Introduction : Le tournage signifie que le traitement au tour fait partie du traitement mécanique. Le traitement au tour utilise principalement des outils de tournage pour tourner des pièces en rotation. Les tours sont principalement utilisés pour traiter des arbres, des disques, des manchons et d'autres pièces à surfaces tournantes, et sont le type de traitement de machine-outil le plus largement utilisé dans les usines de fabrication et de réparation de machines.
Les compétences d'un tourneur sont infinies et le tourneur le plus courant n'a pas besoin d'une compétence trop élevée. Il peut être divisé en 5 types de travailleurs de l'automobile, qui sont les plus courants dans la société actuelle.
1. Les touriers mécaniques ordinaires sont faciles à apprendre. Trouvez un département de traitement de tour, qui est meilleur que ce que vous avez appris à l'école
2. Ouvriers de tournage de moules, en particulier les ouvriers de tournage de précision de moules en plastique! Exigences strictes sur les outils et dimensions précises
Vous devez savoir quel type d'acier a un bon effet de vitrage, c'est-à-dire la surface du miroir
Le produit de cet ensemble de moules est-il fait d'abs ou d'autres matériaux ? Combien coûte l'extensibilité des pièces en plastique === De notoriété publique, la pâte à modeler est un outil essentiel pour ce genre de travailleurs de l'automobile ! ! !
La finition de la voiture doit être bonne, facile à polir et obtenir un effet miroir. Il a besoin d'une base de moule en plastique. 4 griffes sont très couramment utilisées. Généralement, plusieurs modèles sont ajoutés ensemble à la voiture. La connaissance des filetages de moules plastiques doit être maîtrisée ! La difficulté est plus élevée !
3. Tournage d'outils de coupe, alésoirs de traitement, perceuses, têtes de coupe en alliage == tiges d'outils de coupe, ce type de tournage est le plus simple, le meilleur et le plus fatiguant
Il est généralement produit en série et les plus couramment utilisés sont les doubles sommets, le cône de rotation et le module d'écoulement. C'est le moyen le plus rapide et le plus simple de minimiser l'usure de l'outil, car la dureté de ce type de produits de tournage n'est pas meilleure que votre blanc Combien plus bas est le couteau en acier ! La qualité de l'affûtage de votre couteau en alliage affectera complètement vos notes ! !
4. Tourneurs pour gros équipements, ce type de touriers doit avoir des compétences expérimentées, les jeunes n'osent pas conduire ! !
Lorsque j'utilise une voiture verticale, j'enseigne plus. exemple:
Pour faire tourner un vilebrequin, vous devez d'abord regarder le dessin plusieurs fois n fois, lequel est tourné en premier et lequel est tourné en dernier, qu'il s'agisse de la quantité d'usure perdue, ou directement traité à la taille, que le filetage soit positif ou négatif ... === Quelques techniques avancées
5. Tour CNC, ce type de tour est le plus simple mais aussi le plus difficile. Tout d'abord, vous devez être capable de lire des dessins, des programmes, des formules de conversion et des applications d'outils ! ! !
Tant que vous maîtrisez la théorie du tour et que vous avez certaines connaissances en mathématiques, mécanique et CAO, vous pouvez l'apprendre rapidement.
1 Introduction et interprétation
Tournant
Il s'agit de modifier la forme et la taille de l'ébauche en utilisant le mouvement rotatif de la pièce et le mouvement linéaire ou courbe de l'outil sur le tour, et de le traiter pour répondre aux exigences du dessin.
Le tournage est une méthode de découpe d'une pièce sur un tour en utilisant la rotation de la pièce par rapport à l'outil. L'énergie de coupe pour les opérations de tournage est principalement fournie par la pièce plutôt que par l'outil. Le tournage est la méthode de traitement de coupe la plus élémentaire et la plus courante, qui occupe une place très importante dans la production. Le tournage convient à l'usinage de surfaces tournantes. La plupart des pièces à surfaces rotatives peuvent être traitées par des méthodes de tournage, telles que les surfaces cylindriques intérieures et extérieures, les surfaces coniques intérieures et extérieures, les faces d'extrémité, les rainures, les filetages et les surfaces de formage rotatives. Les outils utilisés sont principalement des outils de tournage.
