1. Si le matériau du moule n'est pas bon, il se brisera facilement lors du traitement ultérieur.
2. Traitement thermique : Déformation causée par un processus de trempe et de revenu inapproprié
3. La planéité du meulage du moule n'est pas suffisante, ce qui entraîne une déformation par déviation
3. Processus de conception : la résistance du moule n'est pas suffisante, la distance entre les bords des couteaux est trop étroite, la structure du moule est déraisonnable, le nombre de blocs de gabarit n'est pas suffisant et il n'y a pas de plaque de support.
4. Mauvaise manipulation de la coupe du fil : coupe du fil, mauvais écart, pas de nettoyage des coins
5. Sélection de l'équipement de poinçonnage : tonnage du poinçon, la force de poinçonnage n'est pas suffisante, le réglage du moule est trop profond
6. Dénudage irrégulier : il n'y a pas de traitement de démagnétisation avant la production ni de pointe de dénudage ; il y a des aiguilles cassées, des ressorts cassés et d'autres matériaux coincés pendant la production.
7. Découpage irrégulier : il n'y a pas de fuite lors de l'assemblage du moule, ou les excréments sont bloqués en roulant, ou les excréments sont bloqués en marchant sur les pieds.
8. Prise de conscience de la production : lors de l'emboutissage par laminage, le positionnement n'était pas en place, la soufflette n'était pas utilisée et le gabarit continuait à être produit même s'il y avait des fissures.
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Mode de défaillance de la matrice
Les principales formes de rupture de matrice sont la rupture par usure, la rupture par déformation, la rupture par fracture et la rupture par rongement. Cependant, en raison des différents processus d'emboutissage et des différentes conditions de travail, de nombreux facteurs affectent la durée de vie de la matrice. Ce qui suit est une analyse complète des facteurs affectant la durée de vie de la matrice en termes de conception, de fabrication et d'utilisation, et les mesures d'amélioration correspondantes sont prises.
1. Équipement d'estampage
La précision et la rigidité des équipements d'emboutissage (tels que les presses) ont un impact extrêmement important sur la durée de vie de la matrice d'emboutissage. L'équipement d'estampage a une haute précision et une bonne rigidité, et la durée de vie de la matrice est grandement améliorée. Par exemple : le matériau de la matrice pour les tôles d'acier au silicium complexes est le Crl2MoV. Lorsqu'elle est utilisée sur des presses ouvertes ordinaires, la durée de vie moyenne du réaffûtage est de 10 000 à 30 000 fois. Cependant, lorsqu'elle est utilisée sur de nouvelles presses de précision, la durée de vie de la matrice de réaffûtage peut atteindre 60 000 à 120 000 fois. Surtout pour les matrices avec peu ou pas d'espace, les matrices en carbure et les matrices de précision, des presses de haute précision et d'une bonne rigidité doivent être sélectionnées. Sinon, la durée de vie du moule sera réduite et, dans les cas graves, le jeu d'échecs sera endommagé.
2. Conception du moule
(1) La précision du mécanisme de guidage du moule. Un guidage précis et fiable a un grand impact sur la réduction de l’usure des parties actives du moule et sur le fait d’éviter le rongement des matrices convexes et concaves. Il est particulièrement efficace pour les matrices de découpage sans espace et à faible espace, les matrices composites et les matrices progressives multipostes. Afin d'améliorer la durée de vie du moule, la forme de guidage doit être correctement sélectionnée et la précision du mécanisme de guidage doit être déterminée en fonction de la nature du processus et de la précision des pièces. Le compte public WeChat de Mold Master permet aux experts de partager leurs expériences. D'une manière générale, la précision du mécanisme de guidage doit être supérieure à la précision de correspondance des moules convexes et concaves.
(2) Paramètres géométriques de pointe du moule (moule convexe et concave). La forme, le jeu d'ajustement et le rayon de congé des moules convexes et concaves ont non seulement un grand impact sur le formage des pièces d'emboutissage, mais ont également un grand impact sur l'usure et la durée de vie des moules. Par exemple, l'écart correspondant du moule affecte directement la qualité des pièces de découpage et la durée de vie du moule. Si les exigences de précision sont élevées, une valeur d’écart plus petite doit être sélectionnée ; sinon, l'écart peut être augmenté de manière appropriée pour augmenter la durée de vie du moule.
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3. Processus d'estampage
(1) Matières premières pour l'emboutissage de pièces.
Dans la production réelle, en raison de la tolérance d'épaisseur excessive des matières premières pour les pièces à pression externe, des fluctuations des propriétés des matériaux, de la mauvaise qualité de la surface (comme la rouille) ou de la malpropreté (comme les taches d'huile), etc., les pièces de travail du moule seront endommagées. porter davantage et devenir sujet aux écailles et autres défauts. en conséquence de. À cette fin, il convient de prêter attention à : ① Utiliser autant que possible des matières premières avec une bonne aptitude au traitement d'emboutissage afin de réduire la force de déformation d'emboutissage ; ② Avant l'estampage, la qualité, l'épaisseur et la qualité de surface des matières premières doivent être strictement vérifiées, les matières premières doivent être essuyées et la surface doit être enlevée si nécessaire. Oxydes et rouille ; ③ Selon le processus d'emboutissage et le type de matières premières, un traitement de ramollissement et un traitement de surface peuvent être organisés si nécessaire, ainsi que la sélection de lubrifiants et de processus de lubrification appropriés.
(2) Disposition et bordure.
Des méthodes d'alimentation et de disposition déraisonnables et des valeurs de bord trop faibles entraîneront souvent une usure rapide du moule ou des dommages aux moules convexes et concaves. Par conséquent, tout en envisageant d'améliorer le taux d'utilisation du matériau, la méthode de disposition et la valeur du bord doivent être raisonnablement sélectionnées en fonction de la taille du lot de traitement, des exigences de qualité et du jeu d'ajustement du moule des pièces pour augmenter la durée de vie du moule.
