Les piliers de guidage dans les moules remplissent principalement une fonction de guidage afin de garantir que les surfaces de moulage du noyau et de la cavité n'entrent en aucun cas en collision. Ils ne peuvent pas être utilisés comme composants porteurs ou de positionnement.
Lors de l'injection, les moules mobiles et fixes vont générer des forces de décalage latéral importantes dans les deux situations suivantes :
Lorsque l'épaisseur de la paroi de la pièce en plastique est inégale, le débit de matière est élevé à travers les parois les plus épaisses, générant une pression plus élevée à ces points ;
Lorsque les côtés de la pièce en plastique sont asymétriques, comme dans un moule avec une surface de joint étagée, la contre-pression-sur les côtés opposés est inégale.
2. Difficulté à retirer le portail
Lors du moulage par injection, la porte peut coller à la bague de la porte et être difficile à retirer. Lors de l'ouverture du moule, des fissures et des dommages peuvent survenir dans le produit. De plus, l'opérateur doit utiliser une tige de cuivre pointue pour la retirer de la buse afin de la desserrer avant le démoulage, ce qui a un impact important sur l'efficacité de la production.
Cette défaillance est principalement causée par un mauvais état de surface du trou conique de la porte et par des marques d'outils le long de la circonférence du trou intérieur. Deuxièmement, le matériau est trop mou, provoquant une déformation ou des dommages à la petite extrémité du trou conique après une période d'utilisation. De plus, la courbure sphérique de la buse est trop petite, ce qui entraîne la formation de têtes de rivets dans le matériau de la carotte. Le trou conique de la douille d'injection est difficile à usiner ; des pièces standard doivent être utilisées autant que possible. Si un usinage est nécessaire, un alésoir -fait sur mesure doit être utilisé ou acheté. Le trou conique doit être rectifié à Ra 0,4 ou moins.
De plus, une tige de traction de carotte ou un mécanisme d'éjection de carotte doit être installé.
3. Désalignement du moule mobile et fixe
Les grands moules subissent un désalignement mobile et fixe en raison des taux de remplissage variables dans différentes directions et de l'influence du propre poids du moule lors de l'assemblage du moule.
Dans ces cas, des forces de décalage latéral lors de l'injection seront appliquées aux piliers de guidage, provoquant une rugosité de la surface et des dommages aux piliers de guidage lors de l'ouverture du moule. Dans les cas graves, les piliers de guidage peuvent se plier ou se couper, voire empêcher complètement l'ouverture du moule.
Pour résoudre ces problèmes, des clés de localisation-à haute résistance doivent être ajoutées sur les quatre côtés de la surface de joint du moule. Les clés cylindriques sont la méthode la plus simple et la plus efficace. La perpendiculaire des trous des piliers de guidage par rapport à la surface de joint est cruciale.
Lors du traitement, les moules mobiles et fixes sont alignés et serrés, puis percés en un seul passage sur une aléseuse. Cela garantit la concentricité des trous de moule mobiles et fixes et minimise les erreurs de circularité. De plus, la dureté du traitement thermique des piliers de guidage et des manchons de guidage doit répondre aux exigences de conception.
4. Cintrage du plateau de moule mobile
Lors de l'injection, le plastique fondu dans la cavité du moule génère une énorme contre-pression, généralement 600-1 000 kg/cm². Les fabricants de moules négligent parfois ce problème, modifiant souvent les dimensions de conception d'origine ou remplaçant le plateau mobile du moule par de l'acier à faible résistance. Dans les moules utilisant des broches d'éjection, la grande distance entre les deux sièges latéraux fait plier le plateau du moule vers le bas pendant l'injection.
Par conséquent, le plateau mobile du moule doit être fabriqué en acier de haute qualité-avec une épaisseur suffisante. Les tôles d'acier à faible-résistance telles que A3 ne doivent jamais être utilisées. Si nécessaire, des piliers ou des blocs de support doivent être installés sous le plateau de moule mobile pour réduire son épaisseur et augmenter sa capacité portante-.
5. Pliage, rupture ou fuite de matériau de la broche d’éjection
Les éjecteurs-fabriqués soi-même sont de meilleure qualité, mais le coût de traitement est trop élevé. Actuellement, des pièces standards sont généralement utilisées, même si leur qualité est généralement inférieure. Si le jeu entre la goupille d'éjection et le trou est trop grand, une fuite de matériau se produira. Cependant, si le jeu est trop petit, la broche d'éjection se dilatera et se grippera pendant l'injection en raison de l'augmentation de la température du moule. Plus dangereux encore, il arrive parfois que la goupille d'éjection se brise après avoir été éjectée sur une certaine distance et ne puisse pas être repoussée, ce qui fait que la section exposée de la goupille d'éjection ne revient pas à sa position d'origine lors de la fermeture suivante du moule et endommage la cavité du moule.