Parmi tous les types de machines-outils pour la coupe des métaux, les tours sont la catégorie la plus largement utilisée, représentant environ 50 % du nombre total de machines-outils. Le tour peut non seulement tourner la pièce avec un outil de tournage, mais également effectuer des opérations de perçage, d'alésage, de taraudage et de moletage avec des forets, des alésoirs, des tarauds et des couteaux à moleter. Selon différentes caractéristiques de processus, formes de disposition et caractéristiques structurelles, les tours peuvent être divisés en tours horizontaux, tours au sol, tours verticaux, tours à tourelle et tours de profilage, etc., dont la plupart sont des tours horizontaux
problèmes techniques de sécurité
Le tournage est le plus utilisé dans l'industrie de la fabrication de machines. Il existe un grand nombre de tours, un grand nombre de personnel, une large gamme de traitements et une variété d'outils et de montages utilisés. Par conséquent, les problèmes techniques de sécurité liés au tournage sont particulièrement importants. , son travail clé est le suivant :
1. Dommages aux copeaux et mesures de protection. Tous les types de pièces en acier traitées sur le tour ont une bonne ténacité et les copeaux générés lors du tournage sont pleins de boucles en plastique et ont des arêtes vives. Lors de la coupe de pièces en acier à grande vitesse, des copeaux rouges et longs se forment, ce qui peut facilement blesser les gens. En même temps, ils sont souvent enroulés autour de la pièce, de l'outil de tournage et du porte-outil. Par conséquent, des crochets en fer doivent être utilisés pour les nettoyer ou les casser à temps pendant le travail. Il doit être arrêté et retiré, mais il est absolument interdit de le retirer ou de le casser à la main. Afin d'éviter d'endommager les copeaux, des mesures pour casser les copeaux, contrôler le flux de copeaux et ajouter divers déflecteurs de protection sont souvent prises. La mesure de brise-copeaux consiste à meuler un brise-copeaux ou une marche sur l'outil de tournage ; utiliser un brise-copeaux approprié et serrer mécaniquement l'outil.
2. Le bridage de la pièce. Pendant le processus de tournage, il y a de nombreux accidents dans lesquels la machine-outil est endommagée, l'outil est cassé ou brisé et la pièce tombe ou s'envole en raison d'un mauvais serrage de la pièce. Par conséquent, afin d'assurer la sécurité de la production du traitement de tournage, une attention particulière doit être portée lors du serrage des pièces. Pour les pièces de différentes tailles et formes, des fixations appropriées doivent être sélectionnées, et la connexion entre les mandrins à trois ou quatre mâchoires ou les fixations spéciales et l'arbre principal doit être stable et fiable. La pièce doit être serrée et serrée. La grande pièce peut être serrée avec un manchon pour garantir que la pièce ne se déplace pas, ne tombe pas ou ne soit pas éjectée lorsqu'elle tourne à grande vitesse et est coupée sous la force. Si nécessaire, il peut être renforcé et fixé par le cadre central et le cadre central. Retirez la clé immédiatement après le claquement.
3. Fonctionnement sûr. Avant le travail, la machine-outil doit être entièrement inspectée et elle ne peut être utilisée qu'après avoir confirmé qu'elle est en bon état. Le serrage de la pièce à usiner et de l'outil de coupe garantit que la position est correcte, ferme et fiable. Pendant le traitement, lors du changement d'outils, du chargement et du déchargement des pièces et de la mesure des pièces, la machine doit s'arrêter. La pièce ne doit pas être touchée à la main ou essuyée avec de la soie de coton lorsqu'elle tourne. Il est nécessaire de sélectionner correctement la vitesse de coupe, l'avance et la profondeur de travail, et le traitement de surcharge n'est pas autorisé. Il est interdit de placer les pièces à usiner, les fixations et autres articles divers sur la tête du lit, le porte-outil et le lit. Lors de l'utilisation de la lime, déplacez l'outil de tournage dans une position sûre, avec la main droite devant et la main gauche derrière, pour éviter que le manchon ne s'emmêle. La machine-outil doit être utilisée et entretenue par une personne spéciale, et les autres membres du personnel ne sont pas autorisés à l'utiliser.
