Le moulage par injection de moules est une méthode de traitement utilisée dans la production en série de certaines pièces aux formes complexes. Le principe spécifique se réfère au suivant : la matière plastique chauffée et fondue est poussée par la vis de la machine de moulage par injection et injectée dans la cavité du moule en plastique à haute pression. Après refroidissement et solidification, on obtient un produit moulé en matière plastique.
Le moule en plastique se compose de deux parties : un moule mobile et un moule fixe. Le moule mobile est installé sur le gabarit mobile de la machine de moulage par injection et le moule fixe est installé sur le gabarit fixe de la machine de moulage par injection. Lors du moulage par injection, le moule mobile et le moule fixe sont fermés pour former le système de coulée et la cavité. Lorsque le moule est ouvert, le moule mobile et le moule fixe sont séparés pour faciliter le retrait des produits en plastique.
Bien que la structure des moules en plastique puisse varier en raison des différents types et propriétés des plastiques, des formes et structures des produits en plastique et des types de machines d'injection, la structure de base est la même.
1. La structure du moule en plastique est divisée par fonction et se compose principalement de : système de coulée, système de réglage de la température, système de pièces moulées, système d'échappement, système de guidage, système d'éjection, etc. Parmi eux, le système de coulée et les pièces moulées sont les pièces qui sont en contact direct avec les plastiques et évoluent avec les plastiques et les produits. Ce sont les parties les plus complexes et changeantes du moule et nécessitent la plus grande douceur et précision de traitement.
1. Système de passage : fait référence à la partie du canal avant que le plastique ne pénètre dans la cavité depuis la buse, y compris le canal principal, la cavité du matériau froid, le canal et la porte, etc.
2. Système de pièces moulées : fait référence à la combinaison de diverses pièces qui constituent la forme du produit, notamment le moule mobile, le moule fixe et la cavité (moule concave), le noyau (moule convexe), la tige de formage, etc. Le noyau forme la surface intérieure du produit et la cavité (matrice) forme la forme de la surface extérieure du produit. Une fois le moule fermé, le noyau et la cavité forment la cavité du moule. Selon les exigences du processus et de la fabrication, le noyau et la matrice sont parfois combinés à partir de plusieurs pièces, parfois ils sont fabriqués dans leur ensemble et les inserts ne sont utilisés que dans des pièces facilement endommagées et difficiles à traiter.
3. Système de réglage de la température : Afin de répondre aux exigences de température du moule du processus d'injection, un système de réglage de la température est nécessaire pour ajuster la température du moule. Pour les moules d’injection de plastiques thermoplastiques, le système de refroidissement est principalement conçu pour refroidir le moule (le moule peut également être chauffé). La manière courante de refroidir le moule consiste à ouvrir un canal d'eau de refroidissement dans le moule et à utiliser l'eau de refroidissement en circulation pour évacuer la chaleur du moule. En plus d'utiliser l'eau de refroidissement pour faire passer de l'eau chaude ou de l'huile chaude, le chauffage du moule peut également être installé à l'intérieur et autour du moule. Élément chauffant électrique.
4. Système d'échappement : Il est établi pour exclure l'air présent dans la cavité et le gaz généré par le plastique fondu pendant le processus de moulage par injection hors du moule. Lorsque l'échappement n'est pas lisse, des marques d'air (marques d'air), des brûlures, etc. se formeront sur la surface du produit. Mauvais : Le système d'échappement d'un moule en plastique est généralement une sortie d'air en forme de rainure ouverte dans le moule pour évacuer l'air de la cavité d'origine et le gaz introduit par la matière fondue. Lorsque le matériau fondu est injecté dans la cavité du moule, l'air existant à l'origine dans la cavité du moule et le gaz introduit par la fonte doivent être évacués hors du moule par l'orifice d'échappement à la fin du flux de matériau. Sinon, le produit aura des pores, de mauvaises connexions et le remplissage du moule n'est pas satisfaisant, et l'air accumulé peut même brûler le produit en raison de la température élevée provoquée par la compression. Dans des circonstances normales, le trou d'échappement peut être situé soit à la fin de l'écoulement de la matière fondue dans la cavité, soit sur la surface de joint du moule. Ce dernier consiste à ouvrir une rainure peu profonde d'une profondeur de 0.03-0,2 mm et d'une largeur de 1,5-6 mm sur un côté de la matrice. Pendant l'injection, une grande quantité de matière fondue ne s'échappera pas du trou d'aération, car la matière fondue s'y refroidira et se solidifiera et bloquera le canal. L'orifice d'échappement ne doit pas être ouvert face à l'opérateur pour éviter que le matériau en fusion ne soit projeté accidentellement et blesse des personnes. De plus, l'espace correspondant entre la tige d'éjecteur et le trou d'éjecteur, l'espace correspondant entre le bloc d'éjecteur et la plaque de dénudage et le noyau peuvent également être utilisés pour évacuer l'air.
5. Système de guidage : Il est établi pour garantir que le moule mobile et le moule fixe peuvent être alignés avec précision lors de la fermeture du moule. Les composants de guidage doivent être installés dans le moule. Dans les moules à injection, quatre ensembles de poteaux de guidage et de manchons de guidage sont généralement utilisés pour former les composants de guidage. Parfois, il est nécessaire de placer des cônes intérieurs et extérieurs mutuellement adaptés sur le moule mobile et le moule fixe pour faciliter le positionnement.
