Il peut produire 1 500 bouchons de bouteille en une minute, ce qui est si efficace que vous ne pouvez pas y croire ! Il bénéficie d'une technologie de moulage par injection efficace et de pointe et de moules de précision à canaux chauds multi-cavités. Jetons un coup d'œil au processus de moulage par injection et à ses moules.
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Le concept de moule à injection d'agrégats non coulants
Le soi-disant moule à condensat sans canal d'alimentation signifie que dans le moulage par injection, le matériau fondu dans le canal d'alimentation est toujours maintenu dans un état d'écoulement chaud. Lors de l'ouverture du moule, il suffit de retirer le produit durci sans générer d'agrégat de coulée. Comparé au moule à injection traditionnel, il s'agit d'une technologie avancée de moulage par injection, et c'est une direction chaude dans le développement du processus de moulage par injection plastique. Sa principale caractéristique est qu'il peut augmenter le taux d'utilisation des matériaux, réduire les coûts de production et garantir la qualité des pièces.
Le moule d'injection de condensat non coulant des thermoplastiques fait référence à la méthode d'isolation thermique ou de chauffage dans le moule pour maintenir le plastique fondu dans le canal d'écoulement de la buse de la machine de moulage par injection à la porte de la cavité du moule toujours à l'état fondu , et peut Injection continue dans la cavité du moule.
Les plastiques thermodurcissables utilisent un moule à injection à canaux chauds, c'est-à-dire que la masse fondue dans le canal est maintenue à une température définie par contrôle de la température.
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Développement de la technologie du moule à granulats non coulants
Le moule à condensat non coulant est également appelé moule à canaux chauds. Le canal chaud n'est pas une nouvelle technologie. Il est utilisé dans les moules d'injection thermoplastique depuis plus de 30 ans. Dès 1940, ER Knowles a déposé une demande de brevet pour la technologie des canaux chauds aux États-Unis.
On estime que la technologie des canaux chauds est appliquée à plus d'un quart des moules à injection en Europe et à plus d'un sixième aux États-Unis. Dans les pays étrangers, les composants du système de canaux chauds ont été sérialisés et commercialisés. Il est prévu que la proportion d'application de la technologie des canaux chauds augmentera d'année en année. Ces dernières années, la technologie des canaux chauds continue de se développer et de s'améliorer.
En Chine, la technologie des canaux chauds a été progressivement appliquée depuis les années 1980 et en est encore au stade de développement et d'application. Dans les moules à injection, son taux d'application n'est que d'environ 2 à 3 %. Mais les perspectives de développement sont très bonnes et la demande potentielle sur le marché est très importante.
Le développement de la technologie des moules à canaux chauds a les tendances suivantes :
1) Développer et rechercher diverses nouvelles buses, plaques de canaux chauds et technologies connexes pour répondre aux exigences des différents plastiques et produits. Tels que la prévention des fuites, la résistance à l'usure, la résistance aux hautes températures et l'équilibre thermique, etc.
2) Buses thermiques miniatures et éléments chauffants et technologie de contrôle de la température.
3) CAO tridimensionnelle du système de canaux chauds et de sa technologie de simulation.
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Types de moules à granulats non coulants
(1) Selon les propriétés du plastique et la source de chaleur du patin :
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(2) La structure de base du système de canaux chauds :
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(3) Analyse et comparaison des canaux froids et chauds :
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Exemple d'application d'un moule et de huit cavités
(a) Canal froid traditionnel.
(b) La buse du canal chaud remplace le canal principal et le condensat dans le canal principal est omis. Réduisez les déchets d'environ 40 % et raccourcissez le cycle de moulage d'environ 10 %.
(c) Deux buses chaudes sont ajoutées à la plaque de canaux chauds pour réduire le volume du canal d'écoulement principal. Par rapport à la figure (a), l'agrégat du canal d'écoulement est réduit de 60 % à 70 %.
(d) Des buses chaudes sont utilisées pour chaque cavité, éliminant les canaux froids. Le temps de cycle est court et des pièces à parois minces peuvent être formées. Coût élevé du moule
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Caractéristiques du moule d'injection de condensat non coulant
1. Avantages de l'utilisation d'un moule à injection d'agrégats non coulants
1) Au lieu d'un moule à trois plaques, une alimentation par point d'injection peut également être utilisée ; la structure du moule est simplifiée et les exigences pour la course d'ouverture du moule de la machine d'injection sont réduites.
