1. Les entreprises de transformation doivent d'abord équiper chaque moule d'une fiche historique, détaillant et analysant statistiquement son utilisation, son entretien (lubrification, nettoyage, prévention de la rouille) et l'état des dommages. Cela leur permet d'identifier les pièces et composants endommagés, le degré d'usure et fournit des informations pour l'identification et la résolution des problèmes. Il inclut également les paramètres du processus de moulage du moule et les matériaux utilisés dans le produit, réduisant ainsi la durée des essais du moule et améliorant l'efficacité de la production.
2. Les entreprises de transformation doivent tester divers paramètres de performances du moule pendant que la machine de moulage par injection et le moule fonctionnent normalement, et mesurer les dimensions de la pièce en plastique moulée finale. Ces informations déterminent l'état actuel du moule, identifiant les dommages causés à la cavité, au noyau, au système de refroidissement et à la surface de joint. Sur la base des informations fournies par la pièce en plastique, l'état de dommage du moule et les mesures de réparation peuvent être déterminés.
3. Les composants clés du moule nécessitent une surveillance et une inspection étroites : les composants d'éjecteur et de guidage assurent le mouvement d'ouverture et de fermeture du moule ainsi que l'éjection des pièces en plastique. Si une pièce se coince en raison d’un dommage, la production s’arrêtera. Par conséquent, les broches d'éjection et les piliers de guidage doivent être régulièrement lubrifiés (en utilisant le lubrifiant le plus approprié) et inspectés périodiquement pour déceler toute déformation et tout dommage de surface. Remplacez immédiatement tout composant endommagé. Après avoir terminé un cycle de production, appliquez une huile antirouille professionnelle-sur les surfaces de travail, les pièces mobiles et les composants de guidage du moule. Une attention particulière doit être accordée à la protection des roulements des moules avec engrenages et crémaillères, ainsi qu'à la résistance des ressorts des moules à ressort-, afin de garantir qu'ils sont toujours dans un état de fonctionnement optimal.
Au fur et à mesure que la production se poursuit, le tartre, la rouille, la boue et les algues s'accumulent facilement dans les canaux de refroidissement, réduisant ainsi la section transversale-et rétrécissant les passages de refroidissement. Cela réduit considérablement le taux d’échange thermique entre le liquide de refroidissement et le moule, augmentant ainsi les coûts de production. Le nettoyage des canaux de refroidissement est donc crucial. Pour les moules à canaux chauds, la maintenance des systèmes de chauffage et de contrôle est particulièrement importante pour éviter les échecs de production. Par conséquent, après chaque cycle de production, les bandes chauffantes, les tiges chauffantes, les sondes chauffantes et les thermocouples sur le moule doivent être mesurés avec un ohmmètre. Si certains sont endommagés, ils doivent être remplacés rapidement et les résultats comparés à l'historique du moule. Des enregistrements doivent être conservés pour identifier les problèmes et prendre les mesures appropriées en temps opportun.
4. Portez une attention particulière à l'entretien de la surface du moule, car cela affecte directement la qualité de la surface du produit. La clé est d’éviter la rouille. Par conséquent, il est crucial de sélectionner une huile antirouille adaptée, de haute-qualité et professionnelle-. Une fois que le moule a terminé sa tâche de production, différentes méthodes doivent être utilisées pour éliminer soigneusement les résidus de moulage par injection en fonction du matériau de moulage par injection. Des tiges de cuivre, des fils de cuivre et des nettoyants de moules professionnels peuvent être utilisés pour éliminer les résidus de moulage par injection et autres dépôts du moule, suivis d'un séchage à l'air. N'utilisez pas d'objets durs tels que du fil de fer ou des barres d'acier pour le nettoyage, car cela pourrait rayer la surface. Si les taches de rouille sont causées par un moulage par injection corrosif, utilisez une meuleuse pour polir le moule et vaporisez avec de l'huile antirouille professionnelle -. Rangez ensuite le moule dans un endroit sec, frais et sans poussière-.
Les moules à injection sont l'équipement de moulage le plus important dans le processus de moulage par injection ; leur qualité affecte directement la qualité du produit fini. De plus, étant donné que les moules représentent une part importante des coûts de production des entreprises de moulage par injection, leur durée de vie affecte directement le coût des produits moulés par injection. Par conséquent, améliorer la qualité des moules à injection et assurer une maintenance appropriée pour prolonger leur durée de vie est une question cruciale pour les entreprises de moulage par injection qui cherchent à réduire les coûts et à accroître l’efficacité.
Les entreprises de moulage par injection proposent souvent une grande variété de produits et des remplacements fréquents de moules. Après avoir terminé un cycle de production, les moules sont généralement stockés jusqu'au cycle suivant. Cependant, certaines entreprises n'accordent pas suffisamment d'attention au stockage des moules, ce qui entraîne de la corrosion, une diminution de l'état de surface et d'autres problèmes pendant le stockage. Cela entraîne une qualité de produit inférieure, des taux de rebut plus élevés et, dans certains cas, les moules deviennent inutilisables, ce qui nécessite un investissement important dans de nouveaux moules et entraîne un gaspillage important.