2 Remarques
La technologie de traitement du tour CNC est similaire à celle du tour ordinaire, mais comme le tour CNC est un serrage unique et que le traitement automatique continu complète tous les processus de tournage, les aspects suivants doivent être pris en compte.
1. Sélection raisonnable de la quantité de coupe :
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Pour une coupe de métal à haut rendement, le matériau à traiter, les outils de coupe et les conditions de coupe sont trois éléments majeurs. Ceux-ci déterminent le temps d'usinage, la durée de vie de l'outil et la qualité d'usinage. Une méthode de traitement économique et efficace doit être un choix raisonnable des conditions de coupe. Les trois éléments des conditions de coupe : la vitesse de coupe, l'avance et la profondeur de coupe endommagent directement l'outil. Avec l'augmentation de la vitesse de coupe, la température de la pointe de l'outil augmentera, ce qui entraînera une usure mécanique, chimique et thermique. La vitesse de coupe a augmenté de 20 %, la durée de vie de l'outil sera réduite de 1/2. La relation entre les conditions d'alimentation et l'usure arrière de l'outil se produit dans une très petite plage. Cependant, la vitesse d'avance est importante, la température de coupe augmente et l'usure derrière est importante. Elle a moins d'effet sur l'outil que la vitesse de coupe. Bien que l'effet de la profondeur de coupe sur l'outil ne soit pas aussi important que la vitesse de coupe et l'avance, lors de la coupe avec une faible profondeur de coupe, le matériau à couper produira une couche durcie, ce qui affectera également la durée de vie de l'outil. outil. L'utilisateur doit choisir la vitesse de coupe à utiliser en fonction du matériau à traiter, de la dureté, de l'état de coupe, du type de matériau, de l'avance, de la profondeur de coupe, etc. La sélection des conditions de traitement les plus appropriées est sélectionnée sur la base de ces facteurs. Une usure régulière et régulière jusqu'à la fin de vie est la condition idéale. Cependant, en fonctionnement réel, le choix de la durée de vie de l'outil est lié à l'usure de l'outil, au changement de taille, à la qualité de surface, au bruit de coupe, à la chaleur de traitement, etc. Lors de la détermination des conditions de traitement, il est nécessaire de mener des recherches en fonction de la situation réelle. Pour les matériaux difficiles à usiner tels que l'acier inoxydable et les alliages résistants à la chaleur, un liquide de refroidissement peut être utilisé ou une arête de coupe rigide peut être utilisée.
2. Choix raisonnable de couteaux :
(1) Lors de l'ébauche, il est nécessaire de choisir un outil à haute résistance et bonne durabilité, afin de répondre aux exigences d'une grande capacité de coupe et d'une grande vitesse d'avance lors du tournage d'ébauche.
(2) Lors de la finition de la voiture, il est nécessaire de choisir un outil de haute précision et de bonne durabilité pour garantir les exigences de précision d'usinage.
(3) Afin de réduire le temps de changement d'outil et de faciliter le réglage de l'outil, il convient d'utiliser autant que possible des outils et des lames serrés par machine.
3. Sélection raisonnable de luminaires :
(1) Essayez d'utiliser des fixations générales pour serrer les pièces et évitez d'utiliser des fixations spéciales ;
(2) La référence de positionnement de la pièce coïncide pour réduire l'erreur de positionnement.
4. Déterminer la voie de traitement : la voie de traitement fait référence à la piste de mouvement et à la direction de l'outil par rapport à la pièce pendant le processus d'usinage de la machine-outil à commande numérique.
(1) Il doit être en mesure de garantir la précision d'usinage et les exigences de rugosité de surface ;
(2) Le parcours de traitement doit être raccourci autant que possible pour réduire le temps de déplacement à vide de l'outil.
