L'industrie du moule est l'industrie de base de l'économie nationale. Les moules constituent l’équipement de base pour l’industrie militaire, les machines, l’électronique et l’industrie légère. Avec le développement de la production et de la science et de la technologie, l'intensification de la concurrence sur le marché économique et commercial a entraîné un remplacement accéléré des produits, ce qui a imposé des exigences plus élevées en matière de quantité, de qualité, de coût, de délai de livraison et d'autres aspects des moules. La clé du succès ou de l’échec du développement de moules réside dans la conception. On peut dire que c'est le consensus des initiés de notre industrie, et de nombreuses unités ont ce sentiment : elles n'ont pas peur de la transformation, mais ont peur du design. On peut constater que la difficulté de conception d’un moule est bien supérieure à la difficulté de traitement. L'auteur estime qu'un moule réussi est non seulement capable d'accomplir la tâche d'estampage prédéterminée, mais également de minimiser le coût total du moule dans une série de processus tels que son propre traitement, son ajustement, sa maintenance et sa consommation de pièces d'usure. Il s’agit du domaine le plus élevé de la conception de moules.
Méthodes pour réduire les coûts des moules Le coût des moules est principalement composé des éléments suivants : coûts des matériaux, frais de conception, frais de traitement (y compris les frais de mise en service), frais d'emballage et frais de transport, taxes et autres coûts (tels que les opérations commerciales, le paiement des frais de gestion, etc.). Parmi eux, le coût total des matériaux, les frais de traitement et les taxes devraient représenter au moins 80 % du coût total des moules. Le coût des matériaux et le coût de traitement sont déterminés par les dessins de conception, la marque de matériaux à utiliser, la quantité de matière première nécessaire, le processus nécessaire pour le traitement des pièces de moule, les bonnes performances de débogage, le nombre de modifications, etc. ., tout dépend de la conception. La conception du moule constitue donc le maillon le plus critique. Par conséquent, le contrôle des coûts des moules doit commencer dès la conception. Pour atteindre l’objectif de réduction des coûts, en résumé, les aspects suivants doivent être bien réalisés :
1. Tout d'abord, le plan de conception global doit être formulé de manière raisonnable, c'est-à-dire que le concept de conception doit être correct et que les principes ou règles pertinents doivent être suivis depuis le processus d'estampage, la disposition jusqu'à la détermination de la structure globale. Par exemple, dans la formulation du plan d'implantation, selon les règles de conception conventionnelles, la première étape consiste à percer d'abord le trou de guidage, puis la deuxième étape doit définir la goupille de guidage pour le guidage. Aussi petite soit-elle, la marche ne peut pas rester vide. Si ce n'est pas le cas, la précision d'alimentation initiale et la précision de l'ensemble des étapes du moule ne peuvent pas être garanties, ce qui équivaut à perdre la référence de positionnement, et la précision des pièces d'emboutissage est hors de question.
Comment contrôler efficacement les processus de poinçonnage, de pliage, d'étirage, de pliage et de curling des matériaux en bande, et quelle structure utiliser pour garantir que le flan est formé conformément à l'intention de conception. La formulation de ces plans nécessite du concepteur une connaissance relativement complète de la loi de déformation du matériau. Parallèlement, le plan actuel devrait être nécessaire à la relecture et au calcul, comme la taille du format déplié, la détermination du nombre d'emboutissage profond, la valeur de l'écart initial, l'écart du centre de pression, la taille de la force de serrage, de la force de déchargement ou de la force de poussée, de la longueur et de la compression du ressort, etc. doivent être calculés en premier et utilisés comme base théorique pour la conception. Essayez d'utiliser une structure plus mature.