Les données montrent que l'utilisation et la maintenance représentent 15 à 20 % des facteurs affectant la durée de vie des moules. La durée de vie des moules à injection peut généralement atteindre 800 000 cycles, et certains moules-bien entretenus à l'étranger peuvent même la prolonger de 2 à 3 fois. Cependant, en raison du manque de maintenance, la durée de vie des moules à injection dans les entreprises nationales est relativement courte, seulement environ 1/5 à 1/3 de celle des entreprises étrangères. La courte durée de vie des moules à injection entraîne une perte de plusieurs milliards de yuans en temps et en énergie dans le traitement de l'acier, ainsi que des pertes dues à l'impact sur la qualité des produits.
Par conséquent, la maintenance des moules à injection est cruciale, notamment dans les domaines suivants :
1. Les entreprises de transformation doivent d'abord équiper chaque moule d'une fiche historique, enregistrant méticuleusement et analysant statistiquement son utilisation, son entretien (lubrification, nettoyage, prévention de la rouille) et l'état des dommages. Cela permet d'identifier les pièces et composants endommagés, le degré d'usure et fournit des informations pour la résolution des problèmes-. Il inclut également les paramètres du processus de moulage du moule et les matériaux utilisés dans le produit, réduisant ainsi la durée des essais du moule et améliorant l'efficacité de la production.
2. Les entreprises de transformation doivent tester divers paramètres de performances du moule pendant que la machine de moulage par injection et le moule fonctionnent normalement, et mesurer les dimensions de la pièce en plastique moulée finale. Ces informations déterminent l'état actuel du moule, identifiant les dommages causés à la cavité, au noyau, au système de refroidissement et à la surface de joint. Sur la base des informations fournies par la pièce en plastique, l'état de dommage du moule et les mesures de réparation peuvent être déterminés.
3. Plusieurs composants clés du moule nécessitent une surveillance et une inspection ciblées : Les composants d'éjecteur et de guidage assurent le mouvement d'ouverture et de fermeture du moule ainsi que l'éjection des pièces en plastique. Si une partie de ces composants se coince en raison de dommages, la production sera interrompue. Par conséquent, les broches d'éjection et les piliers de guidage doivent être régulièrement lubrifiés (en utilisant le lubrifiant le plus approprié) et inspectés périodiquement pour déceler toute déformation et tout dommage de surface. Remplacez immédiatement tout composant endommagé.
Après avoir terminé un cycle de production, appliquez une huile antirouille professionnelle-sur les surfaces de travail, les pièces mobiles et les composants de guidage du moule. Une attention particulière doit être accordée à la protection des roulements des moules avec engrenages et crémaillères, ainsi qu'à la résistance des ressorts des moules à ressort-, afin de garantir qu'ils restent dans un état de fonctionnement optimal.
Au fur et à mesure que la production se poursuit, le tartre, la rouille, la boue et les algues s'accumulent facilement dans les canaux de refroidissement, réduisant ainsi leur section transversale et rétrécissant les passages de refroidissement. Cela réduit considérablement le taux d’échange thermique entre le liquide de refroidissement et le moule, augmentant ainsi les coûts de production. Le nettoyage des canaux de refroidissement est donc crucial. Pour les moules à canaux chauds, la maintenance des systèmes de chauffage et de contrôle est particulièrement importante pour éviter les échecs de production.
Par conséquent, après chaque cycle de production, les bandes chauffantes, les tiges chauffantes, les sondes chauffantes et les thermocouples sur le moule doivent être mesurés avec un ohmmètre. Si certains sont endommagés, ils doivent être remplacés rapidement et les résultats comparés à l'historique du moule. Des enregistrements doivent être conservés pour identifier les problèmes et prendre les mesures appropriées en temps opportun.
4. L’entretien de la surface du moule est crucial car il affecte directement la qualité de la surface du produit. La prévention de la rouille est primordiale ; par conséquent, il est essentiel de sélectionner une huile préventive contre la rouille-appropriée, de haute-qualité et professionnelle. Une fois que le moule a terminé sa tâche de production, les résidus de moulage par injection doivent être soigneusement éliminés en utilisant différentes méthodes en fonction du type de moulage par injection. Des tiges de cuivre, des fils de cuivre et des nettoyants de moules professionnels peuvent être utilisés pour éliminer les résidus de moulage par injection et autres dépôts du moule, suivis d'un séchage à l'air.
N'utilisez pas d'objets durs tels que du fil de fer ou des barres d'acier pour le nettoyage, car cela pourrait rayer la surface. Si les taches de rouille sont causées par un moulage par injection corrosif, utilisez une meuleuse pour polir le moule et vaporisez avec de l'huile antirouille professionnelle -. Ensuite, rangez le moule dans un endroit sec, frais et sans poussière-.
Un moule bien-entretenu peut raccourcir la durée de l'assemblage du moule et des essais, réduire les échecs de production, garantir le bon fonctionnement de la production, garantir la qualité du produit, réduire les pertes de rebuts et réduire les coûts d'exploitation et les investissements en immobilisations de l'entreprise. Au début du prochain cycle de production, l’entreprise peut fabriquer sans problème des produits qualifiés. Par conséquent, pour les entreprises de transformation de produits de moulage par injection, sur le marché hautement concurrentiel actuel, des moules-bien entretenus peuvent constituer un avantage significatif.