5. La relation entre la voie de traitement et l'indemnité de traitement :
À l'heure actuelle, à condition que le tour CNC n'ait pas encore été largement utilisé, généralement la tolérance excessive sur l'ébauche, en particulier la tolérance contenant des couches de peau dure forgées et coulées, doit être traitée sur le tour ordinaire. S'il doit être traité avec un tour CNC, il convient de prêter attention à la disposition flexible du programme.
6. Points d'installation du luminaire :
Actuellement, la connexion entre le mandrin hydraulique et le vérin de serrage hydraulique est réalisée par la tige de traction. Les points clés du serrage du mandrin hydraulique sont les suivants : utilisez d'abord une clé pour retirer l'écrou du vérin hydraulique, retirez le tube de traction et retirez-le de l'extrémité arrière de l'arbre principal, puis utilisez une clé pour retirer la vis de fixation du mandrin pour retirer le mandrin
3 Règles générales
Code de processus général de tournage (JB/T9168.2-1998)
Serrage d'outils de tournage
1) Le porte-outil de l'outil de tournage ne doit pas être trop long pour dépasser du porte-outil, et la longueur générale ne doit pas dépasser 1,5 fois la hauteur du porte-outil (sauf pour les trous de tournage, les rainures, etc.)
2) L'axe du porte-outil de l'outil de tournage doit être perpendiculaire ou parallèle à la direction de l'outil de coupe.
3) Réglage de la hauteur de la pointe de l'outil :
(1) Lors du tournage de la face d'extrémité, de la surface conique, du filetage, de la surface de formage et de la coupe de la pièce solide, la pointe de l'outil doit généralement être à la même hauteur que l'axe de la pièce.
(2) Le cercle extérieur de tournage grossier, le trou de tournage de finition et la pointe de l'outil doivent généralement être légèrement plus hauts que l'axe de la pièce.
(3) Lors du tournage d'arbres minces, de trous rugueux et de la coupe de pièces creuses, la pointe de l'outil doit généralement être légèrement inférieure à l'axe de la pièce.
4) La bissectrice de l'angle de nez de l'outil de filetage au tour doit être perpendiculaire à l'axe de la pièce.
5) Lors du serrage de l'outil de tournage, les joints sous la barre d'outils doivent être peu nombreux et plats, et les vis appuyant sur l'outil de tournage doivent être serrées.
Serrage de la pièce
1) Lors de l'utilisation d'un mandrin auto-centrant à trois mors pour serrer la pièce pour le tournage grossier ou le tournage de finition, si le diamètre de la pièce est inférieur à 30 mm, la longueur du porte-à-faux ne doit pas être supérieure à 5 fois le diamètre ; si le diamètre de la pièce est supérieur à 30 mm, la longueur du porte-à-faux La longueur ne doit pas être supérieure à 3 fois le diamètre.
2) Lors du serrage de pièces lourdes irrégulières avec des mandrins à simple effet à quatre mors, des plaques frontales, des cornières (plaques pliées), etc., un contrepoids doit être ajouté.
3) Lors de l'usinage de pièces d'arbre entre les sommets, ajustez l'axe du sommet de la poupée mobile pour qu'il coïncide avec l'axe de la broche du tour avant de tourner.
4) Lors de l'usinage d'un arbre mince entre deux pointes, un porte-outil stable ou un porte-pointe doit être utilisé. Faites attention à régler la force de serrage supérieure pendant le traitement et faites attention à la lubrification du point mort et du cadre stable.
5) Lors de l'utilisation de la poupée mobile, le manchon doit être étendu aussi court que possible pour réduire les vibrations.
6) Lors du serrage d'une pièce avec une petite surface d'appui et une hauteur élevée sur le tour vertical, les mâchoires surélevées doivent être utilisées et une tige de traction ou une plaque de pression doit être ajoutée à une position appropriée pour comprimer la pièce.
7) Lors du tournage de pièces moulées et forgées de roues et de manchons, l'alignement doit être effectué en fonction de la surface non traitée pour assurer une épaisseur de paroi uniforme de la pièce traitée.
Tournant
1) Lors de la rotation de l'arbre épaulé, afin d'assurer la rigidité pendant le tournage, généralement la pièce de plus grand diamètre doit être tournée en premier, et la pièce de plus petit diamètre doit être tournée plus tard.
