L'histoire de la guérison de Bian Que
Durant la période des Royaumes combattants, le roi Wen de Wei demanda un jour au célèbre docteur Bian Que : « Les trois frères de votre famille sont tous bons en médecine. Lequel est le meilleur ?
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Le roi Wen a demandé: "Alors pourquoi êtes-vous le plus célèbre?"
Bian Que a répondu: "Mon frère aîné traite la maladie avant que la maladie n'éclate. Parce que la plupart des gens ne savent pas qu'il peut éradiquer la maladie à l'avance, sa réputation ne peut donc pas se propager. Seule notre famille le sait.
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Mon deuxième frère soigne les maladies au début des maladies; la plupart des gens pensent qu'il ne peut traiter que des affections mineures, sa réputation ne s'étend donc qu'à la population locale.
Et quand je soigne des maladies, je les soigne quand elles sont graves. La plupart des gens me voient mettre des aiguilles sur les méridiens pour faire couler le sang, appliquer des médicaments sur la peau et d'autres mesures de traitement, alors ils pensent que mes compétences médicales sont superbes et ma réputation se répand dans tout le pays. "
Le roi Wen a dit : « Vous parlez très bien.
L'équipement est comme les gens. Si l'équipement est bien entretenu, il ne tombera pas en panne. Nous devons réfléchir aux causes des échecs et prendre des mesures pour les prévenir. Dans le processus d'utilisation des équipements, atteindre le zéro panne des équipements est l'objectif poursuivi par les techniciens de maintenance.
L'entretien de l'équipement revient à soigner des maladies et à sauver des vies. Il doit se concentrer sur la prévention et être efficace dans le traitement des "maladies préventives". La maintenance de l'équipement doit être bien faite pour éviter les pannes et atteindre zéro panne de l'équipement. Le zéro échec est la plus haute poursuite des praticiens de la maintenance.
La panne zéro de l'équipement ne signifie pas que l'équipement ne tombe pas en panne, mais que l'équipement ne tombe pas en panne pendant le temps de production, et les techniciens de maintenance éliminent la panne de l'équipement dans l'œuf pendant le temps de non-production par des moyens techniques .
Par exemple, l'avion ne peut pas tomber en panne pendant le vol ; un autre exemple est que dans la production d'énergie clé, si la production est arrêtée pendant une longue période en raison de la panne, cela entraînera d'énormes pertes. Par conséquent, pour ce type d'équipement, il est nécessaire de le réviser pendant les heures de non-production pour éliminer les problèmes cachés et garantir zéro panne.
C'est justement parce que la direction de notre site de production a sérieusement négligé le matériel que le matériel présente souvent des "symptômes" !
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Où sommes-nous?
La différence réside dans la compréhension de la gestion moderne, la mise en œuvre du système de gestion et l'utilisation des équipements les plus avancés avec des concepts rétrogrades.
La production d'équipes modernes est de plus en plus indissociable de divers équipements de traitement et auxiliaires. Sans fonctionnement stable de l'équipement, il n'y aura pas de base de survie normale pour les équipes.
D'autre part, l'équipement qui nous entoure viole fréquemment nos souhaits, pannes fréquentes, coupures d'énergie, fuites d'huile, pièces de rechange défectueuses, perte de fonctions, etc. Ces problèmes causés par l'équipement interfèrent toujours avec le travail normal, et le site de production organise activités en conséquence. Toujours en état interrompu. Au fil du temps, le chef d'équipe est passé d'une "élite de combat" qui organise la production à une "élite de pompiers" qui organise les réparations d'urgence et les rapports.
De même, face aux pannes fréquentes des équipements, le service de gestion des équipements et le personnel de maintenance professionnel peinent à y faire face. Ils se précipitent et combattent les incendies partout, mais ils ne peuvent toujours pas se débarrasser de la malchance d'être plaints par le personnel de première ligne. En fin de compte, le chef d'escouade de première ligne et le personnel de maintenance de l'équipement sont simultanément épuisés, impuissants.
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Comment atteindre le zéro panne ?
Quelqu'un peut se demander, selon le point de vue du zéro échec, l'équipement peut-il être utilisé pour toujours ? Ici, nous devons distinguer deux concepts différents : le vieillissement naturel et la détérioration forcée.