2) Économiser les matières premières ; évitant le processus et le coût du recyclage, du broyage et de la réutilisation de l'agrégat du canal d'écoulement.
3) La fonte dans le canal est toujours à l'état fondu et la résistance à l'écoulement est faible, ce qui favorise le transfert de la pression de remplissage et de maintien et améliore la qualité de surface et les propriétés mécaniques du produit. Il peut réaliser une porte multipoint, un moule multi-cavité et un moulage à grande échelle, à paroi mince et à long flux.
4) Il n'y a pas de temps pour refroidir et retirer le condensat du coureur, ce qui raccourcit le cycle de formage ; facile à automatiser la production.
5) La perte de pression dans le canal d'alimentation est faible, ce qui réduit la pression de remplissage du moule requise et réduit la force de serrage de la machine d'injection. Il n'y a pas de coagulation dans le système de déclenchement, ce qui réduit le volume d'injection et utilise pleinement la capacité de la machine d'injection.
6) Une vanne à pointeau peut être utilisée pour contrôler le temps de fermeture de la vanne afin d'assurer la qualité de moulage du produit.
2. Limitations de l'utilisation de moules d'injection d'agrégats non coulants
1) La structure du moule est complexe, le coût de fabrication est élevé et la maintenance est difficile. le système de canaux chauds est sujet aux pannes et les coûts d'exploitation sont élevés. Ne convient pas à la production de petits lots.
2) Le temps de préparation de la production initiale est long et les exigences de débogage des moules sont élevées.
3) Il ne convient pas aux plastiques sensibles à la chaleur et à la fluidité médiocre et aux pièces en plastique à long cycle de moulage.
4) La plaque de guidage est sujette à la dilatation thermique et est sensible aux fuites de fonte et à la défaillance des éléments chauffants.
5) Les exigences strictes en matière de contrôle de la température nécessitent des composants et des systèmes de contrôle de la température précis.
3. Matières plastiques adaptées aux moules d'injection d'agrégats non coulants
1) La plage de température de fusion est large, le changement de viscosité est faible et la stabilité thermique est bonne. (La température élevée n'est pas facile à décomposer, la fluidité à basse température est bonne)
2) La viscosité à l'état fondu est sensible à la pression. Pas de pression, pas de débit, une basse pression peut s'écouler.
3) Le plastique a une faible capacité thermique spécifique et est facile à fondre et à solidifier.
4) La température de déformation thermique du plastique est élevée et le produit peut être rapidement libéré du moule.
En théorie, presque tous les thermoplastiques peuvent être moulés par injection sans glissières. Actuellement, les matériaux les plus utilisés sont : PE, PP, PS et ABS.
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Moule à injection de béton thermoplastique sans coureur
1. Coureur isolé
Il n'y a pas de dispositif de chauffage auxiliaire dans le coureur, mais la mauvaise conductivité thermique du plastique est utilisée pour concevoir la taille de la section transversale du coureur pour qu'elle soit très grande (souvent plus de 30 mm), de sorte que le plastique fonde près de la paroi de surface du coureur mourra en raison de la température inférieure du moule. Se condense rapidement pour former une couche gelée, tandis que la fonte au centre du canal d'écoulement reste fondue et fluide. Afin de maintenir le canal d'écoulement débloqué dans ce système, la vitesse du plastique fondu qui s'écoule à travers le canal d'écoulement doit être aussi rapide que possible, de sorte que le matériau fondu dans le canal d'écoulement soit continuellement remplacé, et qu'il n'y ait pas assez de temps pour complètement geler.
Les principales caractéristiques du coureur adiabatique sont son faible coût ; remplacement facile des matériaux pendant la production ; grand diamètre du coureur et petite perte de charge ; lorsque le condensat du coureur gèle, il est facile de l'enlever en ouvrant la surface de séparation. Mais du fait de sa grande taille, le temps de chauffe du plastique est prolongé. Le contrôle de la température n'est pas idéal et ne convient pas au traitement des plastiques sensibles à la chaleur. Il y a moins de candidatures.
Il est généralement utilisé pour les produits à faible précision de traitement et à cycle de moulage court, ainsi que pour le moulage de petits produits en plastique à usage général tels que le PE, le PP et le PS.