2) Lors du rainurage sur la pièce de l'arbre, il doit être effectué avant de terminer le tournage pour éviter la déformation de la pièce.
3) Lors de la finition de l'arbre fileté, la partie non filetée doit généralement être finie après le traitement du filetage.
4) Avant de percer, la surface d'extrémité de la pièce doit être aplatie. Si nécessaire, le trou central doit être percé en premier.
5) Lorsque vous percez un trou profond, percez généralement le trou pilote en premier.
6) Lors du tournage de trous de (Φ10-Φ20) mm, le diamètre du porte-outil doit être de 0,6-0,7 fois le diamètre du trou usiné ; lors de l'usinage de trous d'un diamètre supérieur à Φ20 mm, il convient généralement d'utiliser un porte-outil avec une tête de serrage.
7) Lorsque vous tournez des filets à pas multiples ou des vis sans fin à pas multiples, essayez de couper après avoir réglé l'engrenage d'échange.
8) Lors de l'utilisation d'un tour automatique, il est nécessaire de régler la position relative de l'outil et de la pièce selon la carte de réglage de la machine-outil. Après le réglage, il est nécessaire d'effectuer un tournage d'essai et la première pièce est qualifiée avant le traitement ; faites attention à l'usure de l'outil et à la taille et à la rugosité de surface de la pièce à usiner à tout moment pendant le traitement Dépensez.
9) Lors de la rotation sur un tour vertical, lorsque le porte-outil est ajusté, le faisceau ne doit pas être déplacé arbitrairement.
10) Lorsque la surface concernée de la pièce a une exigence de tolérance de position, essayez de terminer le tournage en un seul serrage.
11) Lors du tournage d'ébauches d'engrenages cylindriques, le trou et la surface d'extrémité de référence doivent être usinés en un seul serrage. Si nécessaire, la ligne de marquage doit être tracée près du cercle d'index de l'engrenage sur la face d'extrémité.
44 compensation d'erreur
La technologie de fabrication de machines modernes évolue vers une efficacité élevée, une qualité élevée, une précision élevée, une intégration élevée et une intelligence élevée. La technologie d'usinage de précision et d'ultra-précision est devenue le composant le plus important et la direction de développement de la fabrication de machines modernes, et est devenue une technologie clé pour améliorer la compétitivité internationale. Avec la large application de l'usinage de précision, l'erreur d'usinage en tournage est devenue un sujet de recherche brûlant. Étant donné que les erreurs thermiques et les erreurs géométriques représentent la plupart des différentes erreurs des machines-outils, la réduction de ces deux erreurs, en particulier les erreurs thermiques, est devenue l'objectif principal. La technologie de compensation d'erreur (ECT en abrégé) apparaît et se développe avec le développement continu de la science et de la technologie. Les pertes causées par la déformation thermique des machines-outils sont considérables. Par conséquent, il est extrêmement nécessaire de développer un système de compensation d'erreur thermique de haute précision et à faible coût qui puisse répondre aux exigences de production réelles de l'usine pour corriger l'erreur thermique entre la broche (ou la pièce) et l'outil de coupe, de manière à améliorer la précision d'usinage de la machine-outil, réduire les déchets, augmenter l'efficacité de la production et les avantages économiques.
Définition de base et caractéristiques de la compensation d'erreur
définition de base
La définition de base de la compensation d'erreur est de créer artificiellement une nouvelle erreur pour compenser ou affaiblir considérablement l'erreur d'origine qui pose actuellement problème. L'erreur résultante et l'erreur d'origine sont de valeur égale et de sens opposé, ce qui réduit l'erreur d'usinage et améliore la précision dimensionnelle de la pièce.
