L'observation sur site est la base de l'amélioration continue de l'usine. L'usine Toyota a poussé l'observation sur place à l'extrême. Même pendant les jours de repos de l'usine, le directeur de l'usine amènera le personnel de direction sur le site, laissera les gens rester debout dans l'atelier et observer tranquillement pendant une demi-heure, puis indiquera les domaines qui nécessitent des améliorations. Ce n’est qu’ainsi que nous pourrons véritablement parvenir à une amélioration sans fin et réaliser le cycle PDCA.
Le personnel de notre propre usine ferme souvent les yeux sur de nombreux problèmes, ou pense qu'ils sont inoffensifs, ou pense qu'ils ne peuvent pas être modifiés. Il existe également de nombreux managers qui ont tendance à fermer les yeux sur les informations intuitives et n’ont qu’un goût particulier pour les chiffres. En conséquence, il peut être possible de passer à côté de beaucoup de choses, d’ignorer certains indices clés et de ne pas vraiment comprendre la situation réelle de l’entreprise.
En tant que client, nous devons nous rendre sur le site du fournisseur pour comprendre sa structure de coûts, son efficacité de production et son contrôle qualité. En tant que fournisseur, nous devons nous rendre sur le site du client pour comprendre son processus de production afin de mieux servir les clients. En tant que pair, s'il y a une opportunité de visiter d'autres usines, c'est aussi une très bonne opportunité d'apprendre, de comparer et de s'y référer.
Le fonctionnement de l'entreprise est un vaste système, et tous les liens sont étroitement liés et s'influencent mutuellement. Pour les entreprises axées sur la production, tous les détails sur le site peuvent être vus en détail. La cause première de tout problème majeur peut être trouvée sur le site. Même si vous y jetez un coup d'œil rapide dans un temps limité, tant que vous comprenez les points clés, vous pouvez pleinement saisir les informations clés des opérations de l'usine. Ce qui suit expliquera comment effectuer des observations sur site en combinaison avec le macro-système et les détails de gestion.
1. Ambiance sur site Sur site, vous pouvez d'abord voir intuitivement l'état d'esprit le plus authentique des employés. Les employés au moral élevé contrastent fortement avec les employés négligents et indifférents. En discutant quelques mots avec les ouvriers sur place, vous pouvez également avoir une première impression importante à partir des expressions faciales et du langage corporel des ouvriers, car ceux-ci reflètent directement leurs émotions et leur satisfaction à l'égard de l'usine. Dans une usine que j'ai visitée, la plupart des ateliers jouaient de la musique joyeuse. En un coup d’œil, les ouvriers étaient très enthousiastes à l’égard de leur travail. En travaillant dans un environnement aussi détendu et agréable, l'efficacité est relativement plus élevée et la qualité des produits rendra également les gens plus confiants.
En vous promenant dans l'atelier, vous pouvez vérifier s'il y a des phénomènes inégaux d'occupation et d'inactivité. Par exemple, lorsque la machine est traitée automatiquement, les travailleurs restent inactifs pendant une longue période ou certains travailleurs de certains postes de travail attendent longtemps des matériaux. L'existence de ce phénomène montre que l'usine manque de gestion Lean, que le taux d'utilisation du personnel est faible et que les employés inactifs affecteront également l'atmosphère de travail des autres. L'efficacité globale du travail est faible et le coût sera forcément plus élevé.
Vous devez faire attention à savoir si l'atelier est bien éclairé, si la circulation de l'air est fluide, s'il y a une odeur particulière, si le bruit est trop fort et si l'atelier est propre, car cela affectera directement l'ambiance de l'atelier. Travailleurs, puis affecter l'efficacité de la production et la qualité du produit. Il est difficile d'imaginer qu'une usine avec une atmosphère paresseuse, déprimée et indifférente et des employés irrités ou inactifs puissent fabriquer de bons produits et créer des avantages.
