Le canal principal, les canaux de branchement et les portes fonctionnent pour acheminer le plastique fondu de la buse de la machine de moulage par injection vers les différentes cavités. S'il est vrai que la carotte du système d'injection peut être écrasée et réutilisée, la présence d'une carotte réduit néanmoins la productivité de la machine de moulage par injection, car le matériau du système d'injection doit également être plastifié dans le corps de la machine de moulage par injection. Pour les pièces plus petites, la carotte de coulée peut représenter 50 % ou plus du volume d'injection réel.
Coureur principal
Le canal principal peut être considéré comme une continuation du canal de buse dans le moule. Dans un moule à une seule-empreinte, le canal principal menant directement à la porte de la pièce est appelé carotte.
La productivité d'un moule à injection à cavité unique-est généralement déterminée par le temps de refroidissement du canal principal. En plus de fournir un refroidissement suffisant à la bague du canal principal, le diamètre minimum de l'ouverture de la carotte sur la bague du canal principal doit être aussi petit que possible tout en garantissant un remplissage rapide de la cavité.
Cependant, il n’existe pas de règle universelle, car le remplissage des cavités dépend de nombreux facteurs. Le canal principal doit avoir un angle de dépouille de 1,5 degrés. Un angle de dépouille plus grand permet au canal principal de sortir facilement de la bague du canal principal, mais lorsque le canal principal est long, il en résulte un diamètre plus grand et nécessite un temps de refroidissement plus long. Le diamètre de sortie de la buse de la machine de moulage par injection doit être inférieur de 0,5 mm au diamètre minimum de l'orifice de la bague du canal principal pour éviter la formation d'une rainure au sommet du canal principal qui obstruerait l'éjection du matériau solidifié.
Coureurs
Dans les moules multi-cavités, le plastique fondu doit être injecté dans chaque cavité via des canaux situés sur la surface de séparation du moule. Les principes de base applicables au coureur principal s'appliquent également à la section transversale des coureurs. Un facteur supplémentaire doit être pris en compte : la section transversale-du canal est également fonction de sa longueur, car on peut supposer que l'augmentation de la perte de pression dans le canal est au moins proportionnelle à la longueur du canal.
Dans la plupart des cas, la perte de pression sera plus importante car sa section transversale-diminue en raison de la solidification du plastique fondu le long des parois du canal, et la perte de pression augmente avec la distance par rapport au canal principal. De plus, les systèmes de canaux principaux et secondaires- entraînent un gaspillage de matériau et une quantité réduite de capacité de plastification dans la machine de moulage par injection. Par conséquent, les sous--coureurs doivent être conçus pour être aussi courts que possible, avec la plus petite section transversale-possible. La longueur du sous--canal est déterminée par le nombre de cavités dans le moule et leur disposition géométrique.
Sous-forme en coupe transversale-de canalisation
Étant donné qu'un sous-canal-à section transversale circulaire a la plus petite surface et la moins de perte de chaleur par rapport à sa-aire de section transversale, il doit être utilisé autant que possible. Étant donné que le matériau fondu au centre d'un sous-canal de section transversale circulaire-se solidifie en dernier, sous pression de maintien, le plastique fondu peut s'écouler sur la plus longue distance le long du centre du sous-canalisateur de section transversale circulaire-sous-.
Par conséquent, la porte (la section entre le sous--coureur et la cavité) doit être conçue de manière à ce que le matériau fondu pénètre dans la cavité par la porte à partir du centre du sous-coureur à section transversale circulaire ou rectangulaire-sous-.
Au niveau de la section transversale minimale-du canal, le frottement d'écoulement du plastique fondu provoque un échauffement localisé de l'acier autour de la porte. Ainsi, sous la pression de maintien, la matière fondue peut continuer à s'écouler dans la cavité pendant une période plus longue avant que la grille ne se solidifie, fournissant ainsi un effet d'alimentation.
Lorsqu'un mouvement entre la surface lisse et le coureur est nécessaire, un coureur à section circulaire-ne peut pas être utilisé. Dans ce cas, une rainure semi-circulaire peut être utilisée. L'avantage de cette forme est que le canal ne doit être usiné que sur un seul côté de la plaque de moule. Cependant, lorsque le rayon de courbure du canal à rainure semi--circulaire est le même que le diamètre du canal à section circulaire-, le canal à rainure semi--circulaire peut contenir plus de 12,5 fois plus de matériau que le canal circulaire.
Type de porte
La porte, qui constitue le canal entre le système de guidage et la cavité, doit présenter la plus petite chute de contrainte possible. Par conséquent, une section transversale de grille- progressivement effilée depuis le canal jusqu'à la cavité est avantageuse. Si la pièce en plastique est relativement petite et qu'il n'y a pas d'exigences particulières concernant la visibilité de l'emplacement du point d'accès, la conception du point d'accès recommandée est celle qui se rétrécit progressivement du coulisseau vers la pièce. Cela permet un retrait plus propre de la pièce du canal. Si la paroi partielle est épaisse et que la glissière est découpée à l'aide de pinces ou d'un outil, cette conception de porte est encore meilleure.
Cependant, dans ce cas, la section transversale la plus étroite possible-doit garantir la longueur la plus courte possible autorisée lors de l'utilisation d'un outil afin d'éviter une chute de pression excessive.
Pour les canaux à section circulaire-, une porte est pratique car la matière fondue est injectée dans la cavité à partir du centre de la section circulaire-. Le même effet peut être obtenu pour les moules où le canal est usiné sur un côté de la plaque du moule.
Une conception de porte de type tunnel-(submersible) est particulièrement avantageuse car le système de pièces et de canaux se déconnecte automatiquement lorsque le moule est ouvert. La matière fondue est injectée dans la cavité à travers un court tunnel situé à l'extrémité du canal. Si le tunnel est conçu correctement, la porte est presque invisible ;
ainsi, un traitement secondaire pour retirer la porte sur la pièce moulée est possible. Ce type de grille s'est avéré adapté non seulement au PE (qui a été la première résine à utiliser cette grille), mais également au PS, au nylon (polyamide (PA)) et à d'autres résines.
Cependant, certaines conditions doivent être prises en compte, comme indiqué ci-dessous. Un angle de dépouille ou une marche relativement grande doit être prévu à l'emplacement de la porte sur la surface de la pièce moulée ; sinon, des rayures risquent d'apparaître sur la paroi moulée derrière le portail.
