Passez du temps sur-le site et vous remarquerez une tendance :
Les problèmes de qualité des produits ne surviennent jamais « soudainement ». Soit quelqu'un est paresseux, soit la machine vieillit, soit les matériaux ont changé de lot… Bref, quelque chose a changé, mais vous ne l'avez pas remarqué.
De nombreux techniciens expérimentés s'appuient sur des décennies de « ressenti » pour résoudre les problèmes. Mais qu’en est-il de nous, les gens ordinaires ? Aujourd'hui, je vais vous donner un cadre universel. Suivez simplement ce cadre, et même si vous êtes un nouveau venu, vous pourrez identifier la cause profonde du problème comme un expert chevronné.
Ce framework est appelé-5M1E.
I. Qu’est-ce que 5M1E exactement ? Expliquons-le en une phrase : Ne vous laissez pas intimider par le nom fantaisiste. 5M1E fait référence à six aspects qui affectent la qualité du produit :
Homme, Machine, Matériau, Méthode, Environnement et Mesure.
Vous pouvez le considérer comme un « entonnoir de production » : les gens font fonctionner les machines, manipulent les matériaux, suivent les procédures et travaillent dans un environnement spécifique ; enfin, des tests permettent de juger de la qualité. Si un maillon de la chaîne fuit, le produit fini sera défectueux.
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II. Décomposer les six éléments : que faut-il vérifier exactement ?
Décomposons ces six mots et parlons des aspects pratiques.
1. Homme : Ne pensez pas toujours à « remplacer les gens », pensez plutôt à « contrôler les gens ».
Beaucoup de gens, lorsque quelque chose ne va pas, leur première réaction est : « Cet employé n'est pas bon, la formation était inadéquate ». C’est vrai, mais cela n’a essentiellement aucun sens.
Que faut-il vérifier sur-site ?
Est-ce qu'il/elle sait comment ? Est-il nouveau ? A-t-il reçu une formation-sur le terrain- ? Connaît-il les étapes clés ?
Est-il/elle disposé(e) ? Est-il/elle pressé de partir ? Est-il de mauvaise humeur à cause d'un conflit avec la personne au poste de travail suivant ?
A-t-il la possibilité de se tromper ? Si une personne négligente devait faire le travail, une erreur se produirait-elle définitivement ? Si tel est le cas, la conception du processus est défectueuse et vous ne pouvez pas blâmer les gens.
N'oubliez pas : les humains font des erreurs. Une bonne gestion ne consiste pas à surveiller constamment, mais à utiliser des méthodes permettant de prévenir à l'avance les erreurs potentielles.
2. Machines : N’attendez pas qu’elles tombent en panne pour les réparer. Une machine ne va pas bien simplement parce qu’elle fonctionne. De nombreux lots de machines mises au rebut sont dus à leur « lente détérioration ».
Que devez-vous vérifier sur-site ?
La précision est-elle toujours là ? Quel est le degré d'usure d'un foret vieux de trois-ans- ? Est-ce toujours dans des limites acceptables ?
L'entretien a-t-il été effectué ? Est-il suffisant de cocher simplement des éléments sur la liste de contrôle d’inspection ? Y a-t-il de l'huile dans le réservoir ?
A-t-il été réparé ? Est-ce qu'il a été réparé hier ? Y a-t-il eu un test pour confirmer l'effet après réparation ?
Une leçon douloureuse : de nombreuses usines fonctionnent selon le principe « ne réparez pas à moins qu'elles ne tombent en panne », ce qui est en fait l'approche la plus coûteuse. Un véritable mécanicien expérimenté peut détecter qu’une machine est sur le point de mal fonctionner simplement en écoutant le son qu’elle produit.
3. Matériel : Ne blâmez pas les « soldats » pour des matériaux de mauvaise qualité. Quels que soient vos efforts par la suite, cela ne sert à rien si les matériaux sont de mauvaise qualité.
Que devez-vous vérifier sur-site ?
Le matériel entrant est-il correct ? Le lot a-t-il été modifié ? Le fournisseur a-t-il secrètement remplacé des matières premières moins chères ?
Est-il stocké correctement ? Ce matériau est-il sensible à l'humidité ? A-t-il été exposé à la pluie à l'extérieur ?
Est-ce clairement distingué ? Les produits qualifiés et non qualifiés sont-ils mélangés ? Les étiquettes sont toujours apposées ?
En bref : les problèmes matériels sont souvent déguisés en problèmes de processus. Vérifiez d'abord le lot, puis vérifiez la machine.
4. Méthode : Ne laissez pas les travailleurs "jouer à l'oreille".
« Méthode » signifie règles. Sans règles, il n’y a pas d’ordre.