(1) Buse de fosse
Aussi connu sous le nom de carotte adiabatique, il s'agit d'un canal adiabatique à cavité unique avec la structure la plus simple. Uniquement applicable aux produits dont le cycle de moulage est inférieur à 20 s.
La buse dite de puits est une coupelle d'écoulement principale placée entre la buse de la machine d'injection et la porte de la cavité. Le volume à l'intérieur de la coupelle est d'environ 1/3 à 1/4 du volume de la pièce. Une couche gelée est formée autour de la paroi de la coupelle pour l'isolation thermique, et l'espace d'air entre la coupelle de coureur et le gabarit joue également un rôle d'isolation thermique.
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La structure de la buse de fosse
Figure (a) 1- buse de machine à injection ; 2- puits de stockage ; 3- point porte ; 4- tasse de canal principal ; Figure (b) taille de la porte ; Figure (c) 1- ressort ; 2- anneau de positionnement ; 3 - puits de stockage ; 4 - buses
(2) Coureur adiabatique à cavités multiples
1) Porte de carotte
Le canal d'écoulement adiabatique à plusieurs cavités est une section circulaire et le diamètre est généralement de Φ16-32 mm. Plus le cycle de moulage est long, plus le diamètre doit être grand.
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L'entrefer entre la plaque de guidage et le gabarit mobile sert à réduire la surface de contact. Figure (a) Le début de la porte dépasse dans le coulisseau, de sorte qu'une partie de la porte droite se trouve dans l'isolation de la peau d'isolation thermique du coulisseau. Figure (b) Un anneau chauffant est ajouté autour de la douille de porte directe, il y a un espace d'air entre la douille de porte et le gabarit mobile pour l'isolation thermique, et il y a un anneau chauffant entre la douille de porte et la plaque de guidage. Si le cycle de moulage est long, une tige chauffante peut être insérée au centre de la porte pour le chauffage.
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Moule d'injection à canaux adiabatiques à cavités multiples
1-bague de guidage principal ; 2-plaque de moule fixe ; 3-coureur ; 4-couche isolante durcie ; 5-plaque de guidage ; 6-douille de cheminée directe ; 7-modèle mobile ; 8-noyau ; 9 - anneau chauffant ; 10 - tuyau d'eau de refroidissement.
2) Porte ponctuelle
Les pièces formées par la porte ponctuelle n'ont pas d'agrégat de porte, mais la porte est facile à congeler, elle ne convient donc qu'aux produits avec un cycle de moulage court. Une sonde de chauffage est installée sur la partie avant de la porte, qui peut chauffer la porte et former des produits avec un long temps de cycle. Le corps de la sonde est généralement en alliage de cuivre au béryllium avec une bonne conductivité thermique.
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Moule d'injection à canaux adiabatiques multi-cavités à point d'injection
1-plaque de verrouillage de fermeture de glissière ; 2-plaque de moule fixe ; 3-couche d'isolation ; 4-coureur ; 5-douille de canal principal ; 6- plaque de verrouillage de fermeture de surface de séparation ; 7-plaque de guidage ; 8-type plaque fixe Core ; 9-supprimer le modèle ; 10-noyau ; 11-plaque de support de moule mobile ; 12-manchon de guidage ; 13-colonne guide
2. Moule à injection à canaux chauds
Le canal chaud consiste à installer un élément chauffant à l'intérieur ou autour du canal, de sorte que le plastique fondu dans le canal soit toujours à l'état fondu.
Le canal isolé doit retirer le matériau solidifié dans le canal avant chaque utilisation, tandis que le canal chaud n'a besoin que de chauffer le plastique solidifié dans le canal jusqu'à la température de fusion, puis de le vider. Il peut être reproduit. Son champ d'application est plus large que celui des canaux adiabatiques et il convient également à la formation de produits plus volumineux avec des portes à points multiples.
Le système de canaux chauds se compose de deux unités de base : le collecteur et la goutte. La plaque de guidage est installée dans la partie fixe du moule, et le matériau fondu de la buse de la machine d'injection est transféré vers la plaque de cavité, puis le matériau fondu est directement transféré dans la cavité par la buse chaude, ou indirectement fourni à plusieurs cavités à travers un canal froid. matériel. Les buses traversent généralement la plaque de cavité à un angle de 90 degrés par rapport à la plaque de guidage.
