1. Analyse du produit
Ce boitier est un support sur un capteur d'une voiture. Les exigences de précision sont très élevées, le matériau est du POM, le produit est très petit, la dimension la plus longue est de 38 mm, des inserts métalliques (feuilles de cuivre) doivent être placés lors du moulage par injection et la déformation doit être très faible, voir Figure 1. .
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Figure 1
La non-concentricité des trous supérieur et inférieur de ce produit est inférieure à 0,02 mm. Les produits POM (polyoxyméthylène) étant sujets à la déformation, afin de minimiser les contraintes internes du produit, l'emplacement du point d'entrée de colle est sélectionné. Tous les aspects doivent être pris en compte lors de la conception du moule, et les trous supérieur et inférieur doivent être façonnés après le démoulage du moule, comme le montre la figure 2.
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Figure 2
L'espace entre les trous supérieur et inférieur est inversé et le noyau doit être tiré dans deux directions avant que le moule puisse être démoulé. Cela entraîne certaines difficultés dans la conception du curseur, comme le montre la figure 3.
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image 3
Le noyau doit également être tiré dans cette direction, voir Figure 4.
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Figure 4
Lors du moulage par injection, un insert doit être placé dans le moule mobile. L'insert est une feuille de cuivre très élastique, comme le montre la figure 5.
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Figure 5
Afin d'éviter que la feuille de cuivre ne soit déviée par le plastique lors du moulage par injection, deux petits trous sont prévus sur la feuille de cuivre et un noyau correspondant est placé dans le moule pour le positionner, comme le montre la figure 6.
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Figure 6
2. Conception du portail
Après analyse, afin de réduire les contraintes sur le produit et de minimiser les déformations, le meilleur emplacement pour le point d'entrée de la colle est ici, voir Figure 7.
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Figure 7
J'ai adopté la forme de porte ponctuelle, voir Figure 8.
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Figure 8
L'analyse du flux de moule est fournie par Moldex 3D Company, voir Figure 9.
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Figure 9
En raison de l'espace restreint, le portail que j'ai conçu interférait avec les broches fixes du moule, ce qui était très difficile à gérer. J'ai donc annulé les broches du moule fixe et utilisé le noyau d'origine pour les perforations du moule fixe. , voir Figure 10.
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Figure 10
Cela peut laisser une position raisonnable pour le tirant du portail, voir Figure 11.
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Figure 11
La structure globale du moule adopte une structure simplifiée à petite buse et adopte un premier dispositif de réinitialisation, voir Figure 12.
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Figure 12
3. Fractionnement du moule
Le noyau inférieur du moule et les trois curseurs sont disposés ainsi, voir Figure 13.
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Figure 13
Cela ressemble à ceci lorsque vous laissez tomber le noyau du moule et que vous le regardez de l'autre côté, voir Figure 14.
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Figure 14
Le noyau avant du moule est conçu comme ceci, voir Figure 15.
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Figure 15
4. Conception du curseur
Cet ensemble de moules n'a pas l'air compliqué, mais la conception du curseur est quand même un peu difficile, et tous les aspects doivent être pris en considération. Regardons d'abord le curseur 1, voir Figure 16.
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Figure 16
La relation entre le curseur 1 et le curseur 2 est illustrée à la figure 17.
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Figure 17
Étant donné que le curseur 1 et le curseur 2 et leur limite commune constituent les surfaces d'étanchéité, ils doivent être traités comme un plan unifié et avoir un angle de dépouille pour former un ajustement enfichable avec le moule fixe. De plus, la surface de contact doit être très précise, afin que la ligne de liaison sur la surface du produit soit aussi petite que possible, voir Figure 18.
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Figure 18
Les surfaces de contact de tous les curseurs insérés dans le noyau du moule doivent être inclinées dans le sens du mouvement pour éviter que les surfaces de contact entre le curseur et le noyau du moule ne soient rendues rugueuses en raison du frottement, voir Figure 19.
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Figure 19
La conception du curseur 3 est illustrée à la figure 20.
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Figure 20
La face d'extrémité du curseur 3 entre en collision avec le noyau mobile du moule pour former une position d'étanchéité. La surface de contact s'étendant dans le noyau du moule présente une pente de 3 degrés dans la direction du mouvement pour garantir que le curseur ne sera pas affecté par le frottement lors d'un fonctionnement à long terme. Et tirer les cheveux.
5. Conception de moule fixe
La source d'énergie du curseur est constituée de trois piliers de guidage inclinés qui écartent le curseur grâce à la force d'ouverture du moule de la machine de moulage par injection. Les piliers de guidage inclinés sont fixés sur le gabarit fixe à l'aide des blocs de fixation des piliers de guidage inclinés. Le côté fixe du moule est équipé d'un piston avec une structure de réinitialisation en premier, comme le montre la figure 21.
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Figure 21
6. Disposition du moule mobile
Cet ensemble de moules a une structure très compacte et utilise une base de moule à petites buses simplifiée standard 1515, comme le montre la figure 22.
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Figure 22
Voici à quoi ressemble le moule après ouverture et avant éjection, voir Figure 23.
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Figure 23
La force qui arrache le portail repose sur les trois rivets en nylon illustrés ci-dessus. Afin de rendre la force de réinitialisation plus équilibrée, la position de la tige de réinitialisation est également soigneusement aménagée.
7. Conception du mécanisme d'éjection
Afin de réduire les contraintes internes du produit et de minimiser la déformation, j'ai utilisé davantage de broches d'éjection pour rendre la force d'éjection de chaque partie du produit relativement équilibrée. Au total, 10 éjecteurs ont été utilisés, ce qui est rare pour un produit aussi petit, voir Figure 24.
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Figure 24
Puisqu'il y a cinq broches d'éjection qui interfèrent avec le curseur, une structure de réinitialisation en premier doit être mise en place, comme le montre la figure 25.
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Figure 25
8. Conception du mécanisme de réinitialisation en premier
Permettez-moi maintenant de vous présenter l'un des mécanismes de pré-réinitialisation les plus courants, voir la figure 26.
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Figure 26
Le premier mécanisme de réinitialisation est également appelé mécanisme de pré-réinitialisation. Il se compose de quatre parties principales : tige d'insertion, tige pivotante, rouleau et butée. Lors de l'ouverture du moule, les piliers de guidage inclinés écartent tous les curseurs, voir Figure 27.
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Figure 27
Puisque la tige d’insertion a été retirée, la tige pivotante a de la place pour tourner. Lorsque la colonne supérieure de la machine de moulage par injection pousse la plaque de poussée, en raison de l'action du rouleau, la tige pivotante tourne le long de l'axe de la broche (ici elle tourne de 15 degrés), voir Figure 28.
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Figure 28
Le premier mécanisme de réinitialisation est situé des deux côtés du moule et est complètement symétrique, voir Figure 29.
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Figure 29
9. Conception du chemin d'eau de refroidissement
Étant donné que le produit est relativement petit et que l'insert (feuille de cuivre) doit être placé dans l'espace de moulage par injection, le cycle de moulage par injection est relativement long, de sorte que les exigences relatives au chemin d'eau de refroidissement de cet ensemble de moules ne sont pas élevées. J'ai adopté le design le plus simple. Le noyau du moule étant relativement petit, l’eau sort directement du gabarit. Le moule fixe comporte deux voies d'eau droites, voir Figure 30.
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Figure 30
Il en va de même pour le moule dynamique, voir Figure 31.
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Figure 31
Les points clés de la conception de cet ensemble de moules sont la disposition des limites du curseur 1 et du curseur 2 et le choix de l'emplacement du point d'entrée de la colle.