Lors de la conception de la structure du moule, il est préférable d’imaginer le futur processus d’assemblage, de fonctionnement et de déformation du moule. Cela peut permettre de découvrir très tôt de nombreux problèmes d'assemblage irréalistes ou interférences générées pendant le fonctionnement, entraver l'alimentation, un positionnement instable et d'autres problèmes dès le début de la conception. Parce qu’une fois qu’une erreur de conception majeure se produit dans le moule, le moule sera mis au rebut. J'ai vu un tel moule. Sa dernière station doit effectuer trois actions : découpe, pliage à 87 degrés et éjection. La mise en page n'est pas fausse. Cependant, en raison du manque de considération dans la conception structurelle, il ne répond qu'aux exigences de flexion à angle vif. Le déflecteur inférieur spécialement réglé pour le poinçon pivotant gêne l'éjection de la pièce et ne peut pas fonctionner en continu. Cela complique un problème qui était à l’origine facile à résoudre, et le moule a finalement été mis au rebut. Plus tard, le nouveau moule a changé la structure, le poinçon a été remplacé par un type direct, la matrice a été remplacée par une surface inclinée et le moule a été accepté après le retrait du déflecteur. Il ne doit donc y avoir aucun problème majeur dans le plan global.
2. Avant de déterminer l'itinéraire et la configuration du processus d'estampage, divers plans doivent être estimés, ce qui peut servir de base à la prise de décision. Par exemple, une pièce d'emboutissage peut être emboutie avec plusieurs matrices mono-étape, ou avec une matrice à sauts d'étapes (matrice progressive), ou encore avec une matrice composée. Quel plan adopter ? Nous devons comparer quel plan a le coût global le plus bas.
3. Nous devons mettre en œuvre la promotion et l'application de pièces standard et utiliser autant de pièces standard que possible. La raison est très simple. Étant donné que les pièces standard peuvent être produites en série, leur prix sur le marché est relativement moins cher. Un autre avantage est qu’il raccourcit le cycle de fabrication des moules et réduit la charge de travail totale d’au moins la moitié. À l’heure actuelle, il existe sur le marché une grande variété de pièces standard de moules, avec des spécifications complètes. Par exemple, ressorts, cadres de moules, guides, bouchons filetés, poinçons de guidage et moules concaves, broches de guidage, broches de détection, petites plaques de pression, broches flottantes, broches d'éjection, etc. Ces pièces peuvent être achetées auprès de fabricants spécialisés, éliminant ainsi le besoin de conception et de traitement. Cela réduit la pression sur le maillon de production et accélère les progrès, ce qui favorise dans une certaine mesure les ventes.
4. L'examen de l'aptitude au traitement de la conception de pièces non standard ne peut être ignoré. Dans la production réelle, la raison de la mise au rebut des pièces n'est parfois pas l'opérateur, mais la conception déraisonnable. Par exemple, une plaque d’une valeur de plusieurs milliers de yuans est mise au rebut à cause d’une fissure dans un coin pointu du trou de la matrice. Dans ce cas, la responsabilité peut-elle être transférée au traitement thermique ? Étant donné que l'épaisseur de paroi de la conception de l'insert de matrice est trop fine, elle est déformée après la découpe du trou de matrice et est mise au rebut. Cela peut-il être imputé au câblo-opérateur lent ? Il existe également une telle situation. Si un trou complexe de forme spéciale est conçu par épissure, le traitement des matrices convexes et concaves est relativement plus facile et la meuleuse d'outils peut garantir les exigences de précision dimensionnelle. S'il est conçu comme un type intégral, il doit être traité par une meuleuse à fil lent ou à coordonnées, ce qui entraîne une augmentation des coûts de traitement de plusieurs centaines ou milliers de yuans. Parfois, le poinçon est conçu pour être trop mince et la résistance aux chocs est trop faible, ce qui entraîne des arrêts fréquents, des réparations et des remplacements pendant la production d'emboutissage, augmentant les coûts et retardant la production. Les phénomènes mentionnés ci-dessus sont fréquents. Par conséquent, pour les pièces non standard, un examen du processus doit être effectué avant la production, et les concepteurs principaux ou les ingénieurs de processus doivent vérifier si leurs dessins répondent aux conditions de processus de l'usine. Par exemple, la taille ne peut pas dépasser la course maximale de l'équipement existant, le repère doit toujours rester cohérent, le traitement de la courbe (surface) doit éviter les interférences, faire attention à ne pas avoir d'angles vifs faciles à fissurer lors de la trempe, la surface de serrage doit être suffisamment grand, la précision dimensionnelle et les tolérances de forme et de position sont faciles à contrôler, et pour certaines pièces qui ne peuvent pas être conçues et finalisées en même temps, il doit y avoir de la place pour des modifications. Grâce à l'examen et au contrôle des processus, de nombreux coûts supplémentaires dus à une conception déraisonnable peuvent être réduits, réduisant ainsi les pertes d'usine. Afin de clarifier la division du travail et de faciliter la gestion, certaines entreprises séparent les travaux de conception des travaux de préparation des processus, et chacune gère la sienne, de sorte que les frictions internes sont naturellement relativement importantes.