Le moule à canaux chauds dispose à la fois de dispositifs de chauffage, de mesure de la température, d'isolation thermique et de refroidissement. La plaque de canaux chauds est chauffée et isolée, et il en va de même pour la buse. Le collecteur et chaque buse ont des éléments chauffants et des systèmes de contrôle de la température indépendants. Les moules à canaux chauds ont des exigences élevées en matière de précision du contrôle de la température, et la prévention du déséquilibre de l'équilibre thermique est un problème difficile.
(1) Fermeture de la porte du canal chaud
Dans le moule à canaux chauds, la porte est respectivement connectée au canal à l'état fondu et au produit à solidifier, et la différence de température entre les deux est supérieure à 100 degrés. Il est nécessaire que la masse fondue passe en douceur pendant l'injection et que la porte soit rapidement fermée lorsque le moule est ouvert pour éviter les fuites de la masse fondue. Les méthodes de fermeture de porte actuellement couramment utilisées sont :
1) Porte ouverte fermée par bilan thermique
L'équilibre thermique de l'ouverture et de la fermeture de la porte est obtenu en ajustant la température de l'anneau chauffant extérieur ou de la sonde chauffante intérieure du manchon de la porte. La structure et la méthode d'ajustement de la température sont simples et le coût est faible. L'inconvénient est que la porte est facile à bloquer ou à tirer et que les exigences de réglage de la température sont élevées.
2) Portillons latéraux fermés par bilan thermique
La porte est coupée en ouvrant le moule, la structure de la porte et la méthode de réglage de la température sont simples et il n'y a pas de tréfilage. L'inconvénient est que la porte est facile à bloquer et que le champ d'application est limité par la forme du produit.
3) La porte est fermée par circulation de chauffage et isolation thermique
Il est nécessaire de mettre en place des dispositifs de chauffage de grille et d'isolation thermique adaptés au cycle de moulage. La structure et le réglage de la température sont relativement simples, et la porte est fermée et fiable, mais un système de contrôle de température de haute précision est nécessaire.
4) Porte fermée par la tige de soupape à ressort
La tige de soupape est ouverte par la pression de la résine et la porte est fermée par l'action du ressort. La structure est relativement simple et la porte est fermée de manière fiable. La résistance à la chaleur du ressort doit être bonne et la tige de soupape peut coulisser de manière flexible.
5) Obturateur mécanique
Utilisez le système pneumatique et hydraulique pour forcer la tige de la vanne à se déplacer, afin de réaliser la fermeture et l'ouverture de la porte. La structure est fiable en action, les conditions de formage sont larges, le cycle est court et la résistance de grille est faible. Mais la structure est complexe et le coût de fabrication est élevé.
(2) La structure du canal chaud
1) Buse allongée
Il s'agit d'une buse spéciale qui allonge la buse de la machine à injection ordinaire afin qu'elle puisse entrer directement en contact avec la porte du moule. Il est chauffé par un serpentin électrique et dispose d'un système de mesure et de contrôle de la température. La température de la buse doit être supérieure de {{0}} degré à celle du canon. L'embouchure de la buse est en fait la porte de la cavité, et une porte ponctuelle d'un diamètre de 0,8-1,2 mm est couramment utilisée.
Etant donné que la buse à haute température forme directement (ou indirectement) la pièce en plastique, le moule doit être isolé pour éviter que la température élevée de la buse n'affecte le durcissement de la pièce en plastique. La lame d'air et l'isolation de la peau en plastique sont couramment utilisées. Après l'injection et le maintien de la pression, la buse doit être séparée du moule pour minimiser la zone de contact entre la buse et le moule.
La buse allongée a une structure simple et est souvent utilisée dans les moules à cavité unique. Les formes sphériques, coniques et autres sont couramment utilisées.
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(a) buse sphérique (b) buse conique
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(c) Buse de formage (d) Buse adiabatique
La structure de la buse d'extension
Figure (a) La buse s'étend dans le manchon de cheminée, la buse est positionnée par l'épaulement et supporte la force, et il y a une augmentation de la distance entre la buse et le manchon de cheminée.
Douille d'entrefer.