Que devez-vous vérifier sur-site ?
Y a-t-il des règles ? Le manuel d'utilisation est-il accroché au mur ou sur la table ? Les travailleurs se fient-ils uniquement aux instructions verbales du « précédent manager » ?
Les règles sont-elles correctes ? Les paramètres sont-ils définis de manière raisonnable ? Cet ajustement peut faire gagner quelques secondes, mais n'entraînera-t-il pas des produits défectueux ?
Est-ce que quelqu'un surveille ? Si personne ne vérifie la discipline du processus, chacun fait ce qu’il veut, ce qui donne lieu à une grande variété de produits.
Principe de base : une bonne méthode est celle que même un imbécile peut appliquer sans commettre d'erreur ; une mauvaise méthode est celle que même une personne intelligente ne sait pas comment appliquer correctement.
5. Environnement : Le diable est dans la température et l’humidité.
Ne sous-estimez pas l'environnement ; de nombreux problèmes étranges en sont la cause.
Que faut-il vérifier sur-site ?
Est-ce sale ? Dans une usine d'électronique, un grain de poussière sur une carte mère pourrait être défectueux.
Est-ce qu'il fait trop froid ou trop chaud ? La colle sèche lentement en hiver et rapidement en été ; faut-il ajuster les paramètres ?
Est-ce assez brillant ? Dans un éclairage faible, l’inspecteur peut-il repérer les rayures ?
Installation de climatisation centrale dans un atelier d'usinage de précision de 2 300㎡ avec température et humidité constantes - Actualités et informations - Suzhou Tianxiang Electromechanical Engineering Co., Ltd.
6. Mesure : les données que vous voyez sont-elles exactes ?
La situation la plus problématique : les données fluctuent, ce qui laisse croire que le produit est défectueux, alors qu'en réalité il s'agit simplement d'un outil de mesure cassé.
Que faut-il vérifier sur-site ?
L'outil de mesure est-il précis ? L'étalonnage a-t-il expiré ? A-t-il été abandonné ?
Les méthodes sont-elles cohérentes ? Zhang San mesure 10,5, Li Si mesure 10,8, quelle mesure doit-on suivre ?
Les normes de jugement sont-elles les mêmes ? Cette égratignure est-elle considérée comme un défaut ? Différentes normes conduisent à des données incohérentes.
Attention : si vous constatez que les données fluctuent énormément, ne vous précipitez pas pour régler la machine ; vérifiez d’abord si l’outil de mesure est défectueux.
III. Exercice pratique : Comment utiliser le 5M1E en cas de problème ?
Supposons que l'atelier fabrique 10 produits défectueux aujourd'hui, que devez-vous faire ?
Étape 1 : exposez ouvertement le problème.
Ne vous précipitez pas dans une réunion et ne criez pas après les gens. Tout d’abord, rendez-vous sur le site et examinez ces 10 produits défectueux. Le problème est-il au même endroit ? Ou depuis la même machine ?
Deuxième étape : utilisez une approche à six -dimensions pour « filtrer » le problème.
À l'aide des six catégories « Homme, Machine, Matériau, Méthode, Environnement et Mesure », placez les causes possibles dans chaque catégorie :
Y a-t-il un nouvel apprenti aujourd'hui ? (Homme)
La tension était-elle instable cet après-midi ? (Machine)
Un nouveau lot de matières premières a-t-il été utilisé ? (Matériel)
Troisième étape : Vérifiez, ne devinez pas.
Si vous pensez qu'il pourrait s'agir d'un problème « humain », demandez à un travailleur expérimenté de faire le même travail et voyez si les produits défectueux apparaissent toujours. S’ils apparaissent toujours, ce n’est pas un problème humain ; continuer l'enquête.
Quatrième étape : trouver la cause profonde et l’éliminer complètement.
Après avoir trouvé la cause, assurez-vous que cela ne se reproduise plus.
Par exemple, si c'est parce qu'une mauvaise huile a été ajoutée ? Changez ensuite le bec du bidon d'huile pour un diamètre différent, ce qui empêchera le travailleur d'ajouter la mauvaise huile. C'est ce qu'on appelle la « prévention des erreurs ».
IV. Voici une question à laquelle vous devez réfléchir :
5M1E est comme un « bilan de santé » pour votre atelier.
La prochaine fois qu’un problème survient sur la chaîne de production, ne paniquez pas. Retirez ces six mots et parcourez-les un par un. Vous constaterez que 90 % des problèmes sont cachés dans ces six cases ; ils ne peuvent pas leur échapper.