2. Utilisation et aménagement de l'espace
De nombreuses usines en Chine sont ambitieuses et souhaitent agrandir au maximum leur atelier de production. En conséquence, le taux d'utilisation est souvent très faible, la disposition des équipements et des processus est très dispersée et, outre le gaspillage d'espace, les matériaux sont également déplacés dans l'usine de nombreuses manières inutiles. La plupart des usines des pays développés ne semblent pas aussi spectaculaires et sont même un peu exiguës, mais elles ont une utilisation élevée de l'espace et une efficacité de chiffre d'affaires élevée.
Non seulement les outils de transport prennent de la place et entraînent des coûts d’exploitation élevés, mais ils encouragent également les déplacements inutiles de matériaux. J'ai vu de nombreux chariots élévateurs électriques et manuels faire la navette dans l'usine d'un client, mais il y avait beaucoup de mouvements inutiles. Par exemple, le même lot de pièces est déplacé de la zone A vers la zone B pour le traitement, puis ramené vers la zone A pour le post-traitement, puis déplacé vers la zone C pour le traitement, et enfin ramené vers la zone B. Le gaspillage du transport est tout simplement extrême.
En principe, les matériaux de production utilisés quotidiennement doivent être stockés le long de la chaîne de production, plutôt que stockés séparément dans plusieurs zones d'inventaire, et les outils et outillages doivent être placés aussi près que possible de la machine. L’aménagement de l’usine doit garantir la fluidité des flux de produits et éviter autant que possible toute cloison. Si vous constatez que la distance de manutention des matériaux est longue, que l'itinéraire de manutention est répété ou que le nombre de fois est élevé dans une usine, cela signifie que la disposition n'est pas raisonnable, que l'utilisation de l'espace n'est pas idéale et que la chaîne de production n'est pas aussi concentré que possible.
3. Les normes de normalisation sur site constituent la meilleure référence d'état et d'exécution unifiée. Sans normes, il n’y a aucun moyen de les mettre en œuvre et il n’y a aucun objectif d’amélioration. Il doit y avoir de nombreuses normes sur le site de production, notamment des normes d'exploitation et de qualité, des normes 5S et de sécurité, des normes d'exploitation et de maintenance, des normes de processus et de reprise, des normes d'inventaire de sécurité, etc.
De nombreux sites d'usines ont des SOP (procédures opérationnelles standardisées). Nous pouvons observer si ces normes comportent des éléments manquants, si elles sont faciles à mettre en œuvre et s'il existe des points d'arrêt au milieu. Vérifiez si ce qui est écrit, dit et fait est cohérent et si les points de contrôle qualité sont mis en évidence par des signes ou des couleurs accrocheurs.
En observant le processus opérationnel spécifique des différents employés dans le même processus, vous pouvez découvrir s'il existe des différences, notamment dans l'ordre des actions, la force opérationnelle et s'il y a des omissions. Les différences indiquent que les employés manquent de formation opérationnelle standardisée et que la possibilité de variation des produits est considérablement accrue. Lorsque j'ai visité l'usine d'un fournisseur, j'ai constaté que différents ouvriers verrouillaient les quatre vis dans des ordres différents et qu'il n'existait aucune référence de couple standard. Tout était basé sur le ressenti. Certains travailleurs se verrouillent deux fois, tandis que d'autres ne se verrouillent qu'une seule fois. Pas étonnant qu'il y ait eu des plaintes de qualité telles que des vis qui tombaient ou un côté trop serré, provoquant une déformation de l'autre côté.
4. Les observations de contrôle qualité sur site doivent se concentrer sur la manipulation par l'atelier des produits défectueux. Les bonnes usines exposeront les problèmes au lieu de dissimuler les produits défectueux et les déchets. Par exemple, en concentrant les déchets avec des lumières ou en les marquant avec des étiquettes rouges, on peut immédiatement savoir si les déchets augmentent ou si une certaine section du processus de production produit des produits défectueux.