6. Système d'éjection : comprend généralement : la goupille d'éjection, les plaques de goupille d'éjection avant et arrière, la tige de guidage de la goupille d'éjection, le ressort de rappel de la goupille d'éjection, la vis de verrouillage de la plaque de goupille d'éjection, etc. Lorsque le produit est formé et refroidi dans le moule, l'avant et les moules arrière du moule sont séparés et ouverts. Le mécanisme d'éjection, la goupille d'éjection, pousse le produit en plastique et son condensat dans le canal hors de la cavité du moule et de la position du canal sous la poussée de la goupille d'éjection de la machine de moulage par injection. , afin de procéder au prochain cycle de moulage par injection.
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2. Selon la structure, les moules en plastique se composent généralement de plusieurs parties telles que la base du moule, le noyau du moule, les pièces auxiliaires, les systèmes auxiliaires, les réglages auxiliaires et les mécanismes de traitement sans issue.
1. Base de moule : Généralement, nous n’avons pas besoin de la concevoir. Vous pouvez le commander directement auprès du fabricant de base de moule standard, ce qui permet de gagner considérablement le temps nécessaire à la conception du moule, c'est pourquoi on l'appelle base de moule standard en plastique. Il constitue la partie de base du cadre du moule en plastique.
2. Noyau du moule : La partie centrale du moule est la partie centrale du moule en plastique. C'est l'élément le plus important du moule. La partie formant le produit en plastique se trouve à l’intérieur du noyau du moule et la majeure partie du temps de traitement est consacrée au noyau du moule. Cependant, par rapport à certains moules relativement simples, il ne comporte pas de partie centrale du moule et le produit est formé directement sur le gabarit. La plupart des premiers moules en plastique ressemblaient à cela et étaient relativement arriérés.
3. Pièces auxiliaires : Les pièces auxiliaires couramment utilisées pour les moules en plastique comprennent des anneaux de positionnement, des bagues d'injection, des broches d'éjection, des broches de saisie, des colonnes de support, des poteaux de guidage de plaque d'éjection, des bagues de guidage, des clous à ordures, etc. Certaines d'entre elles sont des pièces standard et peuvent être commandées. directement lors de la commande du fond de moule, et certaines pièces doivent être conçues par vous-même.
4. Systèmes auxiliaires : Il existe quatre systèmes auxiliaires pour les moules en plastique : système de coulée, système d'éjection, système de refroidissement et système d'échappement. Parfois, parce que les matières plastiques utilisées doivent être chauffées à très haute température, certains moules auront également un système de chauffage.
5. Paramètres auxiliaires : Les paramètres auxiliaires du moule en plastique comprennent des trous pour les yeux de levage, des trous KO (trous de bâton supérieur), etc.
6. Structure de traitement d'angle mort : Lorsqu'un produit en plastique présente un angle mort, le moule aura également une ou plusieurs structures de traitement d'angle mort. Tels que le curseur, le toit incliné, le vérin hydraulique, etc. Dans la plupart des livres nationaux, ce type de mécanisme permettant de traiter les impasses est appelé « mécanisme de labour ».
En fait, il n’est pas difficile de réaliser un moule en plastique. Quelle que soit la façon dont le produit en plastique change, pour le moule utilisé pour former le produit en plastique, sa structure n'est rien de plus que les aspects ci-dessus. La différence entre les moules est de savoir si le moule est grand ou petit ? Les positions ou méthodes de chaque pièce auxiliaire, paramètres auxiliaires et systèmes auxiliaires sont différentes. La méthode, la structure, la taille, etc. pour gérer les coins morts n'ont fait que changer. Bien entendu, l'expérience en conception est particulièrement importante afin de rendre le moule conçu simple à traiter, facile à assembler, longue durée de vie, abordable et offrant des produits bien formés. Avec une bonne expérience, vous pouvez résoudre les problèmes qui surviennent lors de la conception et du traitement, et vous serez plus confiant quant aux modifications de conception.
3. Composition structurelle de la machine d'injection : Une machine d'injection à usage général comprend principalement un dispositif d'injection, un dispositif de serrage du moule, un système de transmission hydraulique et un système de commande électrique. La fonction principale du dispositif d'injection est de plastifier le plastique uniformément et d'injecter une certaine quantité de matière fondue dans la cavité du moule avec une pression et une vitesse suffisantes. Le dispositif d'injection est principalement constitué de pièces plastifiantes (composées de vis, de fût et de buse) ainsi que de trémie, de dispositif de transmission, de doseur, d'injection et de cylindre mobile, etc.
Dispositif de serrage du moule : Sa fonction est de réaliser l'ouverture et la fermeture du moule, de garantir que le moule de moulage est fermé de manière fiable pendant l'injection et de retirer le produit. Le dispositif de serrage du moule se compose principalement des gabarits fixes avant et arrière, du gabarit mobile, des tirants utilisés pour relier les gabarits avant et arrière et du cylindre de serrage du moule. , mécanisme de bielle, dispositif de réglage du moule et dispositif d'éjection du produit.
Système hydraulique et système de contrôle électrique : Leur fonction est de garantir que la machine d’injection fonctionne avec précision et efficacité selon les exigences prédéterminées (pression, vitesse, température, temps) et la séquence d’action du processus. Le système hydraulique de la machine d’injection est principalement composé de divers composants et circuits hydrauliques et autres équipements auxiliaires. Le système de contrôle électrique est principalement composé de divers appareils et instruments électriques. Le système hydraulique et le système électrique sont organisés de manière organique pour assurer la puissance et la réalisation de la machine à injection. contrôle.
