La figure 1 montre un moulage de tampon de moto avec une épaisseur de paroi moyenne d'environ 2,5 mm. Après usinage et montage d'un pignon approprié, celui-ci devient l'ensemble tampon. Pour garantir un mouvement fluide de la roue arrière, les quatre trous de montage des pignons du tampon et le trou du roulement central nécessitent un positionnement précis lors du montage.
Figure 1 : Coulée de tampon
1. Défauts et améliorations du casting original
Comme le montre la figure 1, en raison des limitations de la structure de moulage, la force de serrage lors du démoulage est relativement importante. Pour faciliter le démoulage, la conception de la broche d'éjection des premiers moules de coulée sous pression - est illustrée à la figure 2. Pour accueillir la broche d'éjection, les trous inférieurs des quatre trous de montage de pignon sur la pièce moulée ne peuvent pas être réalisés sur le moule et doivent être complétés par un usinage ultérieur. Cependant, lors de l'usinage ultérieur, en raison de l'épaisseur de la paroi au niveau des trous de montage, d'importantes cavités de retrait internes se forment dans la pièce moulée, affectant sérieusement la qualité du produit. Parallèlement, étant donné que les trous de montage filetés manquent de trous pilotes, les exigences de positionnement d'usinage sont très élevées. Même une légère négligence peut entraîner des erreurs de position dans la pièce moulée usinée, ne répondant pas aux exigences d'utilisation et entraînant une efficacité de production extrêmement faible, incapable de répondre aux exigences de la production de masse.
Figure 2 : Diagramme schématique du moulage original
Pour résoudre fondamentalement ce problème, la structure du moule de moulage sous pression- doit être améliorée et optimisée. Il est nécessaire de créer des avant-trous pour les trous de montage filetés sur le flan. Pour ce faire, la position des éjecteurs doit être modifiée.
Après analyse et discussion, il a été décidé de modifier la position de l'éjecteur à l'emplacement indiqué sur la figure 3 et d'augmenter le nombre de broches d'éjection de 4 à 8.
Figure 3 : Diagramme schématique du moulage amélioré
Au cours de la production, il a été constaté que, étant donné que l'épaisseur de la paroi de la pièce moulée était relativement mince à l'emplacement des broches d'éjection et que la force de serrage de la pièce moulée était importante, la pièce moulée ne pouvait pas être éjectée en douceur. Souvent, la surface inférieure de la pièce moulée était percée lors de l'éjection, ce qui entraînait la mise au rebut des pièces moulées.
2. Améliorations apportées à la nouvelle conception du moule
Pour résoudre ce nouveau problème, il faudrait soit augmenter le nombre d'éjecteurs, soit réduire la force de serrage de la pièce moulée. En raison de contraintes d'espace, il est impossible d'augmenter le nombre d'éjecteurs ; la seule option est de réduire la force de serrage de la pièce moulée.
En fonction de la structure du moule, nous avons décidé de réduire la force d'éjection requise pour la première éjection en permettant à la pièce moulée d'être éjectée en deux étapes. La solution spécifique est la suivante :
Le rebord arrière du noyau mobile du moule a une épaisseur de 6 mm et la profondeur des trous de montage sur le noyau mobile du moule est de 10 mm (comme indiqué sur la figure 4). Lors de l'ouverture du moule, le noyau mobile du moule avance de 4 mm avec le moulage sous pression, complétant ainsi le premier démoulage. Ensuite, la plaque d'éjection continue à s'éjecter et le moulage sous pression est à nouveau éjecté du noyau du moule mobile, complétant ainsi le deuxième démoulage. En effectuant deux opérations de démoulage, la force requise pour chaque démoulage est réduite, permettant une éjection en douceur de la pièce moulée sous pression.
Figure 4 : Noyau de moule mobile du corps tampon
Après avoir résolu le problème de démoulage du moulage sous pression, il est encore nécessaire de réinitialiser avec précision le noyau fixe du moule lors du cycle suivant ; sinon, les dimensions du moulage changeront et la qualité ne sera pas garantie. Le repositionnement du noyau fixe du moule peut être réalisé en utilisant la structure propre du moule. Le noyau de moule mobile et le noyau de moule fixe s'emboîtent ; lors de la fermeture du moule, le noyau fixe du moule repousse le noyau mobile du moule qui a suivi l'éjection, assurant ainsi un repositionnement précis.
Cette amélioration de la structure du moule résout fondamentalement le problème de l'absence de trou de montage de pignon dans le moulage sous pression du tampon-, qui rendait auparavant l'usinage ultérieur difficile. Il réduit le taux de rebut et améliore considérablement l’efficacité de production des usinages ultérieurs.
