les propriétés du matériau, l'épaisseur relative du matériau, la méthode d'étirement (se référant à l'existence ou non d'un serre-flan), le nombre de temps d'étirement, la vitesse d'étirement, le rayon des coins de matrice convexe et concave, la lubrification. , etc. Les principes de calcul et de sélection du coefficient d'étirement m sont les points clés introduits dans divers manuels d'emboutissage. Il existe de nombreuses méthodes telles que l'extrapolation, la recherche dans une table et le calcul. J'ai aussi sélectionné selon le livre, et il n'y a rien de nouveau. Veuillez lire le livre. Expérience 3 : L'épaisseur relative du matériau, la méthode d'étirement (se référant à l'existence ou non d'un anneau de support de flan) et le nombre de temps d'étirement ne sont pas faciles à ajuster lors de la réparation du moule. Sois prudent!! Il est préférable de demander à un collègue de le calibrer lors de la sélection du coefficient d'étirement m. Les experts en moisissures scannent et ajoutent mon WeChat
4. Appliquez de l'huile lubrifiante sur la matrice ou placez un sac en film sur la plaque fine. Expérience 4 : En cas de fissuration par étirement, appliquez de l'huile lubrifiante sur la matrice (ne l'appliquez pas sur le poinçon) et recouvrez la pièce d'un film plastique de 0.013-0 0,018 mm sur le côté de la pièce à usiner. mourir. 5. Atelier de traitement thermique de traitement thermique de pièce
Pendant le processus d'étirement, la pièce subit une déformation plastique à froid, ce qui entraîne un écrouissage à froid, ce qui réduit sa plasticité, augmente sa résistance à la déformation et sa dureté, et couplé à une conception de moule déraisonnable, un recuit intermédiaire est nécessaire pour ramollir le métal et restaurer la plasticité. Remarque : Dans les procédés généraux, un recuit intermédiaire n'est pas nécessaire. Après tout, cela augmentera les coûts. Il faut choisir entre ajouter des procédés et ajouter du recuit. A utiliser avec prudence ! Le recuit utilise généralement un recuit à basse température, c'est-à-dire un recuit de recristallisation. Il y a deux choses auxquelles il faut faire attention lors du recuit : la décarburation et l’oxydation. Ici on parle principalement d’oxydation. Une fois la pièce oxydée, il y aura du tartre d'oxyde, ce qui présente deux inconvénients : cela rend l'épaisseur effective de la pièce plus fine et augmente l'usure du moule. Lorsque les conditions de l'entreprise ne sont pas remplies, le recuit ordinaire est généralement utilisé. Afin de réduire la génération de tartre d'oxyde, le four doit être rempli autant que possible pendant le recuit. Il existe également d'autres méthodes : 1. Lorsqu'il y a peu de pièces, elles peuvent être mélangées avec d'autres pièces (condition préalable : les paramètres du processus de recuit doivent être fondamentalement les mêmes) 2. La pièce est placée dans une boîte en fer et soudée avant de charger la four. Afin d'éliminer le tartre d'oxyde, un traitement de décapage doit être effectué en fonction de la situation après recuit. Lorsque les conditions de l'entreprise sont remplies, le recuit au four à l'azote, c'est-à-dire le recuit brillant, peut être utilisé. Si vous n'y regardez pas bien, la couleur est presque la même qu'avant le recuit. Expérience 5 : Pour les métaux présentant un fort écrouissage à froid ou lorsque des fissures apparaissent dans le moule d'essai et qu'il n'y a pas d'autre moyen, ajoutez un processus de recuit intermédiaire. 6. Quelques points supplémentaires : 1. Les dimensions sur le dessin du produit doivent être marquées sur un côté autant que possible pour indiquer clairement s'il s'agit de la dimension extérieure ou de la dimension intérieure de la cavité. Les dimensions intérieures et extérieures ne peuvent pas être marquées en même temps. S'il y a de tels problèmes dans les dessins fournis par d'autres, vous devez communiquer avec eux. S’ils peuvent être unifiés, alors unifiez-les. S'ils ne peuvent pas être unifiés, vous devez connaître la relation d'assemblage entre la pièce et les autres pièces. 2. Pour le dernier processus, la taille de la pièce est à l'extérieur, principalement basée sur la matrice, et l'écart est obtenu en réduisant la taille du poinçon ; la taille de la pièce est à l'intérieur, principalement basée sur le poinçon, et l'écart est obtenu en augmentant la taille de la matrice ; 3. Lors de la conception du rayon des coins du poinçon et de la matrice, utilisez la plus petite valeur autorisée possible pour faciliter la réparation ultérieure du moule. 4. Pour juger de la cause de la fissuration de la pièce, vous pouvez vous référer à : les fissures causées par une mauvaise qualité du matériau sont pour la plupart de forme irrégulière ou irrégulière, et les fissures causées par le processus et la moisissure sont généralement plus nettes. 5. "Plus de rides, moins de fissures", selon ce principe, ajuster les conditions d'écoulement du matériau. Les méthodes comprennent l'ajustement de la pression du serre-flan, l'augmentation des nervures d'étirage, la coupe du rayon d'angle du poinçon et de la matrice et la découpe de l'ouverture de processus sur la pièce. 6. Afin de garantir la résistance à l'usure et d'éviter les rayures d'étirement, le poinçon, la matrice et le support vierge doivent être trempés et chromés dur si nécessaire. Qu'en pensez-vous ? Laissez un message ci-dessous et laissez tout le monde commenter ensemble
