Lors de la coupe de métal, l'outil coupe dans la pièce et l'angle de l'outil est un paramètre important utilisé pour déterminer la géométrie de la pièce que l'outil coupe.
1. La composition de la partie coupante de l'outil de tournage
Trois côtés, deux lames et une pointe
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La partie coupante de l'outil de tournage est composée de la face de coupe, de la face de flanc principale, de la face de flanc auxiliaire, du tranchant principal, du tranchant auxiliaire et de la pointe de l'outil.
1) Face de coupe La surface de l'outil où les copeaux s'écoulent.
2) Le flanc principal La surface de l'outil qui est opposée et interagit avec la surface usinée de la pièce est appelée flanc principal.
3) Sous-flanc La surface de l'outil qui est opposée et interagit avec la surface usinée de la pièce est appelée sous-flanc.
4) Arête de coupe principale La ligne d'intersection entre la face de coupe et la face de flanc principale de l'outil est appelée arête de coupe principale.
5) Arête de coupe mineure La ligne d'intersection entre la face de coupe et le flanc mineur de l'outil est appelée arête de coupe mineure.
6) Nez d'outil L'intersection du tranchant principal et du tranchant secondaire s'appelle le nez d'outil. La pointe de l'outil est en fait une courbe courte ou une ligne droite, appelée pointe arrondie et pointe chanfreinée.
Deuxièmement, le plan auxiliaire pour mesurer l'angle de coupe de l'outil de tournage
Pour déterminer et mesurer l'angle géométrique de l'outil de tournage, il est nécessaire de sélectionner trois plans auxiliaires comme références, qui sont le plan de coupe, le plan de base et le plan orthogonal.
1) Plan de coupe - le plan coupé à un point sélectionné du tranchant principal et perpendiculaire au plan inférieur du porte-outil.
2) Surface de base - le plan passant par un point sélectionné du tranchant principal et parallèle à la surface inférieure du porte-outil.
3) Plan orthogonal - un plan perpendiculaire au plan de coupe et perpendiculaire au plan de base.
On peut voir que ces trois plans de coordonnées sont perpendiculaires les uns aux autres, formant un système de coordonnées cartésien spatial.
3. L'angle géométrique principal et la sélection de l'outil de tournage
1) Le principe de sélection de l'angle de coupe (0)
La taille de l'angle de coupe résout principalement la contradiction entre la fermeté et la netteté de la tête de coupe. Par conséquent, l'angle de coupe doit d'abord être sélectionné en fonction de la dureté du matériau traité. Si la dureté du matériau traité est élevée, l'angle de coupe doit être pris comme une petite valeur, sinon, une grande valeur doit être prise. Deuxièmement, la taille de l'angle de coupe doit être considérée en fonction de la nature du traitement. L'angle de coupe doit être pris comme une petite valeur lors de l'usinage d'ébauche et l'angle de coupe doit être pris comme une grande valeur lors de l'usinage de finition. L'angle de coupe est généralement sélectionné entre -5 degré et 25 degrés .
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Habituellement, l'angle de coupe (0) n'est pas prédéfini lors de la fabrication de l'outil de tournage, mais l'angle de coupe est obtenu en affûtant la flûte à copeaux sur l'outil de tournage. La flûte à copeaux est également appelée brise-copeaux. Sa fonction est de casser les copeaux sans les enrouler ; contrôler la direction d'écoulement des copeaux pour maintenir la précision de la surface usinée ; réduire la résistance à la coupe et prolonger la durée de vie de l'outil.
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2) Le principe de la sélection de l'angle de relief (0)
Considérez d'abord les propriétés de traitement. En usinage de finition, prenez une grande valeur pour l'angle arrière, et en ébauche, prenez une petite valeur pour l'angle arrière. Deuxièmement, considérez la dureté du matériau de traitement. La dureté du matériau de traitement est élevée et l'angle arrière principal doit être petit pour améliorer la robustesse de la tête de coupe. sinon, l'angle arrière doit être petit. L'angle de relief ne peut pas être nul ou négatif et est généralement choisi entre 6 degrés et 12 degrés.
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3) Le principe de sélection de l'angle de déviation principal (Kr)
Tout d'abord, considérez la rigidité du système de processus de tournage composé de tours, de montages et d'outils. Si le système a une bonne rigidité, l'angle d'attaque doit être faible, ce qui est propice à l'amélioration de la durée de vie des outils de tournage, à l'amélioration des conditions de dissipation thermique et de la rugosité de surface. Deuxièmement, la forme géométrique de la pièce traitée doit être prise en compte. Lors des étapes de traitement, l'angle de déclinaison principal doit être de 90 degrés, et pour les pièces coupées au milieu, l'angle de déclinaison principal doit généralement être de 60 degrés. L'angle de déviation principal est généralement de 30 degrés -90 degrés , et les plus couramment utilisés sont 45 degrés , 75 degrés et 90 degrés .
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4) Principe de sélection de l'angle de déflexion secondaire (Kr')
Tout d'abord, considérez que l'outil de tournage, la pièce à usiner et le montage ont une rigidité suffisante pour réduire l'angle de déviation secondaire ; sinon, une grande valeur doit être prise ; deuxièmement, compte tenu de la nature du traitement, l'angle de déviation secondaire peut être de 10 degrés à 15 degrés pour l'usinage de finition et de 10 degrés à 15 degrés pour l'usinage grossier. , l'angle de déviation secondaire est d'environ 5 degrés.
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5) Principe de sélection de l'angle d'inclinaison de la lame (λS)
Cela dépend principalement de la nature du traitement. Lors de l'usinage d'ébauche, la pièce a un impact important sur l'outil de tournage et λS inférieur ou égal à {{0}} degré est pris. Lors de l'usinage de finition, la force d'impact de la pièce sur l'outil de tournage est faible et λS supérieur ou égal à 0 degré ; généralement λS=0 degré . L'angle d'inclinaison de la lame est généralement choisi entre -10 degré et 5 degrés.
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