La première compensation d'erreur a été réalisée par le matériel. La compensation matérielle est une compensation fixe mécanique. Pour modifier la quantité de compensation lorsque l'erreur de la machine-outil change, il est nécessaire de refaire des pièces, des échelles d'étalonnage ou de réajuster le mécanisme de compensation. La compensation matérielle présente les inconvénients de ne pas pouvoir résoudre les erreurs aléatoires et de manquer de flexibilité. La caractéristique de la compensation logicielle développée récemment est que la technologie de pointe et la technologie de contrôle informatique de diverses disciplines contemporaines sont utilisées de manière exhaustive pour améliorer la précision d'usinage de la machine-outil sans aucune modification de la machine-outil elle-même. La compensation logicielle surmonte de nombreuses difficultés et lacunes de la compensation matérielle et pousse la technologie de compensation vers une nouvelle étape.
caractéristique
La compensation d'erreur (technologie) a deux caractéristiques principales : scientifique et technique.
Le développement rapide de la technologie scientifique de compensation des erreurs a considérablement enrichi la théorie de la conception mécanique de précision, la mesure de précision et l'ensemble de l'ingénierie de précision, et est devenu une branche importante de cette discipline. Les technologies liées à la compensation des erreurs comprennent la technologie de détection, la technologie de détection, la technologie de traitement du signal, la technologie photoélectrique, la technologie des matériaux, la technologie informatique et la technologie de contrôle. En tant que branche de la nouvelle technologie, la technologie de compensation d'erreurs a son propre contenu et ses propres caractéristiques. Il sera d'une grande importance scientifique d'étudier plus avant la technologie de compensation d'erreurs et de la rendre théorique et systématisée.
L'importance technique de la technologie de compensation des erreurs d'ingénierie est très importante et contient trois significations : premièrement, l'utilisation de la technologie de compensation des erreurs peut facilement atteindre le niveau de précision que la "technologie dure" ne peut atteindre qu'à un coût élevé ; deuxièmement, l'utilisation de la technologie de compensation d'erreur peut résoudre le niveau de précision que la "technologie dure" ne peut généralement pas atteindre ; troisièmement, si la technologie de compensation d'erreur est utilisée pour répondre à certaines exigences de précision, le coût de fabrication d'instruments et d'équipements peut être considérablement réduit, avec
Il y a des avantages économiques très importants.
Génération et classification des erreurs thermiques en tournage
Avec l'amélioration continue des exigences de précision des machines-outils, la proportion d'erreur thermique dans l'erreur totale continuera d'augmenter et la déformation thermique des machines-outils est devenue le principal obstacle à l'amélioration de la précision d'usinage. Les erreurs thermiques des machines-outils sont principalement causées par la déformation thermique des composants de la machine-outil causée par des sources de chaleur internes et externes telles que les moteurs, les roulements, les pièces de transmission, les systèmes hydrauliques, la température ambiante et le liquide de refroidissement. L'erreur géométrique de la machine-outil provient des défauts de fabrication de la machine-outil, de l'erreur d'ajustement entre les composants de la machine-outil, du déplacement dynamique et statique des composants de la machine-outil, etc.
Méthode de base de compensation d'erreur
En résumé et dans les références connexes, on peut savoir que les erreurs de virage sont généralement causées par les facteurs suivants :
Erreur de déformation thermique de la machine-outil ;
Erreurs géométriques des pièces et structures de machines-outils ;
Erreurs causées par les efforts de coupe ;
Erreur d'usure de l'outil ;
D'autres sources d'erreur, telles que l'erreur d'asservissement du système d'arbre de la machine-outil, l'erreur de l'algorithme d'interpolation CN, etc.
Il existe deux méthodes de base pour améliorer la précision de la machine-outil : la méthode de prévention des erreurs et la méthode de compensation des erreurs.
La méthode de prévention des erreurs est une tentative d'éliminer ou de réduire les sources d'erreurs possibles grâce à des approches de conception et de fabrication. La méthode de prévention des erreurs est efficace pour réduire l'élévation de température de la source de chaleur, équilibrer le champ de température et réduire la déformation thermique de la machine-outil dans une certaine mesure. Mais il est impossible d'éliminer complètement la déformation thermique et le coût est très élevé.
L'application de la loi de compensation des erreurs thermiques ouvre une voie efficace et économique pour améliorer la précision des machines-outils.
