Quelle est la plus grande mauvaise chose dans l’atelier de production ? Commençons par le lean management, mais savez-vous à quoi ressemble le lean management dans l’atelier de production ?
Lean est une culture d’entreprise d’amélioration continue
L'amélioration Lean d'une entreprise nécessite la participation de tous les salariés, l'initiative de chacun pour découvrir et résoudre les problèmes, et l'élimination de toutes les formes de gaspillage. Il s’agit d’un processus d’évolution et d’accumulation continue. Son objectif ultime est d’améliorer l’efficacité locale et globale, ainsi que la croissance conjointe des revenus personnels et des avantages sociaux des entreprises.
Les clients ne paieront pas pour votre travail inefficace
Lorsqu'on mobilise les employés pour qu'ils apportent des idées, il est important de souligner que l'entreprise a grand besoin de suggestions qui aideront à éliminer le travail inefficace.
Qu’est-ce qu’un travail inefficace ? Toute opération qui n'ajoute pas de valeur au produit est une main-d'œuvre inefficace, comme le comptage, le déplacement, les procédures redondantes, les inspections inutiles, les retouches, le stockage et l'attente, etc.
S'il est difficile de définir si une certaine opération constitue une valeur ajoutée ou une main-d'œuvre inefficace, alors vous pouvez poser cette question : après avoir effectué cette opération, le client sera-t-il prêt à payer plus ?
image
Les managers ne sont pas des « capitaines de pompiers »
Dans le passé, le succès d'une entreprise dépendait souvent de sa capacité à réagir rapidement et de ses « moyens de lutte contre l'incendie », mais aujourd'hui, cela nécessite une réflexion sur « l'amélioration globale à long terme ».
Les managers de première ligne doivent suivre les exigences du JIT (just in time management). Lorsque des problèmes de qualité surviennent, ils doivent immédiatement les dénoncer et concentrer leurs efforts pour les résoudre. Au lieu de traiter les commandes en cours, d'anciens problèmes réapparaîtront dans le prochain lot de production à grande échelle et deviendront vicieux. faire du vélo. Les managers se concentrent sur les causes profondes des problèmes de qualité, de livraison et autres afin de résoudre les problèmes concernés une fois pour toutes. Ce genre de bricolage et de comportement de « lutte contre l'incendie » à court terme n'est pas autorisé. Les problèmes de qualité et de rendement peuvent être résolus étape par étape en réduisant les stocks. Le Lean Management (JIT) n’est pas seulement une stratégie de réduction des stocks ; la réduction des stocks est tout simplement le résultat naturel d’une résolution réussie d’un problème.
Continuez à motiver les employés au lieu de les blâmer
Il n’est pas réaliste de demander aux salariés d’assumer des responsabilités pertinentes alors qu’ils n’ont pas encore eu l’opportunité de participer et se sentent également propriétaires de l’entreprise. La seule façon de transformer la vision d'une entreprise en réalité est que chaque employé assume la responsabilité, d'une manière ou d'une autre, de la transformation de la culture de l'entreprise. Les gens en première ligne ont toujours des solutions aux problèmes. Souvent, les travailleurs de première ligne résolvent en quelques semaines des problèmes que la direction et les services techniques n’ont pas réussi à résoudre depuis des années.
Si une excellente culture d'entreprise Lean n'est pas formée, lorsqu'un problème survient, les employés auront toujours diverses excuses : « Ce n'est pas mon problème ». Comment les impliquer dans le processus d'amélioration par la formation pour que « ce n'est pas mon problème » se transforme en « quelles mesures pouvons-nous prendre pour le rendre plus efficace ? Enfin, lorsque les travailleurs améliorent leurs conceptions et éprouvent la joie du succès, un sentiment de responsabilité que je n'avais jamais ressenti auparavant est apparu spontanément.
image
La réforme est un processus graduel, pas une révolution
Vous devez comprendre que la culture d’entreprise ne peut pas être modifiée et formée du jour au lendemain. Des changements durables et progressifs dans la bonne direction fonctionnent mieux si le temps est disponible. Cependant, s’il s’agit d’un moment de vie ou de mort, des changements doivent être apportés de manière drastique. Les objectifs de l'entreprise pour aller de l'avant doivent être très clairs et doivent être résolument atteints.
Passez du commandement à l’orientation et devenez coach des collaborateurs
Les managers doivent passer d'un style de commandement à un style de gestion directeur, tout comme passer d'un commandant à un coach : bien que les coachs aient toujours le pouvoir final, leur travail consiste à cultiver la capacité de réflexion et les capacités de tous les membres de l'équipe. Capacité à résoudre des problèmes par vous-même.
Un manager avec un style facilitateur dira quelque chose comme ceci :
"Essayez votre nouvelle idée."
"Tout ce que vous pensez pouvoir répondre aux besoins des clients, c'est ce que vous produisez."
"C'est vous qui savez le mieux comment y parvenir, alors dites-moi de quelle aide vous avez besoin."
"Plus vous accomplissez de tâches, mieux vous vous portez."
"Si vous êtes vide maintenant, aidez les autres ou essayez de faire des innovations."
En tant que gestionnaire coordonnateur, l'une de ses responsabilités est de communiquer à tous les employés le développement global de l'entreprise et de faire comprendre le rôle de chacun dans cette situation globale. Ce n'est que lorsque les employés ont une compréhension claire de leur rôle qu'ils peuvent prendre les mesures appropriées pour participer à la gestion.
Le plus gros gaspillage n’est pas l’interruption de la production
Dans la gestion d’usine traditionnelle, il existe une grande quantité de stocks. Cela peut entraîner un gaspillage bien plus important que l’interruption de la production.
Supposons qu'il existe trois points de travail A, B et C dans un certain processus de production. C est arrêté (en raison d'une panne de pièces, d'une panne d'équipement, d'un arrêt de travail de l'opérateur ou de bien d'autres raisons ?), tandis que A et B continuent de produire, de sorte qu'une grande quantité de pièces en stock s'accumule, en attendant que C soit traité. Finalement, C a repris la production et a fait des heures supplémentaires pour terminer les tâches de traitement de ces pièces en stock. A cette époque, il découvre qu'il y a beaucoup de produits défectueux dans l'inventaire. Quel énorme gaspillage !
Cela ne veut pas dire que lorsqu’une chaîne de production est interrompue, tout le monde dans l’atelier doit rester inactif ou rentrer chez lui ; c’est que nous ne devrions pas continuer à produire des produits semi-finis uniquement pour maintenir les travailleurs au chômage. Les travailleurs peuvent s'adresser à d'autres équipes pour aider, recevoir une formation ou profiter de ce temps rare et abondant pour organiser une réunion de groupe gratuite afin d'utiliser leur cerveau et de réfléchir à des idées.
La première mauvaise chose n’est pas d’interrompre la production, mais de produire des produits de qualité inférieure ; le mauvais côté est l'existence de dangers cachés et d'une faible efficacité ; la mauvaise chose de troisième classe est l'interruption du processus de production, et les clients ne paieront pas pour votre travail dur et inefficace ! C’est le principe que les managers doivent comprendre dans l’amélioration Lean.