Figure (b) La face d'extrémité de la buse fait partie de la cavité, avec une douille intermédiaire, une fente d'entrefer et l'introduction d'eau de refroidissement.
Figure (c) La buse doit être positionnée contre le siège d'injection pour résister à la pression. L'extrémité avant de la buse correspond au trou et la dilatation thermique doit être prise en compte
Renflement et flash.
La figure (d) est une buse thermo-isolante, avec une peau thermo-isolante en plastique en forme de bol, avec une épaisseur centrale de 0.4-0.5mm et un côté extérieur de 1.{{7 }}.5mm. L'épaulement de pression est noyé dans un joint en PTFE. Assurer la forte rigidité au fond de la coupelle de carotte.
2) Moule d'injection à canaux chauds multi-cavités
Il a de nombreuses formes structurelles et est largement utilisé. Il se caractérise par une plaque de guidage chauffée par un radiateur. Il est relié au canal d'écoulement principal et est pourvu d'un canal d'écoulement et d'une pluralité de buses.
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Structure de moule à canaux chauds multi-cavités à porte de type Sprue
1-douille du canal d'écoulement principal ; 2-plaque de canaux chauds ; 3-plaque de moule fixe ; 4-pavé ; 5-bague de pression coulissante ; 6-manchon de buse ; 7-vis ; 8-prise ; 9-arrêt de rotation ; 10-chauffage ; 11-plaque latérale ; 12-coupe de coulée de type canal principal ; 13-plaque d'empreinte modèle fixe ; 14-plaque d'empreinte mobile du modèle.
3) Conception structurelle de la plaque de canaux chauds
De bonnes installations de chauffage et d'isolation sont nécessaires pour assurer une installation efficace du chauffage et un contrôle de la température. Selon le nombre et l'emplacement des portes, il existe de nombreuses formes.
Conception de la plaque à canaux chauds :
• Le diamètre de la glissière circulaire est généralement de 5-15 mm.
• Le trou d'extrémité du canal de dérivation est scellé avec un bouchon à dents fines.
• Lame d'air ou panneau d'amiante pour l'isolation thermique. Entrefer couramment utilisé 3 ~ 8 mm.
•La plaque de canaux chauds présente une résistance et une rigidité suffisantes.
• Fabriqué en acier au carbone moyen ou en acier allié au carbone.
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La structure de la plaque de canaux chauds
1-trou de chauffage ; 2-coureur ; 3-trou d'installation de la buse d'alimentation
4) La méthode de chauffage de la plaque de canaux chauds
• Chauffage interne
Le chauffage interne consiste à chauffer un canal d'écoulement de grand diamètre et un réchauffeur de tige est installé sur l'axe du canal d'écoulement. La paroi extérieure de la glissière est froide et le plastique périphérique gèle pour agir comme une isolation thermique, de sorte que le réchauffeur est bien isolé du moule. Il peut réduire la consommation d'énergie d'environ 50 % et il n'y a aucun problème de dilatation thermique de la plaque de guidage. Les fuites sont mieux éliminées et la fin de la porte peut être contrôlée avec une sonde chauffée.
L'échauffement interne peut piéger le matériau et provoquer sa décomposition. Par conséquent, il ne convient pas aux plastiques sensibles à la chaleur. De plus, la pression de remplissage du moule dans le canal d'alimentation est élevée.
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Coureur de chauffage interne et buse
1-trou d'eau de refroidissement ; 2-buse chauffante ; 3-canal de fusion ; 4-chauffage interne
• Chauffage externe
La plaque de glissière chauffée de l'extérieur est suspendue dans le moule et est généralement disposée à l'extérieur de la glissière avec une tige chauffante ou un tube chauffant incurvé. Des entrefers sont utilisés pour l'isolation thermique de la plaque de guidage, et des feuilles d'isolation thermique sont également utilisées. La perte de chaleur doit être prise en compte. La dilatation thermique de la plaque de guidage doit être compensée pour éviter les fuites. Des buses chaudes sont installées sur la plaque de guidage. Le chauffage externe peut minimiser la perte de pression du moule, et le canal d'écoulement est généralement un grand diamètre circulaire. La plaque de guidage et la buse chauffées de l'extérieur conviennent aux plastiques sensibles à la chaleur et à haute viscosité, le coureur n'a pas de peau froide et le débit du coureur est relativement important. Les coureurs chauffés à l'extérieur sont plus chers que ceux chauffés à l'intérieur.