J'ai vu beaucoup de produits défectueux dans un coin d'une usine. De la poussière sur eux, on peut voir qu'ils se sont accumulés depuis assez longtemps, mais il n'y a aucun signe expliquant la cause et le problème du défaut. Quand j'ai interrogé les travailleurs sur place, ils m'ont répondu que ces choses étaient là depuis plusieurs mois, que personne ne savait quel était le problème et que personne ne s'en était occupé. Lorsque j'ai demandé comment traiter les produits défectueux, la réponse a été que quelqu'un les retravaillerait et que personne ne s'intéresserait à la cause du défaut. Qui oserait coopérer avec une usine dont la gestion de la qualité est aussi chaotique ?
La traçabilité des en-cours et des produits semi-finis est également facilement visible sur site. Dans une bonne usine, chaque composant dispose d'une fiche ou d'un document pour suivre le flux, indiquant la source, la personne qui a géré la transformation, l'équipement utilisé et d'autres informations. Si un problème est détecté dans un processus, il peut être facilement retracé jusqu'à la source, ce qui facilite également l'amélioration.
Le degré de protection des pièces par les travailleurs sur place permet de juger de la précision de la gestion de la qualité du produit. J'ai vu les rotors placés au hasard sur le sol en ciment d'une usine de moteurs électriques, sans aucune mesure de protection. La qualité de ces moteurs finis peut être imaginée. D'autre part, le stator est posé verticalement sur un établi en bois, et les ouvriers façonnent la partie supérieure. Le fil de cuivre émaillé en bas est facilement endommagé par le frottement et la peinture isolante, ce qui entraîne également des risques de qualité.
En observant le nombre et la proportion de produits défectueux, il est également possible de juger à titre préliminaire si le processus de contrôle qualité d'une usine est qualifié. Lors d'une visite chez un fournisseur, j'ai constaté vers midi plus de 20 produits défectueux entassés en fin de chaîne de produits finis. Après avoir interrogé les ouvriers, la production quotidienne moyenne de cette ligne de production est de 1,000 pièces. Sur cette base, on estime qu'il y a environ 50 produits défectueux par jour et que le taux de produits finis défectueux peut atteindre 5 %. Cela montre qu'il existe de nombreux problèmes de qualité dans les processus précédents qui n'ont pas été découverts et que des produits défectueux ont été acheminés jusqu'au bout. Le contrôle qualité est très faible et le coût des défauts de fabrication doit être très élevé.
5. Visualisation
Le management visuel est à la base de nombreuses méthodes de gestion avancées et constitue une communication intuitive du niveau de gestion d'une entreprise de production. Dans une usine bien gérée, les outils de visualisation sont visibles partout. Y compris l'organisation et la standardisation du lieu de travail, la visualisation des indicateurs de résultat, la visualisation des opérations standards, la visualisation des indicateurs de contrôle, la visualisation de la prévention et de la correction automatique des erreurs, le mécanisme d'alarme, etc. Lors de votre visite, vous devez faire attention à la recherche de divers outils de visualisation .
Les conseils de gestion visuelle peuvent être divisés en conseils de gestion statiques et dynamiques. Le Kanban statique transmet principalement la philosophie de gestion à long terme de l'organisation, tandis que le Kanban dynamique est l'information de gestion que les gestionnaires doivent comprendre à tout moment, qui peut mieux refléter le niveau de gestion et les capacités d'une usine.
5S est l'incarnation de l'organisation et de la normalisation sur site, et constitue l'application de niveau inférieur de la visualisation. Cependant, pour diverses raisons, la plupart des entreprises chinoises sont en réalité tombées dans des malentendus dans la gestion des 5S. Chez un grand constructeur automobile, l'atelier de production est presque impeccable au premier coup d'œil, tous les sols sont peints avec une belle peinture et diverses lignes visuelles et logos sont très bien réalisés, mais il manque seulement des panneaux d'avertissement de sécurité. Le frottement de la surface de la route trop lisse est insuffisant et les personnes glisseront accidentellement en marchant dessus, et les chariots et chariots élévateurs peuvent également glisser. Un tel travail de surface est bien réalisé, mais il existe encore de nombreux risques pour la sécurité.