4. Matériaux de moulage
L'influence des matériaux du moule sur la durée de vie du moule est le reflet complet de divers facteurs tels que le type de matériau, la composition chimique, la structure organisationnelle, la dureté et la qualité métallurgique. Les moules fabriqués à partir de différents matériaux ont souvent des durées de vie différentes. À cette fin, deux exigences fondamentales sont proposées pour les matériaux des pièces de travail de la matrice : ① Le matériau doit avoir une dureté élevée (58 ~ 64HRC) et une résistance élevée, une résistance à l'usure élevée et une ténacité suffisante, une faible déformation par traitement thermique et certaines conditions thermiques. dureté; ② Bonnes performances du processus. Le processus de traitement et de fabrication des pièces de travail des matrices est généralement complexe. Par conséquent, il doit être adaptable à diverses techniques de traitement, telles que la forgeabilité, l'usinabilité, la trempabilité, la trempabilité, la sensibilité aux fissures de trempe et l'aptitude au meulage, etc. Habituellement, les matériaux de moule offrant d'excellentes performances sont sélectionnés en fonction des caractéristiques des matériaux, de la taille du lot de production, de la précision. exigences, etc. des pièces d'emboutissage, tout en tenant compte de son savoir-faire et de son économie.
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5. Technologie de traitement thermique
Prouvé par la pratique. La qualité du traitement thermique du moule a un grand impact sur les performances et la durée de vie du moule. Il ressort de l'analyse et des statistiques des causes de défaillance du moule que les « accidents » de défaillance du moule causés par un traitement thermique inapproprié représentent plus de 40 %. La déformation par trempe et la fissuration des pièces de travail du moule ainsi que la fracture précoce pendant l'utilisation sont toutes liées au processus de traitement thermique du moule.
(1) Processus de forgeage, il s’agit d’un maillon important dans le processus de fabrication des pièces de travail du moule. Pour les moules en acier à outils fortement alliés, des exigences techniques sont généralement mises en avant concernant la structure métallographique du matériau telle que la répartition du carbure. De plus, la plage de température de forgeage doit être strictement contrôlée, des spécifications de chauffage correctes doivent être formulées, la méthode de force de forgeage correcte doit être adoptée et un refroidissement lent ou un recuit rapide après le forgeage doit être effectué.
(2) Traitement thermique préparatoire. En fonction des matériaux et des exigences des pièces de travail du moule, des processus de traitement thermique préparatoire tels que le recuit, la normalisation ou la trempe et le revenu doivent être adoptés pour améliorer la structure, éliminer les défauts structurels de l'ébauche de forgeage et améliorer la technologie de traitement. Un traitement thermique préparatoire approprié de l'acier pour moules en alliage à haute teneur en carbone peut éliminer les cémentites secondaires réticulaires ou les carbures à chaîne, sphéroïdiser et affiner les carbures et favoriser une distribution uniforme des carbures. Cela contribuera à garantir la qualité de la trempe et du revenu et à augmenter la durée de vie du moule.
(3) Trempe et revenu. Il s’agit d’un maillon clé du traitement thermique des moules. Si une surchauffe se produit pendant la trempe et le chauffage, elle entraînera non seulement une plus grande fragilité de la pièce, mais provoquera également facilement une déformation et des fissures pendant le refroidissement, affectant sérieusement la durée de vie du moule. Lors de la trempe et du chauffage de la filière, une attention particulière doit être accordée à la prévention de l'oxydation et de la décarburation, et les spécifications du processus de traitement thermique doivent être strictement contrôlées. Le traitement thermique sous vide peut être utilisé lorsque les conditions le permettent. Le revenu doit être effectué à temps après la trempe et différents processus de revenu doivent être adoptés en fonction des exigences techniques.
(4) Recuit de détente. Les parties actives du moule doivent être soumises à un recuit de détente après un usinage grossier. Le but est d'éliminer les contraintes internes provoquées par un usinage grossier afin d'éviter les déformations excessives et les fissures provoquées par la trempe. Pour les moules ayant des exigences de haute précision, ils doivent subir un traitement de revenu avec soulagement des contraintes après meulage ou usinage électrique, ce qui est bénéfique pour stabiliser la précision du moule et augmenter sa durée de vie.
6. Traitement de la qualité de la surface
La qualité des pièces de travail du moule et sa qualité de surface sont étroitement liées à la résistance à l'usure, à la rupture et à l'adhérence du moule et affectent directement la durée de vie du moule. En particulier, la valeur de la rugosité de la surface a une grande influence sur la durée de vie du moule. Si la valeur de rugosité de surface est trop élevée, une concentration de contraintes se produira pendant le fonctionnement et des fissures se produiront facilement entre les pics et les creux, ce qui affectera la durabilité de la matrice et affectera également la durée de vie de la matrice. La résistance à la corrosion de la surface de la pièce affecte directement la durée de vie et la précision de la matrice. C’est pour cette raison qu’il convient de prêter attention aux points suivants :
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① Pendant le traitement des pièces de travail du moule, il est nécessaire d'éviter les brûlures de meulage sur la surface des pièces, et les conditions et méthodes du processus de meulage (telles que la dureté de la meule, la taille des particules, le liquide de refroidissement, la quantité d'alimentation et d'autres paramètres) doivent être strictement contrôlé;
② Pendant le processus de traitement, il convient d'éviter que des marques de couteau ne soient laissées sur la surface des pièces de travail du moule. Défauts macroscopiques tels que laminages, fissures et cicatrices d'impact.