Pour résoudre ce problème, la broche d'éjection est rectifiée, en conservant une section d'accouplement de 10 à 15 mm à l'extrémité avant et en meulant la section centrale de 0,2 mm. Après l'assemblage, le jeu de toutes les broches d'éjection doit être rigoureusement vérifié, généralement entre 0,05 et 0,08 mm, pour garantir que l'ensemble du mécanisme d'éjection peut se déplacer librement.
6. Mauvais refroidissement ou fuite d’eau dans les canaux de refroidissement
L'effet de refroidissement du moule affecte directement la qualité du produit et l'efficacité de la production. Un mauvais refroidissement entraîne un retrait important ou inégal du produit, entraînant des défauts tels qu'un gauchissement et une déformation. En revanche, une surchauffe du moule, dans son ensemble ou en partie, peut empêcher le déroulement normal du moulage et provoquer des arrêts de production. Dans les cas graves, la dilatation thermique des pièces mobiles telles que les éjecteurs peut provoquer leur grippage et leur endommagement.
La conception et le traitement du système de refroidissement doivent être déterminés par la forme du produit. Ce système ne doit pas être omis en raison de la complexité de la structure du moule ou de la difficulté de traitement, en particulier pour les moules de grande et moyenne taille-où le refroidissement doit être pleinement pris en compte.
7. Longueur de rainure de guidage insuffisante
Certains moules, en raison des limitations de la zone de la plaque de moule, ont des rainures de guidage trop courtes. Une fois l'action de traction du noyau- terminée, le curseur dépasse à l'extérieur de la rainure de guidage. Cela provoque facilement l'inclinaison du curseur pendant la phase de post--extraction du noyau-et la phase initiale de fermeture et de réinitialisation du moule. En particulier lors de la fermeture du moule, le curseur peut ne pas se réinitialiser en douceur, ce qui peut entraîner des dommages, voire une flexion.
D'après l'expérience, la longueur du curseur restant dans la rainure de guidage après l'action de traction du noyau-ne doit pas être inférieure aux 2/3 de la longueur totale de la rainure de guidage.
8. Dysfonctionnement du mécanisme de tension à distance fixe
Les mécanismes de tension à distance fixe-tels que les crochets et les loquets sont généralement utilisés dans le tirage du-noyau de moule-fixe ou dans certains moules avec démoulage secondaire. Ces mécanismes étant disposés par paires de part et d'autre du moule, leur fonctionnement doit être synchronisé ; c'est-à-dire qu'ils doivent se verrouiller simultanément lorsque le moule se ferme et se désengager simultanément lorsque le moule s'ouvre dans une certaine position.
Une fois la synchronisation perdue, le plateau du moule de la matrice tirée deviendra inévitablement asymétrique et endommagé. Ces mécanismes nécessitent des pièces d’une grande rigidité et résistance à l’usure, sont difficiles à régler et ont une durée de vie courte. Leur utilisation doit être évitée autant que possible ; des mécanismes alternatifs peuvent être utilisés. Lorsque la force de traction du noyau-est relativement faible, une méthode à ressort-peut être utilisée pour faire sortir le moule fixe. Lorsque la force de traction du noyau-est relativement importante, une structure dans laquelle le noyau glisse lorsque le moule en mouvement se rétracte, complétant l'action de traction du noyau-avant la séparation du moule, peut être utilisée. Pour les grands moules, des vérins hydrauliques peuvent être utilisés pour l’extraction des noyaux.
9. Dommages au noyau de type curseur à broche coudée-mécanisme de traction.
Les problèmes les plus courants avec ce type de mécanisme sont un usinage inadéquat et un manque de matériau. Les principaux enjeux sont les suivants :
Un grand angle A sur la goupille coudée ;
L'avantage est qu'il peut générer une grande distance de traction du noyau-avec une courte course d'ouverture du moule.
Cependant, avec un angle A excessivement grand, lorsque la force de traction F est constante, la force de flexion P=F/COSA sur la broche coudée pendant le processus de traction du noyau-est également plus grande, conduisant facilement à une déformation de la broche coudée et à l'usure du trou coudé.
Simultanément, plus la poussée vers le haut N=FTGA générée par la goupille inclinée sur le curseur est grande, plus la force est grande. Cette force augmente la pression normale du curseur sur la surface de guidage à l'intérieur de la rainure de guidage, augmentant ainsi la résistance de frottement pendant le glissement du curseur. Cela peut facilement conduire à un glissement irrégulier et à une usure de la rainure de guidage. D'après l'expérience, l'angle d'inclinaison A ne doit pas dépasser 25 degrés.