Conclusions connexes
La recherche sur les erreurs d'usinage en tournage est la composante la plus importante et la direction de développement de la fabrication de machines modernes, et est devenue une technologie clé pour améliorer la compétitivité internationale. exigence de compétences.
La technologie de compensation d'erreur peut répondre à la haute précision et au faible coût des exigences de production réelles de l'usine. La technologie de compensation d'erreur thermique peut corriger l'erreur de dérive thermique entre la broche (ou la pièce) et l'outil de coupe, améliorer la précision d'usinage de la machine-outil, réduire les déchets, augmenter l'efficacité de la production et les avantages économiques.
5 questions fréquemment posées
Lorsque les tours ordinaires tournent puissamment les filetages à grand pas, la selle vibre parfois. S'il est léger, il provoquera des ondulations sur la surface usinée, et s'il est sévère, il cassera le couteau. Lors de la coupe, les élèves ont souvent le phénomène de poignarder ou de casser le couteau. Il existe de nombreuses raisons pour les problèmes ci-dessus. Maintenant, nous discutons principalement de ce phénomène et de sa solution à travers l'analyse de la force de l'outil.
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1 L'origine et la cause du problème
Nous savons que lors du tournage d'un filetage avec un petit pas, la méthode de coupe à avance droite est généralement utilisée (avance en ligne droite perpendiculaire à l'axe de la pièce); lors du tournage d'un filetage avec un grand pas, afin de réduire la force de coupe, l'emprunt gauche et droit est souvent utilisé Méthode de coupe (en déplaçant la petite glissière pour laisser l'outil de tournage de filetage couper avec les arêtes de coupe gauche et droite respectivement).
Lors de la rotation des filetages, le mouvement de la selle est réalisé par la rotation de la longue vis mère pour entraîner le mouvement de l'écrou fendu. Il y a un jeu axial au palier de la vis longue, et il y a aussi un jeu axial entre la vis longue et l'écrou fendu. Lors de l'utilisation de la méthode de coupe d'emprunt gauche et droite pour tourner avec force la vis sans fin droite avec le tranchant principal droit, l'outil supporte la force P donnée par la pièce (en ignorant le frottement entre le copeau et la face de coupe, comme illustré à la figure 1), et la force P est décomposée en La force de composante axiale Px et la force de composante radiale sont combinées, dans laquelle la force de composante axiale Px est la même que la direction d'avance de l'outil, et l'outil transmet la force de composante axiale Px à la selle du lit, poussant ainsi la selle du lit du côté où il y a un espace Faire un mouvement de va-et-vient rapide et violent, le résultat est de faire aller et venir l'outil, et de provoquer des ondulations sur la surface usinée, voire de casser le couteau. Cependant, ce phénomène ne se produit pas lors de la coupe avec le tranchant principal gauche. Lors de la coupe avec l'arête de coupe principale gauche, la composante de force axiale Px supportée par l'outil est opposée à la direction d'avance et se déplace dans la direction d'élimination de l'espace. A ce moment, la selle du lit se déplace à une vitesse constante. .
Lors de la coupe, le mouvement de la plaque coulissante médiane est réalisé par la rotation de la vis mère de la plaque coulissante médiane pour entraîner le mouvement de l'écrou. Il y a un jeu axial au palier de la vis mère, et il y a également un jeu axial entre la vis mère et l'écrou. Lors de la coupe sur un tour, la face de coupe de l'outil (avec angle de coupe) supporte la force P donnée par la pièce (en ignorant le frottement entre le copeau et la face de coupe, comme illustré à la figure 2), et la force P est décomposée en force Pz et composante de force radiale, dans laquelle la composante de force radiale est la même que la direction d'alimentation de l'outil de coupe, pointant vers la pièce, poussant l'outil vers la pièce, ce qui tirera la glissière du milieu pour se déplacer dans la direction de l'écart, provoquant le couteau de coupe pour percer soudainement les parties de la main, entraînant le perçage (casse) du couteau ou la flexion de la pièce.