5. La sélection des matériaux doit être appropriée. Aujourd'hui, les gens ont pris conscience de la préciosité des ressources et les prix des matières premières pour moules ont augmenté encore et encore, en particulier l'acier à outils allié, dont certains ont plus que doublé. Par exemple, le prix initial de l'acier rapide W6Mo5 Cr4V2 était inférieur à 40 yuans/kg, et il est maintenant passé à plus de 80 yuans/kg. Le prix initial du carbure cémenté YG15 était de 300 yuans/kg, et il est maintenant passé à plus de 700 yuans/kg. Le prix des matériaux importés est encore plus scandaleux. Par exemple, l'acier pour moules ordinaire japonais SKD11 coûte 70 yuans/kg, le carbure cémenté D30 est de 3 000 yuans/kg et le carbure cémenté américain CD650 coûte 3 000 yuans/kg, soit plus de 3 fois plus élevé que les matériaux nationaux ayant les mêmes performances. Par conséquent, lors de la sélection des matériaux de moule, tant qu'ils peuvent répondre aux conditions de performance telles que la résistance et la dureté des pièces et atteindre la durée de vie attendue, des matières premières bon marché doivent être utilisées autant que possible. Rechercher aveuglément des matériaux coûteux, apparemment pour améliorer la qualité des moules, est en réalité une utilisation irrationnelle des ressources et un gaspillage. Les matériaux de moulage nationaux tels que T8, T10, CrWMn, Cr12MoV, etc. sont relativement beaucoup moins chers et il est recommandé de les utiliser en premier. Surtout lorsque la taille du moule est grande, le choix des matériaux doit être plus prudent. Pour certaines pièces clés, si des matériaux en carbure résistant à l'usure tels que le YG15 doivent être utilisés, ils peuvent être conçus sous forme d'incrustation à chaud ou de soudage partiel, et leur utilisation peut être réduite le moins possible, économisant ainsi beaucoup d'argent.
6. Le moule doit être testé plusieurs fois avant de quitter l'usine, et les problèmes détectés lors de chaque test de moule doivent être conçus, modifiés et soigneusement résolus au sein de l'usine. Il est préférable de le déboguer avec un certain niveau de certitude avant l’emballage et l’expédition. Évitez les problèmes qui apparaissent après la livraison du moule à l'utilisateur. À ce moment-là, il se peut qu’il n’y ait pas d’équipement professionnel ni d’opérateurs sur place pour coopérer, et il est extrêmement difficile pour les installateurs de réparer ou de modifier seuls le moule. La perte de temps et l’augmentation des dépenses sont secondaires. Si les choses tournent mal, le moule devra éventuellement être renvoyé à l'usine pour réparation, ce qui sera encore plus gênant. Ces dépenses dépasseront inévitablement le budget. Dans le même temps, cela retarde également la progression de la production de l'utilisateur et provoque des effets négatifs. En bref, le temps et la charge de travail liés à l'ajustement du moule à l'extérieur doivent être réduits autant que possible.
7. La conception du dessin doit être standardisée. La taille réelle des graphiques sur l'ordinateur doit être strictement cohérente avec la taille marquée, le nom doit être unique et le nom et le numéro du dessin ne doivent pas être répétés. Cela peut sembler un peu fastidieux et lent, mais cela peut être très pratique pour une série de travaux ultérieurs. Qu'il s'agisse de relecture, de traitement de programmation ou de vérification des cotes, le fichier de dessin peut être appelé directement depuis l'ordinateur. Cela garantit que les dessins de conception jouent un rôle directeur clair dans la production. Dans l'ensemble, cela permet non seulement de gagner beaucoup de temps, mais améliore également la précision de l'expression de la taille et de la forme, ce qui peut efficacement éviter les mises au rebut ou les retouches causées par des malentendus de la part d'autrui, et réduire efficacement les pertes et le gaspillage inutiles.
