L'EDM est un processus important dans la fabrication de moules, en particulier dans la fabrication de moules à injection. Cependant, certains malentendus dans le processus EDM de l'usine de moules conduisent souvent à l'échec de la précision d'usinage, de la surface et de l'efficacité pour répondre aux exigences. Ce qui suit analysera les malentendus courants de l'EDM dans les usines de moulage.
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Utilisez l'électrode pour toucher la pièce, et elle est souvent "manquée"
La méthode d'utilisation des électrodes pour toucher directement la pièce appartient au contact de surface. Il y a inévitablement des objets plus ou moins fins entre les surfaces de contact, et il y a aussi des erreurs de précision de serrage sur les surfaces de contact, ce qui affectera directement la précision de la recherche et du centrage des bords. En utilisant cette méthode, il est strictement nécessaire d'essuyer la surface de contact, mais en raison de l'existence de facteurs humains, la précision peut être instable.
Pour la machine de décharge électrique à commande numérique, il est recommandé d'utiliser la méthode de centrage de la bille de référence, qui est une méthode nécessaire pour la décharge de l'usine de moules. La pratique habituelle consiste à :
Serrage de la pièce à usiner ;
Placez une balle de référence sur le banc ;
Installez la sonde sur la tête de broche ;
Utilisez la sonde pour centrer la pièce;
Utilisez la sonde pour centrer la bille de référence ;
Retirez la sonde et installez l'électrode ;
Les électrodes suivantes sont utilisées pour centrer la bille de référence
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Étant donné que le processus de centrage est un contact sensoriel point à point, une précision de positionnement de haute précision de niveau μm peut être obtenue. De plus, la distance de déplacement de la bille de référence de l'électrode est réduite, la course de la machine-outil peut être pleinement utilisée et l'efficacité est également améliorée.
Bien sûr, si le processus de production est plus parfait, l'excentricité de l'électrode peut être mesurée par trois coordonnées à l'extérieur de la machine, et la valeur d'excentricité peut être transmise à la machine-outil EDM. Il n'est pas nécessaire de diviser le centre de la machine-outil EDM, ce qui peut grandement améliorer le taux d'utilisation de la machine-outil, améliorer l'efficacité globale de la production de l'EDM.
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Utilisation à la machine du même matériau d'électrode
La plupart des fabricants de moules nationaux utilisent du cuivre rouge comme matériau d'électrode. Dans la recherche actuelle d'un traitement à haut rendement, avez-vous déjà étudié les avantages de traitement des électrodes en graphite ? Peut-être pensez-vous simplement que les électrodes en graphite ne conviennent que pour le traitement de grands moules ou l'usinage grossier. En fait, ce type de compréhension est unilatéral ou reste encore dans le concept de modélisation traditionnel.
À l'heure actuelle, de plus en plus d'entreprises de moules ont commencé à utiliser des électrodes en graphite pour raccourcir considérablement le cycle de fabrication des moules. Parce qu'il s'agit du processus de fraisage des électrodes ou d'usinage par décharge électrique, l'efficacité du traitement peut être grandement améliorée, ce qui est un avantage significatif des électrodes en graphite. De plus, les grandes électrodes en graphite sont légères, le traitement à fente étroite n'est pas facile à déformer, le fraisage CNC n'a pas de bavures et l'électrode globale peut être conçue pour réduire le nombre d'électrodes, etc. reflètent les avantages des matériaux en graphite. Bien sûr, le traitement du graphite n'est pas adapté au traitement de surface fin qui nécessite Ra0.4μm ou moins.
Pour le micro-usinage, une perte d'électrode extrêmement faible est requise. À ce stade, il est nécessaire d'utiliser des électrodes en cuivre de haute qualité ou des électrodes en chrome-cuivre. Pour l'usinage par décharge électrique de pièces à haute valeur ajoutée, l'utilisation d'alliages cuivre-tungstène plus coûteux peut obtenir des pertes d'électrodes plus faibles, en particulier dans le traitement de pièces en alliage dur.
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La position d'étincelle de l'électrode est trop petite, ce qui réduit considérablement l'efficacité du traitement
La plupart des entreprises passent des machines d'électroérosion traditionnelles aux machines d'électroérosion à commande numérique. Lorsque de nombreuses usines utilisent des machines à décharge électrique à commande numérique, le processus de positionnement de l'électrode à étincelle se réfère toujours aux machines à décharge électrique traditionnelles. Prenez unilatéralement 0.05 mm.
La petite position d'étincelle des électrodes limite considérablement la capacité des moteurs électriques CNC à utiliser des courants plus importants pour l'usinage à grande vitesse. En fait, après un traitement de plongée à grande vitesse, le côté de la cavité ne peut être rapidement lissé que par un traitement de translation, qui est une méthode de traitement pour obtenir l'effet parfait de la surface de décharge, de l'efficacité et des indicateurs de précision. Voici une référence. La position d'étincelle de l'électrode d'usinage grossier de la machine de décharge CNC est de 0.3~0.15mm d'un côté, et l'électrode de finition est de 0.15~{{8} }.05mm d'un côté. Il est nécessaire de se référer à la zone de décharge et à la quantité de traitement. Si la zone le permet, la position de l'étincelle doit être rendue aussi grande que possible pour obtenir même plusieurs fois l'efficacité du traitement.