6. État des outils et des équipements Dans une bonne usine, l'équipement est propre et bien entretenu, et les informations pertinentes sur l'équipement sont claires en un coup d'œil et mises à jour à temps. Dans l'atelier d'usinage d'une fonderie, même si divers tours ne sont pas très avancés et ont même une longue histoire, ils fonctionnent tous en bon état. J'ai vu une carte affichée bien en évidence sur le côté de chaque machine, qui enregistrait le modèle, la date d'achat, le prix, le fournisseur, le dossier de réparation, le dossier de maintenance, etc. de l'équipement. De plus, le formulaire d'inspection quotidien a également été enregistré de manière très complète. Certains formulaires d'inspection enregistraient clairement les dangers cachés constatés par l'opérateur, ainsi que la signature et le plan de traitement du service équipement. Cela montre qu'un système inoffensif a été formé pour la gestion et la maintenance des équipements.
Dans une autre usine, j'ai vu une grande machine à vernisser sous vide qui attendait d'être réparée. On disait que la bague d'étanchéité en caoutchouc vieillissait et devait être remplacée, mais les accessoires ne seraient disponibles qu'un mois plus tard. Il n'y avait aucun dossier de maintenance sur cet équipement. Bien qu'il y ait un formulaire d'inspection quotidien, ces pièces vulnérables n'ont été découvertes que lorsqu'elles étaient sérieusement vieillies et ne pouvaient plus être utilisées, ce qui indique que l'inspection n'était pas en place ou était superficielle. La panne de cet équipement aurait pu être prévenue à temps et les préparatifs correspondants auraient pu être effectués, afin qu'elle ne provoque pas un mois d'arrêt et n'affecte pas sérieusement la production et la livraison.
Sur place, vous pouvez également demander aux collaborateurs si les opérateurs et les développeurs de produits ont participé à la décision d'achat de l'équipement. Les travailleurs de première ligne et ceux impliqués dans le développement et la production de produits connaissent mieux que quiconque les avantages et les inconvénients des nouveaux équipements, et ils comprennent également mieux les besoins réels de la chaîne de production. Dans de nombreuses usines, les achats d'équipements sont décidés par la haute direction ou le service des équipements, et l'avis du personnel de première ligne est rarement sollicité, ce qui entraîne un grand nombre de problèmes ultérieurs.
7. Précautions à prendre pour l'observation sur place L'observation sur place est le moyen le plus direct de découvrir les problèmes. La plupart des problèmes se manifesteront sur site et une évaluation préliminaire de l'usine peut être effectuée rapidement, retraçant ainsi la cause profonde et réduisant l'aveuglement de nombreuses tâches. Cet article ne traite qu’une petite partie des nombreux contenus de l’observation sur place. Il existe de nombreuses manières et méthodes d'observation sur site et différents objectifs, mais les principes de base et les questions qui nécessitent une attention sont cohérentes.
1) Vous ne pouvez pas regarder la scène avec des lunettes teintées, et vous ne pouvez pas vous rendre sur les lieux pour trouver des preuves avec vos conclusions, qui sont souvent biaisées.
2) Vous ne pouvez pas simplement regarder la surface de la scène. Vous devez vérifier si ce qui est dit, écrit et fait est cohérent et vous devez poser davantage de questions.
3) En même temps, regardez-le d'un point de vue macro et micro, utilisez une méthode de zoom avant pour vous concentrer sur les détails et utilisez une méthode de zoom avant pour examiner la situation globale.
4) Essayez de ne pas prendre de notes, ce qui affecterait la continuité de l'observation et de la réflexion, et rendrait également le personnel sur place nerveux.
