(1) Les broches d'éjection doivent être disposées pour équilibrer autant que possible la force d'éjection. Pour les pièces complexes, la force de démoulage requise est plus grande et le nombre d’éjecteurs doit être augmenté en conséquence. (2) Les broches d'éjection doivent être placées dans des pièces efficaces, telles que des nervures, des piliers, des marches, des inserts métalliques et d'autres pièces complexes comportant du plastique local épais. Les éjecteurs des deux côtés des nervures et des piliers doivent être disposés aussi symétriquement que possible. La distance entre les éjecteurs et les bords des nervures et des piliers est généralement de D=1.5 mm, comme le montre la Figure 5.5.8. De plus, la ligne médiane reliant les éjecteurs des deux côtés du pilier doit passer autant que possible par le centre du pilier. (3) Évitez de placer les éjecteurs sur des marches ou sur des surfaces inclinées. La surface supérieure des éjecteurs doit être aussi plate que possible. Les broches d'éjection doivent être placées dans les parties structurelles de la pièce en plastique où la force est meilleure. Comme le montre la figure 5.5.9. (4) Les éjecteurs plats doivent être utilisés dans les nervures profondes (profondeur supérieure ou égale à 20 mm) ou lorsqu'il est difficile de disposer des éjecteurs ronds. Lorsque des éjecteurs plats sont nécessaires, des inserts doivent être utilisés autant que possible à l'emplacement de l'éjecteur plat pour faciliter le traitement. Comme le montre la figure 5.5.10 (5) Évitez l'acier tranchant et l'acier fin, en particulier la surface supérieure de l'éjecteur ne doit pas toucher la surface avant du moule. Comme le montre la figure 5.5.11 (6) La disposition des broches d'éjection doit prendre en compte la distance entre les broches d'éjection et le canal d'eau pour éviter d'affecter le traitement du canal d'eau et les fuites. Pour les exigences spécifiques, voir la section 10.2 du chapitre 10. (7) Tenir compte de la fonction de ventilation de l'éjecteur. Afin de permettre l'évacuation pendant l'éjection, les broches d'éjection doivent être disposées dans des endroits où le vide se forme facilement. Par exemple, dans le grand plan de la cavité, bien que la force de serrage de la pièce en plastique soit faible, il est facile de former un vide, ce qui entraîne une augmentation de la force de démoulage. (8) Pour les pièces en plastique ayant des exigences d'apparence, les broches d'éjection ne doivent pas être disposées sur la surface d'apparence et d'autres méthodes d'éjection doivent être utilisées. (9) Pour les pièces en plastique transparent, les éjecteurs ne doivent pas être disposés à des endroits où la lumière doit passer.
B. Principes de sélection des broches d'éjection
(1) Sélectionnez des éjecteurs de plus grand diamètre. Autrement dit, lorsqu'il y a suffisamment de positions d'éjection, des broches d'éjection avec des diamètres et une priorité de taille plus grands doivent être sélectionnées. (2) Le nombre de spécifications d'éjecteur doit être minimisé. Lors de la sélection des éjecteurs, la taille des éjecteurs doit être ajustée pour minimiser les spécifications de taille, et la série de tailles préférée doit être sélectionnée autant que possible. (3) Les broches d'éjection sélectionnées doivent répondre aux exigences de résistance à l'éjection. Lors de l'éjection, les éjecteurs doivent résister à une pression plus importante. Pour éviter la flexion et la déformation des petites éjecteurs, lorsque le diamètre de l'éjecteur est inférieur à 2,5 mm, des éjecteurs avec supports doivent être sélectionnés. Une fois que le produit a terminé un cycle de moulage, le moule est ouvert et le produit sera enroulé sur un côté du moule. Il doit être démoulé. Ce travail doit être effectué par le système d’éjection, qui constitue une partie importante de toute la structure du moule. Il se compose généralement de trois parties : éjection, réinitialisation et guide d'éjection. 