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Toujours utiliser des mandrins manuels pour installer et ajuster les électrodes
Pour des raisons de résistance ou de coût, les entreprises utilisent des mandrins manuels traditionnels pour installer et ajuster les électrodes. Cette méthode est simple et pratique, et est largement utilisée. Cependant, certaines entreprises ont acheté des centaines de milliers de machines d'électroérosion à commande numérique et utilisent toujours des mandrins manuels.
En utilisant la pince manuelle traditionnelle, le taux d'utilisation réel de la machine-outil n'est pas élevé. Si l'efficacité de la production ne peut pas être satisfaite, elle ne peut que dépenser plus d'investissement en capital pour augmenter la machine-outil de décharge. En fait, un bon cheval a besoin d'une bonne selle, et la machine CNC doit être équipée d'un dispositif de serrage et de positionnement rapide 3R, qui peut économiser le processus de dosage manuel, réduire les mises en veille fréquentes de la machine-outil et améliorer l'efficacité de la production.
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Utilisation de machines-outils à commande numérique, sans fonction de battement latéral et de battement oblique
La machine à décharge électrique CNC peut réaliser une coupe latérale, une coupe oblique et un traitement de liaison multi-axes. Par exemple, certains inserts de moulage de moules à injection ont des points de colle relativement minces et profonds autour d'eux, et ces pièces sont très appropriées pour le poinçonnage latéral.
L'angle R de l'outil laissé après la coupe EDM est un type de traitement relativement courant. Si la méthode de liaison à trois axes X, Y et Z est utilisée, c'est-à-dire un traitement oblique, cela peut éviter l'apparition d'une décharge instable en raison de la petite surface de la partie de traitement. Le phénomène de perte locale d'électrodes.
Pour le traitement de la porte oblique sur le moule, de nombreuses usines le traitent selon la verticale Z en inclinant le moule. En fait, il peut être complété en utilisant la fonction de poinçonnage oblique de la machine-outil CNC EDM, et le traitement de la porte oblique peut être réalisé en définissant le point de départ et le point final. Lors de la conception de l'électrode, il est nécessaire de concevoir l'électrode selon la méthode oblique.
Certaines usines sont équipées de machines CNC EDM haut de gamme et les machines-outils sont également équipées d'un axe C. Cependant, lors du traitement de la porte d'angle de l'insert de moule, la fonction d'axe C ne sera pas utilisée. Afin de réaliser le traitement de la porte d'angle, l'insert est divisé en deux moitiés pour l'incrustation. En fait, cela peut être fait en utilisant l'usinage servo de l'axe C.
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Il est difficile de répondre aux exigences du traitement à haute brillance de grande surface
Si l'EDM des moules de l'entreprise est d'une grande surface (plus de 30 centimètres carrés) et que la surface doit être inférieure à VDI18, une texture d'étincelle uniforme est requise, comme une cavité de type télécommande TV. L'usinage par décharge électrique est alors un casse-tête. Il est souvent coupé à plusieurs reprises pour la texture et l'efficacité du traitement est également très faible.
Si des moules de grande surface et à grande cavité doivent être traités par lots, une technologie de traitement par mélange de poudres doit être envisagée, ce qui peut grandement améliorer l'efficacité du traitement et faciliter l'obtention de textures fines ou de surfaces miroir de grande surface.
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Mauvais contrôle de la qualité de la surface EDM
Certaines entreprises de moules n'ont pas d'exigences très élevées pour les moules qu'elles fabriquent, et les pièces de décharge doivent essentiellement être polies plus tard. Dans ce cas, l'usinage par décharge électrique du moule répond aux exigences de VDI18 (Ra0.8μm) ou même du traitement de surface miroir, mais se plaint en même temps que la vitesse de décharge est trop lente et que le délai de livraison est trop long. en retard.
Les entreprises doivent contrôler correctement la qualité de la surface de décharge en fonction des différentes exigences du moule et distinguer clairement si la priorité de la décharge est l'efficacité ou la qualité. Pour la plupart des pièces traitées qui seront ensuite polies, il suffit que l'usinage par décharge électrique atteigne VDI22 (Ra1.25μm) ou plus. Pour les pièces subtiles, il peut être traité plus finement afin d'éviter la déformation de polissage. Ce qu'il faut souligner ici, c'est qu'en poursuivant les exigences de surface mate de haute qualité inférieures à VDI22, le temps de décharge sera considérablement augmenté et la perte d'électrode augmentera également.
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Erreurs dans l'EDM miroir
Les entreprises de moules qui n'ont pas été en contact avec l'EDM miroir seront très intéressées par cette technologie. Malheureusement, en raison du manque d'expérience pratique, certaines de leurs cognitions incorrectes peuvent facilement conduire à des échecs de traitement.
En fait, pour les machines à décharge électrique CNC, il n'est pas difficile de réaliser un traitement de surface miroir, mais les surfaces sous-miroir comme VDI7 (Ra0.2μm) sont extrêmement difficiles à traiter. La possibilité d'obtenir un effet miroir de haute qualité, en plus des paramètres de traitement sélectionnés, dépend en grande partie du matériau de la pièce. Certains matériaux tels que SKD11, DC53 et le S136 contrefait ne peuvent de toute façon pas obtenir un bon effet miroir, il faut donc juger le matériau et ensuite décider d'effectuer une décharge miroir, sinon cela peut perdre du temps et ne pas répondre aux exigences.
La principale expérience du traitement miroir est le contrôle du temps. Quelle que soit la taille de la zone, combien de temps doit être défini. Les maîtres expérimentés peuvent réaliser de manière flexible la production de miroirs à haut rendement.