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(3) Buse à canaux chauds
La buse est un élément clé du moule à canaux chauds. Pour maintenir l'état fondu du plastique dans la buse, celle-ci doit être aussi parfaitement isolée que possible, et certaines buses ont également besoin d'un chauffage interne ou externe. La cavité doit être refroidie. La différence de température entre les deux est généralement de 100-200 degré, de sorte que la conception de la buse doit d'abord répondre aux exigences d'équilibre thermique. Il est nécessaire d'éviter la solidification et le colmatage provoqués par une trop grande quantité de matériau de refroidissement dans la buse, et d'éviter la coulée ou l'étirage ou même la décomposition thermique du plastique due à une surchauffe. Deuxièmement, la dilatation thermique causée par la différence de température doit être prise en compte. Encore une fois, faites attention à la fuite de la matière fondue, qui provoquera des éclairs et affectera le travail normal.
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Structures de buses à canaux chauds couramment utilisées :
chauffage externe
Chauffage interne
Soupape à pointeau à ressort
1) Formes structurelles de diverses buses à canaux chauds
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①Buse plate
Forme de porte droite
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Forme de buse plate à grille fendue
• Forme de porte ponctuelle
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Plusieurs formes de buse plate à une porte
② Buse à point d'injection
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Forme de buse à point d'injection unique et forme de buse à point d'injection divisé
③Buse à soupape
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cylindre, cylindre d'huile
④Buse spéciale
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Type multi-tête à un cœur et type multi-tête multi-cœur
2) La méthode de chauffage de la buse
① Buse de chauffage externe
La source de chaleur provient de l'anneau chauffant autour de la buse. La résistance à l'écoulement à l'état fondu dans la buse est faible et la longueur n'est pas limitée. En raison de contraintes structurelles, la température à la grille à l'avant de la buse est relativement basse. En raison de la différence de température, l'équilibre thermique n'est pas facile à contrôler. Le taux d'utilisation de la chaleur de la buse chauffée de l'extérieur est faible et il doit y avoir un entrefer d'isolation thermique de 3 à 5 mm autour de l'anneau chauffant.
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Moule d'injection à canaux chauds multi-cavités à buse de contact
1-fond de moule fixe ; 2-bloc de coussin ; 3-goupille rotative ; 4-prise ; 5-chauffage ; 6-plaque de canaux chauds ; 7-plaque de support latérale ; 8-buse à contact direct ; 9-cercle de chauffage ; 10-plaque d'empreinte modèle fixe ; 11-modèle de déplacement
②Buse de chauffage intérieure
La chaleur provient d'une tige chauffante au centre de la navette. La puissance de la tige chauffante peut être ajustée par la tension. L'espace du canal de fusion autour de la navette shunt est généralement de 3-5 mm. L'écart est petit, la résistance à l'écoulement est grande et la dissipation thermique est rapide. l'écart est grand et la différence de température radiale de la masse fondue est grande. Si la buse est plus longue, un serpentin de chauffage électrique est nécessaire pour assister le chauffage externe.
La température de la buse chauffée à l'intérieur peut être contrôlée efficacement car la pointe conique à haute température s'étend dans la porte.
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Buse de canal chaud de chauffage interne
1-Modèle fixe ; 2-Buse ; 3-Pointe effilée ; 4-Bord de séparation ; 5-Tringle chauffante ; 6-Couche d'isolation ; 7-Trou d'eau de refroidissement.
3) Buse à pointeau
Une bobine en forme d'aiguille qui peut être ouverte et fermée est placée dans la buse pour faire de la vanne une vanne. La phase de conditionnement par injection est en cours ; la phase de refroidissement est désactivée. Le diamètre de la grille peut être augmenté, ce qui évite le colmatage de corps étrangers, et empêche la coulée et le tréfilage de la fonte de la grille. Convient pour diverses viscosités, en particulier les plastiques à faible viscosité.
L'ouverture et la fermeture de la bobine peuvent être entraînées par la pression de fusion ou la pression hydraulique.
