Le moulage par injection est une technique d'ingénierie qui consiste à transformer les plastiques en produits utiles qui conservent leurs propriétés d'origine. Les conditions de processus importantes du moulage par injection sont la température, la pression et le temps d'action correspondant qui affectent le flux de plastification et le refroidissement.
1. Contrôle de la température
1. Température du ballon
La température qui doit être contrôlée dans le processus de moulage par injection comprend la température du cylindre, la température de la buse et la température du moule. Les deux premières températures affectent principalement la plastification et l'écoulement des plastiques, tandis que la dernière température affecte principalement l'écoulement et le refroidissement des plastiques. Chaque plastique a une température d'écoulement différente. Le même plastique a une température d'écoulement et une température de décomposition différentes en raison de différentes sources ou qualités. Cela est dû à la différence de poids moléculaire moyen et de distribution des poids moléculaires. Plastiques dans différents types d'injection Le processus de plastification dans la machine est également différent, de sorte que la sélection de la température du cylindre est également différente.
2. Température de la buse
La température de la buse est généralement légèrement inférieure à la température maximale du canon, ce qui permet d'éviter le "phénomène de salivation" qui peut se produire dans la buse à passage direct. La température de la buse ne doit pas être trop basse, sinon cela entraînera une solidification prématurée du matériau fondu et bloquera la buse, ou affectera les performances du produit en raison de l'injection de matériau de solidification précoce dans la cavité du moule.
3. Température du moule
La température du moule a une grande influence sur les performances intrinsèques et la qualité apparente du produit. La température du moule dépend de la présence ou de l'absence de cristallinité plastique, de la taille et de la structure du produit, des exigences de performance et d'autres conditions du procédé (température de fusion, vitesse et pression d'injection, cycle de moulage, etc.)
2. Contrôle de la pression
La pression dans le processus de moulage par injection comprend la pression de plastification et la pression d'injection, et affecte directement la plastification des plastiques et la qualité du produit.
1. Pression de plastification
(Contre-pression) Lorsqu'une machine d'injection à vis est utilisée, la pression sur le matériau fondu au sommet de la vis lorsque la vis tourne et recule est appelée pression de plastification, également appelée contre-pression. La taille de cette pression peut être ajustée via la soupape de décharge du système hydraulique. En injection, la grandeur de la pression de plastification est constante avec la vitesse de la vis. Lorsque la pression de plastification est augmentée, la température de la masse fondue sera augmentée, mais la vitesse de plastification sera réduite.
De plus, l'augmentation de la pression de plastification peut souvent uniformiser la température de la masse fondue, le matériau de couleur peut être mélangé uniformément et le gaz dans la masse fondue peut être évacué. En fonctionnement général, la décision de pression de plastification doit être aussi faible que possible dans le but d'assurer une bonne qualité du produit. La valeur spécifique varie selon le type de plastique utilisé, mais dépasse généralement rarement 20 kg/cm2.
2. Pression d'injection
Dans la production actuelle, la pression d'injection de presque toutes les machines d'injection est basée sur la pression exercée sur le plastique par le haut du piston ou de la vis (convertie à partir de la pression du circuit d'huile). Le rôle de la pression d'injection dans le moulage par injection est de surmonter la résistance à l'écoulement du plastique du fût vers la cavité, de donner au matériau fondu un taux de remplissage et de compacter le matériau fondu.
3. Cycle de moulage
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Le temps nécessaire pour terminer un processus de moulage par injection est appelé cycle de moulage, également appelé cycle de moulage. Le cycle de moulage affecte directement la productivité du travail et l'utilisation de l'équipement. Par conséquent, dans le processus de production, le temps pertinent dans le cycle de moulage doit être raccourci autant que possible dans le but d'assurer la qualité. Dans tout le cycle de moulage, le temps d'injection et le temps de refroidissement sont les plus importants et ils ont une influence décisive sur la qualité du produit. Le temps de remplissage dans le temps d'injection est directement inversement proportionnel au taux de remplissage, et le temps de remplissage en production est généralement d'environ 3 à 5 secondes.
Le temps de maintien de la pression dans le temps d'injection est le temps de pression sur le plastique dans la cavité, qui compte pour une part relativement importante dans tout le temps d'injection, généralement de l'ordre de 2 à 120 secondes (pour les pièces très épaisses, il peut aller jusqu'à 5 à 10 minutes). Avant que le matériau fondu à la porte ne soit gelé, le temps de maintien affectera la précision dimensionnelle du produit. Le temps de maintien a également un point idéal, qui est connu pour dépendre de la température du matériau, de la température du moule et de la taille de la carotte et de la porte.
Si la taille de la carotte et de la porte et les conditions de traitement sont normales, généralement la valeur de pression avec la plus petite plage de fluctuation de retrait du produit prévaudra. Le temps de refroidissement est principalement déterminé par l'épaisseur du produit, les propriétés thermiques et les propriétés de cristallisation du plastique et la température du moule. La fin du temps de refroidissement doit être basée sur le principe de l'inaltérabilité du produit lors de son démoulage, généralement entre 5 et 120 secondes.
Un temps de refroidissement trop long est inutile, ce qui non seulement réduit l'efficacité de la production, mais rend également le démoulage difficile pour les pièces complexes, et produit même des contraintes de démoulage lors du démoulage forcé. D'autres moments du cycle de moulage sont liés au fait que le processus de production est continu et automatisé, et au degré d'automatisation.
