L’objectif du centre de fraisage vertical 1165 réside dans la préparation du programme de traitement de la pièce, qui est la base de l’ensemble du traitement. En tant que fraiseuse avec un système d’exploitation, le centre d’usinage ne peut pas se passer de programmation. Aujourd’hui, l’éditeur présentera brièvement la méthode d’alignement de l’origine du programme lors de la programmation du centre d’usinage vertical. Veuillez le récupérer rapidement. Le traitement du centre d’usinage est effectué conformément à la position d’origine de l’usinage et aux exigences du programme déterminées après le serrage de la pièce. L’origine d’usinage est également appelée origine du programme, qui fait référence à la position de l’origine de programmation correspondante dans le système de coordonnées de la machine après le serrage de la pièce. Le système de coordonnées de traitement fait référence au système de coordonnées établi en fonction de l’origine de traitement déterminée. Toutefois, une fois le repère de pièce établi, il reste valide jusqu’à ce qu’il soit remplacé par un nouveau repère de pièce.
Par conséquent, l’origine du système de coordonnées de la pièce doit être sélectionnée autant que possible pour répondre aux conditions de programmation simple, de conversion de taille moindre et de petites erreurs d’usinage causées. En général, l’origine du programme doit être sélectionnée sur la référence ou la référence de positionnement de la cote. D’une manière générale, l’origine du programme peut être déterminée par des outils auxiliaires pour trouver l’origine de la pièce. Les outils auxiliaires couramment utilisés comprennent le recherche de bord, le bloc de réglage d’outils, l’indicateur de numérotation, etc. Parmi eux, il existe deux types de recherche de bord, le type mécanique et le type de contact électronique. Plus précisément, jetons un coup d’œil à la méthode courante de correction de l’origine du programme d’un petit centre d’usinage vertical:
1. La méthode d’alignement de la coordonnée Z du centre d’usinage
Généralement, pour l’alignement de l’axe Z du centre d’usinage, le bloc d’outils est souvent utilisé pour mesurer la valeur de coordonnée Z de l’outil. Les étapes d’alignement sont: Tout d’abord, ajustez le système de commande numérique CNC en mode manuel, basculez l’écran à l’état d’affichage des coordonnées mécaniques; puis placez un bloc d’étalonnage d’outil sur la pièce à usiner et utilisez le bloc d’étalonnage d’outil pour tester la face d’extrémité ou la pointe de l’outil. Farci. Grâce à un réglage répété de la broche de la machine-outil dans la direction Z, le bloc de réglage de l’outil est en contact avec la face d’extrémité de l’outil ou la pointe de l’outil, et ce point est l’origine du programme dans la direction Z. Toutefois, vous devez être prudent pendant le processus d’alignement pour éviter que l’outil n’entre en collision avec le bloc de réglage de l’outil. Il s’agit d’entrer la valeur de coordonnée Z de la coordonnée de la machine affichée à l’écran dans le système de commande numérique CNC.
Deuxièmement, la méthode de correction des coordonnées XY
Dans l’usinage CNC du centre d’usinage, vous pouvez utiliser l’indicateur de cadran et le capteur de bord pour calibrer l’origine du programme du plan XY. Cependant, ils sont utilisés dans différentes occasions, jetons un coup d’œil:
1. Le centre d’usinage utilise le edge finder pour trouver l’origine du programme
Lorsque la géométrie de la pièce est rectangulaire ou rotative, nous utilisons généralement un viseur de bord centrifuge pour trouver l’origine du programme. Les étapes d’alignement sont les suivantes: Tout d’abord, entrez le programme suivant en mode semi-automatique (MDI): S600M03; puis exécutez le programme pour faire pivoter le edge finder, sélectionnez généralement le nombre de tours à 600r / min; puis entrez dans le système de commande numérique CNC du centre d’usinage. Mode de fonctionnement manuel et basculer l’écran à l’état d’affichage des coordonnées mécaniques; trouver les valeurs de coordonnées correspondantes du point bas et du point haut de la pièce par impulsion manuelle, puis les saisir dans le système de commande numérique CNC; la coordonnée de l’axe Y est la même que la méthode de détermination de l’axe X.
2. Le centre d’usinage utilise un indicateur de cadran pour calibrer l’origine du programme
Utilisez l’indicateur de cadran pour trouver l’origine du programme adaptée à la pièce avec une forme géométrique de révolution, et utilisez l’indicateur de cadran pour rendre l’axe de broche du centre d’usinage coaxial avec l’axe de la pièce. Les étapes de fonctionnement spécifiques sont les suivantes: Tout d’abord, réglez manuellement la broche de la machine vers le bas près de la surface supérieure de la pièce, fixez la base de la jauge magnétique à la surface d’extrémité de la broche, ajustez la tête de jauge à cadran de manière à ce qu’elle soit perpendiculaire à la surface cylindrique de la pièce; puis alignez indépendamment l’axe X ou l’axe Y. En faisant pivoter l’arbre principal, l’indicateur de cadran tourne autour de la pièce entre le diamètre minimal et le diamètre maximal. En ajustant à plusieurs reprises la table de travail pour que les pointeurs de l’indicateur de cadran aient les mêmes positions aux deux points, l’alignement de l’axe X est terminé. De la même manière, effectuez l’alignement de l’axe Y, puis entrez les valeurs de coordonnées correspondantes de l’axe XY dans le système de commande numérique CNC du centre d’usinage.