Le soi-disant vieillissement naturel signifie que bien que la méthode d'utilisation soit correcte, au fil du temps, l'équipement subit des modifications physiques et chimiques, et les performances initiales diminuent progressivement.
La détérioration dite forcée fait référence au défaut d'opérer correctement, ce qui favorise artificiellement la détérioration. Par exemple, il n'y a pas de ravitaillement à l'endroit où le ravitaillement doit être fait, ou la quantité de ravitaillement est trop petite ou le cycle est trop long. Il y a aussi le non-respect du nettoyage de l'équipement, etc., c'est-à-dire que le non-respect de ce qui doit être fait entraînera la détérioration de l'équipement.
De cette façon, la durée de vie de l'équipement est inférieure à sa durée de vie prévue, qui est beaucoup plus courte que la durée de vie du vieillissement naturel. Par conséquent, l'importance du point de vue zéro défaut est de nous guider pour comprendre correctement les défauts, faire ce que nous devons faire pour éviter la détérioration forcée et retarder le vieillissement naturel.
Jusqu'à présent, la raison pour laquelle il existe encore de nombreux défauts est que la véritable cause du défaut n'est souvent pas comprise. Il y a généralement de minuscules défauts cachés qui précèdent les échecs. Si nous prêtons attention à ce défaut potentiel discret qui conduit éventuellement à une défaillance avant que la défaillance ne se produise, et que nous l'améliorons dans le temps, la défaillance peut être éliminée. On peut voir que le traitement évident des défauts potentiels est le principe du "pas de panne".
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Afin de faire avancer ce travail, nous avons dérivé cinq contre-mesures pour atteindre zéro échec en fonction des causes possibles des échecs :
1. Ayez les conditions de base Les conditions dites de base se réfèrent au nettoyage, au ravitaillement en carburant, à la fixation, etc. La défaillance est causée par la détérioration de l'équipement, mais la majeure partie de la détérioration est causée par l'absence des trois éléments des conditions de base.
2. Respecter scrupuleusement les conditions d'utilisation Les conditions d'utilisation sont déterminées lors de la conception des machines et équipements. S'il est utilisé en stricte conformité avec les conditions d'utilisation, l'équipement tombera rarement en panne. Tels que la tension, la vitesse, la température et les conditions d'installation, etc., sont déterminés en fonction des caractéristiques de l'équipement.
3. Rendre l'équipement normal Un équipement, même s'il a les conditions de base et garantit les conditions d'utilisation, il est difficile d'être parfait, donc l'équipement va encore se détériorer et mal fonctionner. Alors rendez la détérioration implicite apparente et restaurez-la à la normale. Cela signifie que nous devons régulièrement effectuer des inspections appropriées et des réparations préventives sur l'équipement.
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4. Améliorer les défauts de conception. Certains défauts ne peuvent pas être éliminés même après la prise des trois contre-mesures ci-dessus. Ils sont souvent causés par des lacunes ou des erreurs dans la conception, la fabrication et l'installation de l'équipement. De tels défauts doivent être soigneusement analysés et ces défauts doivent être améliorés.
5. Améliorer la qualité des personnes Toutes les contre-mesures doivent être mises en œuvre par des personnes, et les personnes sont les plus fondamentales dans le processus de réalisation du zéro échec. Tout d'abord, chacun doit avoir une attitude sérieuse et professionnelle, deuxièmement, avoir une compréhension correcte des pannes et enfin, améliorer les compétences professionnelles des opérateurs et du personnel de maintenance. le
En général, nous devons bien faire les travaux suivants dans notre travail quotidien : activités pour prévenir la détérioration : bon fonctionnement, préparation, réglage, nettoyage, ravitaillement, fixation, etc. ; Faire des inspections quotidiennes et régulières de l'équipement pour trouver les problèmes cachés dès que possible ; activités pour restaurer la détérioration: éliminer les dangers cachés et la détérioration dans le temps, afin que l'équipement puisse revenir à un état normal.