1. Principes de conception du système d'éjection Il existe de nombreuses formes de systèmes d'éjection, qui sont liées à la forme, à la structure et aux propriétés plastiques du produit. Généralement, il existe des broches d'éjection, des tubes d'éjection, des plaques de poussée, des blocs d'éjection et des éjecteurs de composés sous pression d'air. Figure 8.1 Schéma de structure du système d'éjection Le schéma de structure du système d'éjection est présenté à la figure 8.1. Ses principes de conception sont les suivants : ① Lors de la sélection de la surface de joint, essayez de maintenir le produit du côté du mécanisme de démoulage. ② Équilibrez la force et la position d'éjection pour garantir que le produit ne se déforme pas ou ne se brise pas. ③ Les broches d'éjection doivent être placées dans des endroits qui n'affectent pas l'apparence et le fonctionnement du produit. ④ Utilisez des pièces standard autant que possible pour des raisons de sécurité, de fiabilité et de facilité de fabrication et de remplacement. ⑤ Les points d'éjection doivent être situés là où la résistance est élevée et ne doivent pas être trop proches des inserts ou des noyaux. Pour les moules à cavité profonde-tels que les moules en forme de boîte-, où la résistance latérale est la plus grande, une méthode d'éjection supérieure et latérale simultanée doit être utilisée pour éviter la déformation et la casse du produit. ⑥ Lorsqu'il y a des nervures de renfort fines et profondes, les éjecteurs sont généralement placés à leur fond. ⑦ Évitez de placer des broches d'éjection à la porte du produit pour éviter toute casse. ⑧ Pour les produits à paroi mince-, des broches d'éjection peuvent être placées sur le rail pour transporter le produit. ⑨ L'ajustement entre les broches d'éjection et les trous des broches d'éjection est généralement un ajustement avec jeu ; trop lâche et des bavures peuvent se former, trop serré et un coincement peut se produire. Pour faciliter l'usinage et l'assemblage et réduire les surfaces de friction, une longueur d'ajustement de 10-15 mm est généralement réservée sur le moule mobile, et la partie restante est agrandie de 0,5-1,0 mm pour former un trou d'évacuation. ⑩ Pour éviter que l'éjecteur ne tourne pendant la production, il doit être fixé sur la plaque d'éjection. Il existe de nombreuses formes différentes et la détermination spécifique doit être effectuée en fonction de la taille, de la forme et de la position de la broche d'éjection.. 2. Principe de sélection du type d'éjection Dans la structure du moule d'injection, la qualité de la conception du mécanisme d'éjection affecte directement la qualité du produit plastique fini. Si la conception n'est pas bonne, une série de défauts se produiront dans la pièce en plastique, tels que : déformation par gauchissement, fissures et blanchiment de la pièce en plastique. La détermination du type d'éjection est le maillon le plus important dans la conception de l'éjection. Le type, la quantité et la position d'éjection des broches d'éjection sont optimisés en fonction de la force d'éjection et de la résistance au démoulage. (1) Goupille d'éjection La goupille d'éjection est la forme la plus simple et la plus courante de mécanisme d'éjection. Parce qu'il est facile à fabriquer, à traiter et à réparer et qu'il a un bon effet d'éjection, il est le plus largement utilisé en production. Cependant, la zone d'éjection circulaire est relativement petite, ce qui peut facilement provoquer une concentration de contraintes, une éjection à travers le produit, une déformation du produit et d'autres défauts. Dans les produits tubulaires et en forme de boîte-avec un petit angle de démoulage et une grande résistance, cela doit être évité autant que possible. Lorsque la broche d'éjection est relativement fine et longue, elle est généralement réglée comme une broche d'éjection étagée pour renforcer la rigidité et éviter de se plier et de se casser [29]. Structure de l'éjecteur, comme illustré dans les figures 8.2, 8.3 et 8.4. (2) Tube d'éjection : le tube d'éjection, également appelé broche d'éjection ou manchon d'éjection, convient aux produits en forme d'anneau-, cylindriques ou avec un trou central. Son éjection est de force uniforme sur toute la circonférence, ce qui ne déformera pas le produit et ne laissera pas de marques d'éjection évidentes, améliorant ainsi la concentricité du produit. Cependant, cela doit être évité pour les produits à périphérie épaisse ou fine afin d'éviter des difficultés de traitement et un affaiblissement de la résistance, qui pourraient causer des dommages. (3) Plaque de poussée : La plaque de poussée convient à divers conteneurs, produits en forme de boîte, cylindriques et à parois minces minces avec un trou central. Il s'éjecte en douceur et uniformément avec une grande force d'éjection et ne laisse aucune marque d'éjection. Il est généralement fixé pour éviter que la plaque de poussée ne soit poussée pendant la production ou le démoulage. Cependant, tant que le poteau de guidage est suffisamment long et que la course de démoulage est strictement contrôlée, la plaque de poussée peut ne pas être fixée.