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Buse à canaux chauds à soupape à pointeau à ressort
1-plaque inférieure de moule fixe ; 2-plaque de canaux chauds ; 3-bague de pression ; 4-ressort de compression ; 5-tige de piston ; 10- couche d'isolation thermique ; 11-anneau chauffant ; 12-corps de buse ; 13-tête de buse ; 14-plaque de cavité de moule fixe ; 15-plaque de libération ; 16-noyau
Caractéristiques de formage des buses de soupape :
• Aucune trace de carotte n'est laissée sur la surface du produit et la surface de la carotte est lisse.
•Possibilité d'utiliser des portes de plus grand diamètre pour accélérer le remplissage de la cavité. Réduire la pression d'injection et réduire la déformation du produit.
•Prévenir le phénomène de tréfilage ou de coulée à la porte lors de l'ouverture du moule.
• Lorsque la vis de la machine d'injection recule, elle peut empêcher le matériau fondu dans la cavité du moule de refluer vers l'arrière.
• Il peut coopérer avec le contrôle de séquence pour réduire les marques de soudure du produit.
(4) Équilibre thermique et contrôle de la température du système de canaux chauds
1) Exigences pour l'équilibre thermique du système de canaux chauds
Le système de canaux chauds doit répondre aux exigences d'équilibre thermique et sa perte de chaleur doit être compensée par le chauffage. Idéalement, le système de canaux chauds doit être dans un état isotherme. L'exigence pour le contrôle du système de canaux chauds est de maintenir l'écart de la température souhaitée à un minimum. Pour cela, les conditions suivantes doivent être remplies :
• Conception précise de la puissance de l'élément chauffant ;
• Les éléments chauffants sont correctement installés dans la structure du système ;
• Déterminez raisonnablement la position de chauffage et le point de mesure de la température ;
• Mesures et effets d'isolation thermique adéquats.
Du point de vue de l'utilisateur, les conditions à remplir sont :
• Bonne durabilité ;
•Facile à remplacer ;
• Bonne résistance aux dommages, résistance à la corrosion, pas facile à fuir ;
• La connexion de la ligne est sûre et fiable.
2) Type de chauffage
Les éléments chauffants couramment utilisés pour les moules à canaux chauds sont :
• Éléments chauffants à serpentin et à serpentin couramment utilisés pour le chauffage des buses ;
• Les éléments chauffants en caoutchouc et en tube sont couramment utilisés pour le chauffage des plaques de guidage.
3) Contrôle de la température du système de canaux chauds
•Le contrôle précis de la température est le facteur clé pour réaliser le fonctionnement automatique du système de canaux chauds. Une méthode courante consiste à utiliser un compteur de contrôle de température pour contrôler le contacteur.
• Son principe de contrôle est de contrôler l'ouverture et la fermeture de l'élément chauffant en jugeant la température du moule. Lorsque la température du moule est inférieure à la valeur définie, le contacteur est fermé, toute la tension est appliquée à l'élément chauffant et sa température augmente rapidement. lorsque la température atteint la valeur de consigne, le contacteur est déconnecté.
• Les thermocouples sont installés près du circuit d'écoulement. L'hystérésis de la mesure de la température du thermocouple réduit la précision du contrôle de la température. Le dispositif de contrôle de sortie du système de contrôle de la température des canaux chauds à modulation de largeur d'impulsion adopte une sortie de thyristor bidirectionnelle haute puissance, qui a un fonctionnement stable, des performances fiables et une longue durée de vie de l'élément chauffant.
(5) Exemples d'application de moules à granulats non coulants
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Moule à injection thermodurcissable en plastique sans coureur
Moule d'injection à canaux chauds pour le moulage par injection d'agrégats non coulants de plastiques thermodurcissables.