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Utiliser des méthodes étape par étape pour effectuer l'auto-entretien
Tout le monde veut que l'équipement ait un rendement élevé. En ce qui concerne l'équipement, le niveau de son efficacité implique deux personnes, l'une est le personnel de production et d'utilisation, l'autre est le personnel d'entretien et de réparation. Si les deux parties se considèrent comme des parties isolées, nous sommes les producteurs et ne faisons que l'utiliser, et vous êtes les mainteneurs, et vous êtes responsable de la qualité de l'équipement, qui bien sûr ne donnera pas de bons résultats.
Il convient de noter que la production, l'utilisation et l'entretien sont deux aspects d'un tout, qui sont comme les deux roues d'un vélo. Ce n'est que lorsque les deux sont parfaitement coordonnés que l'efficacité de l'équipement peut être pleinement exercée. Le service de production et d'utilisation ne s'occupe pas seulement de la production et de l'utilisation, il doit également entreprendre les travaux de base de l'entretien des équipements, c'est-à-dire les "activités de prévention de la détérioration". Ce n'est que lorsque le service de production et d'utilisation a fait un bon travail de "prévention de la détérioration" que le service de maintenance peut exercer la puissance réelle des moyens de maintenance à plein temps qu'il engage et que l'équipement peut être réellement et efficacement entretenu.
Nous appelons les activités de maintenance centrées sur la « prévention de la détérioration des équipements » réalisées par le service de production et d'utilisation « les activités de maintenance indépendantes auxquelles participent tous les employés », ce qui est généralement appelé maintenance indépendante. dans les activités d'auto-entretien. Afin de faire jouer pleinement les capacités de l'équipement, il est nécessaire de mettre en place "gérer soi-même son équipement" et d'être une personne capable de contrôler l'équipement. Par conséquent, en plus de la capacité de fabriquer des produits, l'opérateur doit également posséder les quatre capacités suivantes :
1. La capacité à détecter des anomalies La "capacité de détection d'anomalies" qui permet de détecter des anomalies dans un équipement n'est pas simplement de découvrir des anomalies lorsqu'un défaut s'est produit ou qu'un défaut s'est produit, mais d'être capable de détecter lorsqu'un défaut semble se produire ou un défaut est sur le point de se produire. Les anomalies telles que la cause de ces pannes sont claires en un coup d'œil. Ce n'est qu'ainsi qu'on peut l'appeler la véritable "capacité de découverte anormale".
2. La capacité à traiter les anomalies correctement et rapidement (capacité de récupération de la manipulation) Pour les phénomènes anormaux qui ont été découverts, ce n'est qu'en les restaurant à l'état correct d'origine que la fonction d'origine de l'équipement peut être exercée, et il doit également être en mesure répondre en fonction du degré d'anomalie. Décidez s'il faut signaler au supérieur et au service de maintenance, et comment y faire face.
3. La capacité à poser des conditions La capacité à trouver des anomalies dépend souvent du niveau et de l'expérience de chacun. En raison des différences de niveau et d'expérience, cela peut affecter la découverte d'anomalies. Afin d'éviter ce phénomène, une certaine quantité doit être déterminée pour juger si l'équipement est normal. Les critères de jugement doivent être quantitatifs, en prenant la température comme exemple, le quantitatif doit être déterminé comme "devrait être inférieur à XX degrés", plutôt que vaguement décrit comme "pas de fièvre anormale". Ce que je veux souligner ici, c'est qu'au lieu de retarder la mise en œuvre en mettant l'accent sur la justesse du critère de jugement, il est préférable de définir d'abord un critère temporaire, puis de le réviser plusieurs fois pour déterminer un critère plus approprié. Cette méthode est plus réaliste. le
4. Maintenir les capacités de gestion Ce n'est pas aussi bon que la prévention si l'équipement ne peut pas être réparé. Pour cette raison, les normes établies doivent être strictement suivies, telles que les "normes de nettoyage et de ravitaillement" et les "normes d'auto-inspection".
La façon dont la capacité est formée dépend principalement de l'apprentissage continu et de l'accumulation de travail, de sorte que le travail lui-même est une sorte d'apprentissage, et il peut obtenir plus de résultats de travail grâce à l'amélioration continue de la capacité, et les trois sont interdépendants. , relation de promotion mutuelle.