2 solutions
Lorsque le pas de rotation est grand et que le fil est coupé avec la méthode de coupe gauche et droite, en plus d'ajuster les paramètres pertinents du tour, l'écart correspondant entre la selle et le rail de guidage du lit doit également être ajusté pour le rendre légèrement plus serré pour augmenter le mouvement. La force de friction peut réduire la possibilité de déplacement de la selle, mais l'écart ne doit pas être trop serré, afin que la selle puisse être secouée en douceur.
Ajustez le dégagement de la glissière du milieu pour minimiser le dégagement ; ajustez le serrage de la petite glissière pour la rendre légèrement plus serrée afin d'empêcher l'outil de tournage de se déplacer pendant le tournage. La longueur en saillie de la pièce et de la barre d'outils doit être raccourcie autant que possible, et la lame principale gauche doit être utilisée pour couper autant que possible ; lors de la coupe avec la lame principale droite, la quantité de coupe arrière doit être réduite ; l'angle de coupe de la lame principale droite doit être augmenté et le bord de la lame doit être droit et tranchant. , afin de réduire la composante d'effort axial Px que supporte l'outil. En théorie, plus l'angle de coupe de la lame principale droite est grand, mieux c'est.
6 formule d'opération d'affûtage des couteaux de voiture
Types et matériaux d'outils de tournage couramment utilisés, sélection de meules
Il existe cinq types d'outils de tournage couramment utilisés, avec différents objectifs de coupe.
Le trou intérieur et le filetage du cercle extérieur sont également couramment utilisés pour la découpe et le formage ;
Il existe trois types de formes de pales tournantes, en ligne droite et composées;
Il existe de nombreux types de matériaux d'outils de tournage, l'acier au carbone et l'alumine sont couramment utilisés,
Carbure de silicium au carbure, choisissez la meule en fonction du matériau;
Les particules de meule sont divisées en tailles de particules, ne les utilisez pas sans discernement si elles sont d'épaisseur différente;
La meule grossière est utilisée pour meuler l'outil de tournage grossier et la meule fine est sélectionnée pour l'outil de tournage fin.
7 Compétences et précautions d'utilisation de l'affûtage des couteaux de voiture
Vérifiez d'abord la machine à affûter, la sécurité de l'équipement est la plus importante;
Une fois que la vitesse de la meule est stable, tenez le côté de la meule verticale avec les deux mains ;
Deux coudes serrent la taille, l'affûtage est stable et anti-tremblement ;
La hauteur de l'outil de tournage doit être contrôlée, au centre horizontal de la meule ;
La force de la meule de pressage du couteau est modérée, mais la force de réaction est trop importante et il est facile de glisser.
Déplacez uniformément l'outil de tournage à main et partez temporairement lorsque la température est élevée et chaude;
Des précautions doivent être prises lorsque le couteau quitte la meule pour protéger la pointe du couteau et le soulever en premier ;
Les couteaux en acier rapide peuvent être refroidis à l'eau pour éviter le recuit et maintenir la dureté ;
Ne trempez pas le carbure cémenté à l'eau, le refroidissement soudain fissurera facilement l'outil ;
Arrêtez d'abord le meulage, puis arrêtez et coupez le courant lorsque les gens quittent la salle des machines
Étapes d'affûtage à 890 degrés, 75 degrés, 45 degrés, etc. pour les outils de tournage externes
Le broyage grossier broie d'abord le dos de la tige principale, et la queue de la tige est déviée vers la gauche et la déviation principale;
La tête de coupe est retournée de 38 degrés, formant un angle de relief et réduisant la friction ;
Meulez ensuite le dos de la paire et enfin affûtez la face du râteau;
Les coins avant sont meulés en même temps, d'abord grossiers puis fins ;
Le broyage fin broie d'abord l'avant, puis broie l'arrière de l'arrière principal et de l'auxiliaire ;
Lors de l'affûtage de l'arc de la pointe du couteau, tenez le pivot avant avec votre main gauche ;
Tournez la queue de la tige avec la main droite et l'arc de la pointe du couteau se forme naturellement;
Le bord plat est droit et stable, et l'angle correct est la clé ;
Inspection fine de la règle d'angle de l'échantillon, une expérience riche peut être inspectée visuellement.