1. Principe de formage
Pendant le moulage par injection du canal chaud, le plastique dans le canal doit toujours être maintenu à l'état fondu comme dans le cylindre de la machine d'injection. Pour cette raison, une zone à basse température doit être définie indépendamment au niveau du canal d'écoulement du moule, et la température est à peu près dans la plage de 105-110 degré . La plaque de guidage chaude adopte une circulation d'eau chaude ou d'huile chaude pour la conservation de la chaleur, et la chaleur est évacuée ou complétée par le système de mesure et de réglage de la température. La cavité du moule est une zone à haute température et la température est d'environ 145-180 degré. Une fois le matériau injecté dans la cavité, il est réticulé et solidifié sous l'effet de la chaleur et de la pression pour former une substance infusible et insoluble avec une structure en réseau. L'isolation thermique entre la zone à basse température et la zone à haute température est la clé du contrôle de la température, et le panneau d'amiante-ciment ou le panneau de fibre de verre époxy est généralement utilisé pour l'isolation thermique entre eux. En même temps, il est nécessaire d'isoler la plaque fixe du moule fixe et la plaque fixe du moule mobile. L'isolation par lame d'air est également un moyen d'isolation couramment utilisé. Il y a des espaces d'air autour de la plaque chauffante et de la buse. La buse est à l'interface entre haute et basse température, elle doit donc être en acier allié avec une mauvaise conductivité thermique, ou un plastique à haute résistance tel que le PI peut être utilisé pour incruster la bouche de la buse, et l'extrémité supérieure de la buse a besoin être maintenu à basse température par un milieu thermorégulateur.
Le moulage par injection à canal chaud nécessite des matériaux pour maintenir une bonne fluidité dans le canal, être sensible à la pression et se solidifier rapidement après être entré dans la cavité à haute température.
Le moulage par injection à canaux chauds peut économiser de 15 à 35 % de matières premières et peut produire plusieurs pièces dans un seul moule. Il s'agit donc d'un processus de moulage prometteur. Mais il a des exigences strictes en matière de contrôle de la température, de difficulté technique élevée et de coût de moule élevé.
2. La structure du moule d'injection à canaux chauds
1) Structure du moule d'injection à canaux chauds multi-cavités
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1-plaque fixe de moule mobile ; 2-plaque de poussée ; 3-plaque fixe de tige de poussée ; 4- tige de poussée ; 5-plaque d'isolation ; 6-tige chauffante ; Insérer; 10-noyau ; 11-coffrage fixe ; 12-trou d'eau ; 13-plaque de guidage chaude ; 14-bague de positionnement ; 15-plaque d'isolation ; Gabarit de verrouillage ; 19-panneau isolant ; 20-buse.
2) Moule d'injection à canal principal à température de cavité unique
Pour un moule d'injection plastique thermodurcissable à une cavité, la buse peut être spécialement conçue et fabriquée avec un milieu à température contrôlée pour remplacer la buse de la machine d'injection d'origine et s'étendre dans le moule.
La buse allongée est directement reliée à la porte, laissant des cicatrices sur la pièce en plastique après moulage. Il y a un espace d'air autour de la buse pour l'isolation thermique, et la buse quitte le moule après l'injection et le maintien de la pression. La température de la buse est strictement contrôlée et le matériau se solidifiera s'il fait trop froid ou trop chaud. Les buses d'espacement permettent un retrait facile du matériau durci en cas d'échec de l'injection.
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(a) Buse allongée (b) Buse à manchon
3. Points clés de la conception du moule
1) Il doit y avoir de bonnes mesures d'isolation thermique entre la plaque de guidage chaude et le gabarit pour empêcher la température de la plaque de guidage d'augmenter et de provoquer une panne.
2) La température du moule doit être contrôlée avec précision et des fluctuations de moins de 5 degrés sont autorisées. La température de la plaque de guidage et de chaque buse doit être contrôlée séparément.
3) Le canal chaud doit adopter une section transversale circulaire pour faciliter l'isolation par fusion et l'écoulement de remplissage, avec un diamètre général de 6-8 mm. Une valeur plus grande doit être prise lorsqu'il y a une charge de fibres. Il ne doit pas y avoir de zones de stagnation telles que des culs-de-sac et des rainures dans la glissière. La rugosité de surface de la roue doit être cohérente avec la cavité, de préférence chromée pour assurer la résistance à l'usure.
4) Le diamètre du trou de la buse n'est généralement pas inférieur à 4 mm, et il a un cône inversé de 0.5 degrés ~ 1 degré, ce qui est pratique pour le démoulage de la porte.
5) La surface de séparation doit être placée séparément sur la plaque de glissière chaude et elle doit être équipée d'une plaque de verrouillage d'ouverture et de fermeture de type crochet pour se préparer à la nécessité de retirer le matériau solidifié de la glissière.
6) Le volume du canal doit être inférieur au volume total de plastique injecté en une seule fois pour éviter que le plastique fondu ne reste trop longtemps dans le canal et ne se solidifie.