Afin de former des opérateurs capables de contrôler l'équipement, il est nécessaire de former un système d'auto-maintenance. D'une part, il faut faire attention à la culture des talents, et d'autre part, il faut améliorer efficacement le travail en fonction de leur capacité réelle, afin d'obtenir l'effet réel, c'est-à-dire cet effet peut être maintenu. Lors de l'auto-entretien, il ne faut pas espérer résoudre plusieurs problèmes à la fois. Pour cette raison, nous organisons les objectifs et le contenu en sept étapes, ce qui correspond à "l'auto-entretien pas à pas". L'idéal est de bien faire chaque étape et d'attendre qu'un certain niveau soit atteint avant de passer à l'étape suivante.
Sept étapes pour compléter l'auto-entretien
Étape 1 : Nettoyage initial Le nettoyage initial prend l'équipement au centre et nettoie en profondeur la poussière, les déchets, etc. Nous devons transformer le nettoyage en inspection, l'inspection peut trouver des problèmes, découvrir les défauts potentiels de l'équipement et les traiter à temps. En même temps, le nettoyage peut aider l'opérateur à prendre soin de l'équipement.
Étape 2 : Contre-mesures pour les sources d'occurrence et les pièces difficiles Afin de maintenir et d'améliorer les résultats du nettoyage initial dans la première étape, il est nécessaire d'éliminer les causes profondes (sources) de poussière, de pollution, etc. Pour cela, des contre-mesures telles que l'élimination, le bouchage et le scellement peuvent être prises. Pour les pièces difficiles à entretenir, comme le ravitaillement, le nettoyage, la décontamination, etc., des contre-mesures efficaces doivent également être prises pour améliorer la maintenabilité de l'équipement.
Étape 3 : Rédigez des repères de nettoyage et de ravitaillement Sur la base de l'expérience acquise lors des première et deuxième étapes, rédigez un repère temporaire pour entretenir l'équipement dont vous avez la charge, comme le nettoyage, le ravitaillement, la fixation et d'autres conditions de base. le
Etape 4 : Inspection complète Afin de faire jouer pleinement les fonctions inhérentes de l'équipement, il est nécessaire d'apprendre la structure, la fonction et les critères de jugement de l'équipement, de vérifier l'apparence de chaque partie principale de l'équipement, de trouver les défauts de les équipements et les restaurer, tout en maîtrisant les compétences d'inspection nécessaires. En outre, l'amélioration continue des référentiels précédemment rédigés peut être envisagée pour inspection. le
Étape 5 : Auto-inspection Sur la base des repères de nettoyage, des repères de ravitaillement et des repères d'inspection écrits à la troisième étape, ajoutez le contenu appris à la quatrième étape et suivez entièrement la mise en œuvre. Il s'agit de la référence d'autocontrôle. Dans le processus d'apprentissage et d'exécution, il est également nécessaire d'apprendre et de se familiariser en permanence avec le fonctionnement et le mouvement de l'équipement, la corrélation entre la qualité et l'équipement, etc., et d'avoir la capacité d'utiliser correctement l'équipement et de détecter les anomalies tôt.
Étape 6 : Organiser et rectifier Étendre la portée des activités des activités centrées sur l'équipement existant aux équipements périphériques et à l'ensemble de l'atelier. Sur la base de la maîtrise des capacités des cinq étapes ci-dessus, développez pour réaliser et maintenir la bonne image de l'ensemble de l'atelier. Le tri évoqué dans cette étape consiste à préciser les agencements, produits semi-finis, produits défectueux, etc. de l'atelier, et à formuler des repères de gestion. Les objets de gestion tels que les choses et les choses doivent être complètement réduits et simplifiés autant que possible. La soi-disant rectification consiste à observer (maintenir) le référentiel établi et à l'améliorer progressivement afin que les opérateurs puissent facilement s'y conformer. L'atelier met en œuvre le management visuel et le management met en œuvre la standardisation. le
La septième étape : la rigueur de l'autogestion A travers les activités des six premières étapes, beaucoup de résultats ont été obtenus, et le personnel a également été fortement formé. Par conséquent, la septième étape consiste à établir un sentiment d'amélioration continue et à effectuer une amélioration continue. Le cycle PDCA, combiné aux politiques et aux objectifs de l'entreprise, formule de nouveaux objectifs d'activité de groupe adaptés à soi-même, de manière à parvenir à une autogestion approfondie.