(1) Moulage par injection à surface de séparation unique
Lors de l'ouverture du moule, le moule mobile et le moule fixe se séparent pour retirer la pièce en plastique. C'est ce qu'on appelle un moule à surface de séparation unique, également connu sous le nom de moule à double -plaque. Il s’agit de la forme de moulage par injection la plus simple et la plus basique. Il peut être conçu comme un moule d'injection à une seule-cavité ou un moule d'injection à plusieurs-cavités selon les besoins, et constitue le type de moule d'injection le plus largement utilisé.
(2) Moulage par injection à double surface de séparation
Un moule d'injection à double surface de séparation comporte deux surfaces de séparation. Par rapport à un moule d'injection à surface de séparation unique, il ajoute une plaque intermédiaire partiellement mobile (également appelée plaque d'injection mobile, qui abrite la carotte d'injection, le canal d'injection et d'autres pièces et composants requis par le moule fixe) à la section du moule fixe. Par conséquent, il est également appelé moule d'injection à trois-plaques (plaque mobile, plaque intermédiaire, plaque fixe).
Il est couramment utilisé dans les moules d'injection à une -empreinte ou à plusieurs-empreintes avec injection ponctuelle. Lors de l'ouverture du moule, la plaque intermédiaire se sépare du plateau fixe à une distance fixe sur les piliers de guidage du moule fixe, permettant d'évacuer la matière solidifiée du système d'ouverture entre les deux plaques. Les moules d'injection à double surface de séparation ont une structure complexe, des coûts de fabrication plus élevés et un traitement des composants difficile ; par conséquent, ils ne sont généralement pas utilisés pour mouler des produits en plastique de grande ou de très grande taille.
(3) Moulage par injection avec mécanisme de séparation latérale et d'extraction du noyau
Lorsque la pièce en plastique comporte des trous latéraux ou des évidements latéraux, un noyau ou un curseur mobile latéral-est requis pour le moulage. Après le moulage par injection, le moule mobile se déplace d'abord vers le bas sur une certaine distance, puis la section inclinée de la broche courbée fixée à la plaque de moule fixe force le curseur à se déplacer vers l'extérieur. Simultanément, la tige d'éjection du mécanisme de démoulage pousse la plaque d'éjection, provoquant le détachement de la pièce en plastique du noyau.
(4) Moules à injection avec composants de moulage mobiles.
En raison de certaines structures spéciales des pièces en plastique, les moules à injection doivent comporter des composants de moulage mobiles, tels que des poinçons mobiles, des matrices mobiles, des inserts mobiles, des noyaux filetés mobiles ou des anneaux. Ces composants peuvent être démoulés avec la pièce en plastique lors du démoulage puis séparés de la pièce.
(5) Moules d'injection filetés automatiques
Pour les pièces en plastique filetées, lorsqu'un démoulage automatique est requis, un noyau ou un anneau fileté rotatif peut être installé sur le moule. L'action d'ouverture, le mécanisme de rotation de la machine de moulage par injection ou un dispositif de transmission dédié peuvent être utilisés pour faire tourner le noyau ou l'anneau fileté, retirant ainsi la pièce en plastique.
(6) Moulage par injection sans canal
Un moule d'injection sans canal utilise une méthode de chauffage adiabatique pour maintenir le plastique entre la buse d'injection et la cavité dans un état fondu, de sorte qu'aucun matériau solidifié du système d'injection ne soit injecté lorsque la pièce moulée est retirée. Le premier est appelé moule d’injection à canaux adiabatiques, et le second est appelé moule d’injection à canaux chauds.
(7) Moulage par injection à angle droit-
Les moules d'injection à angle droit-ne conviennent qu'aux machines de moulage par injection à angle droit. Contrairement aux autres moules à injection, la direction d'alimentation de ce type de moule est perpendiculaire à la direction d'ouverture et de fermeture du moule pendant le moulage. Son canal principal est situé des deux côtés de la surface de séparation entre les moules mobiles et fixes, et sa section transversale-est généralement constante, ce qui diffère des moules utilisés dans d'autres machines de moulage par injection. Des inserts de canal remplaçables peuvent être installés aux extrémités du canal principal pour éviter l'usure et la déformation de la buse d'injection et de l'entrée du canal principal.
(8) Moule d'injection avec mécanisme d'éjection sur le moule stationnaire
Dans la plupart des moules à injection, le mécanisme d'éjection est installé du côté du moule mobile, ce qui facilite le fonctionnement du dispositif d'éjection dans le système d'ouverture et de fermeture du moule de la machine de moulage par injection. Dans la production réelle, en raison des limitations de forme de certaines pièces en plastique, il est préférable de laisser les pièces en plastique du côté fixe du moule pour le moulage. Afin de retirer les pièces en plastique du moule, un mécanisme de démoulage doit être installé sur le côté fixe du moule.