Précautions pour la sélection des broches d'éjection pour les moules en plastique : Le système d'éjection est l'une des structures fonctionnelles importantes des moules à injection. Il se compose d’une série de pièces d’éjection et de pièces auxiliaires, qui peuvent avoir différentes actions d’éjection. Les broches d'éjection sont la méthode d'éjection la plus couramment utilisée. Les broches d'éjection comprennent les broches d'éjection rondes, les broches d'éjection à épaulement, les broches d'éjection plates et les tubes poussoirs. Les éléments suivants sont à prendre en compte lors de la sélection des broches d'éjection : 1. Pour éviter toute déformation ou endommagement de la pièce en plastique, analysez correctement l'ampleur et l'emplacement de la force d'adhérence entre la pièce en plastique et la cavité du moule, et sélectionnez un dispositif d'éjection approprié en conséquence. Cela garantit que la force d'éjection est appliquée à la pièce avec la plus grande rigidité et résistance, c'est-à-dire aussi près du mur, sous les nervures ou les piliers que possible, et avec la plus grande surface efficace possible (c'est-à-dire, sélectionnez les broches d'éjection avec le plus grand diamètre possible) pour éviter la déformation ou l'endommagement de la pièce en plastique.. 2. La structure doit être raisonnable et fiable. Le mécanisme d'éjection doit fonctionner de manière fiable, se déplacer de manière flexible, être facile à fabriquer et à remplacer, et avoir une résistance et une rigidité suffisantes.. 3. Des broches d'éjection à épaulement doivent être utilisées lorsque le diamètre de la broche d'éjection est inférieur à φ2,5 et qu'il y a suffisamment d'espace ; Les tubes poussoirs épaulés doivent être utilisés lorsque le diamètre de la paroi du tube poussoir est inférieur à 1 mm ou que le rapport du diamètre de la paroi du tube poussoir est inférieur ou égal à 0,1, et que la partie fixe doit avoir la valeur la plus grande possible. La longueur de montage effective de la broche d'éjection=(2,5~3)D ne doit pas être inférieure à 8 mm. Dans le processus de fabrication, nous utilisons généralement 20-25 mm. 4. Évitez de placer des éjecteurs au niveau des joints d'insertion.
5. Pour les sections longues et incurvées de pièces en plastique dépassant 10 mm de hauteur, des broches d'éjection plates sont recommandées. Plus la section plate est courte, meilleure est la résistance et plus l'usinage est facile. La longueur de la section cylindrique doit être spécifiée dans les spécifications de conception. Pour les sections cylindriques dépassant 10 mm de hauteur, l'éjection du tube par poussée-est recommandée.
6. Dans les cas d'éjecteurs coudés, pour empêcher le produit de glisser avec l'éjecteur coudé, la surface de la goupille d'éjection près de l'éjecteur coudé doit être meulée avec une rainure "+".
Diapositives, éjecteurs coudés
Accueillir
Lorsque la paroi latérale d'une pièce en plastique présente des formes concaves ou convexes, des trous latéraux ou des pièces à encliqueter-, le noyau latéral doit être extrait avant l'ouverture du moule pour éjecter la pièce en plastique. Ce mécanisme s'appelle une diapositive. Comme le montre la figure 3.2.8, pour le trou latéral extérieur de la pièce en plastique, une glissière arrière du moule est requise pour l'extraction du noyau. Comme le montre la figure 3.2.9, pour la rainure intérieure de la pièce en plastique, si un éjecteur coudé est utilisé, la distance d'ouverture supérieure est insuffisante ; une glissière intérieure doit être utilisée. De plus, un mécanisme d'éjection qui utilise l'éjection angulaire pour effectuer simultanément l'éjection et l'extraction du noyau est appelé éjecteur angulaire. Pour les pièces sur pièces en plastique nécessitant un tirage de noyau, lorsque l'espace de glissement est insuffisant, un mécanisme d'éjection incliné peut être utilisé. Dans le mécanisme d'éjection incliné, la distance d'éjection inclinée doit être supérieure à la distance de traction du noyau (B > H), comme le montre la figure 3.2.10, pour éviter les interférences d'éjection. Comme le montre la figure 3.2.11, les parois intérieure et extérieure de la pièce en plastique ont des formes concaves. En raison de l'obstruction de la paroi intérieure par des nervures et d'une hauteur insuffisante, la paroi extérieure doit être montée coulissante-dans le moule avant, tandis que la paroi intérieure subit une éjection inclinée.
